□ 張亞培

茂名石化實施綠色大修策略，實現(xiàn)了裝置副產氣全回收，不放火炬的“零污染、零排放、不擾民”目標，打造集團公司綠色大修的樣板工程。

“真沒想到，全停大修中的煉油廠，也能做到整潔干凈、緊張而不亂。”在茂名石化煉油分部焦化裝置班組安環(huán)故事會上，青工小黃正在講述著全停大修中的綠色故事。

正如小黃所描述的，茂名石化公司精心謀劃，在煉油全停大修中實施綠色大修策略，通過從源頭控制污染源、優(yōu)化開停工、創(chuàng)新綠色吹掃法等方式，實現(xiàn)了裝置副產氣全回收，不放火炬的“零污染、零排放、不擾民”目標，成功將煉油全停大修打造成集團公司綠色大修的樣板工程。

“不擾民”：趕跑噪聲和惡臭

“打造人民滿意企業(yè)，要在煉油全停大修中得到實踐?！泵瘍?yōu)化大修方案，通過局部吹掃法、順序處理法、密閉吹掃法打破渣油油品重、難掃凈的魔咒，讓檢修現(xiàn)場從轟鳴變成靜悄悄，沒有驚擾周邊村民。

□ 回收裝置物料。張瓊 攝

煉油分部提前完成了密閉吹掃臭氣治理改造項目，在渣油罐區(qū)的掃線油罐新上了一套1500立方米/時的除臭設施，增高水冷器，回收大修吹掃的污油，減少臭氣排放。同時，班組職工用石棉布、沙子鋪在含油污水井蓋上，避免污油井內異味竄出?！碍h(huán)保的錢一分不省”。大修前，茂名石化投入近千萬元增設了置換、密閉吹掃、清污分流等臨時管線和排放設施等，從源頭上控制污染源。以往，輸油中間罐區(qū)接收裝置吹掃過來的退油而產生惡臭，這次公司上了水冷器等尾氣治理項目后，停工中污油罐上空熱騰騰的“小黑龍”再也不見了。

大修前，煉油分部技術質量處從強化管理著手，反復完善廠級《煉油全停大修吹掃總體方案》，各車間反復細化裝置吹掃方案，并組織職工進行培訓。出臺《煉油全停大修安全環(huán)保重點考核條例》，對吹掃中的關鍵點作了規(guī)定，同時開展裝置吹掃效果評比。

車間各顯神通，集思廣益，最優(yōu)吹掃“金點子”消除了噪聲的影響。聯(lián)合五車間在二催化裝置吹掃中創(chuàng)新“分隔”吹掃法，將以往一起吹掃的重油和沖洗油分開吹掃，把重油和沖洗油之間相連的壁閥關死，防止了互竄污染。輸油車間優(yōu)化管線吹掃方案，使管線吹掃從2600米減少至600米。聯(lián)合四車間工藝員賴清俊首創(chuàng)了“阿賴吹掃秘籍”，攻克了渣油管線“油品重、難吹凈”的難題。

□ 員工在現(xiàn)場檢查施工質量。張瓊 攝

“零污染”：不染南國靚色

此次全停大修，廢水、廢氣、固體廢物等“三廢”將集中排放，大修環(huán)保管理壓力非常大。茂名石化從源頭上控制污染源，提前制定了裝置全停“三廢”排放方案，規(guī)范大修“三廢”排放管理。

大修前，各車間開展“全員查治環(huán)保隱患月”活動，對裝置或罐區(qū)臭氣源點、影響“三廢”達標排放和清污分流問題進行排查，對12個臭氣源和9個清污分流項目進行重點治理，為大修夯實環(huán)?；A。

大修停工實施密閉吹掃、密閉排放，確定了113個重點環(huán)保監(jiān)測點。環(huán)保專業(yè)人員、公司環(huán)保監(jiān)測人員24小時督察各排放口，跟蹤監(jiān)測，確保清污分流，邊溝水不受污染。同時建立異常排放申報制度，杜絕超排、亂排現(xiàn)象。由于源頭控制得好，大修產生的含堿污水比預計減少了69.7%。

重整車間按照“少量多次”建立水沖洗循環(huán)，成功打造“無異味”裝置退油吹掃。瀝青車間通過改變吹掃放空點、在放空點位置增擋兜、用消防水作為水膜等方法，將吹掃臭水抽到含油污水系統(tǒng)，從而減少空氣污染。

“過去，廢油、廢水和氣體回收后，吹掃時就是天上排、地下放?，F(xiàn)在，就是連檢測排放的廢油都要用鐵盆收集起來。”煉油分部聯(lián)合五車間主任任鐸感慨地說。

在停工過程中，煉油分部各車間將裝置內殘余物料集中退回某個塔內，油氣則通過冷卻系統(tǒng)回收，油品再統(tǒng)一送到污油罐。班組職工自覺拿來膠管，將置換、吹掃或設備拆裝過程的存油或殘余物料引至隔油池或用小桶回收。若發(fā)現(xiàn)地面有油，他們馬上用抹布擦干凈或用木糠覆蓋處理，確保地面無污油。

計量中心對計量設備的停工做好了全面的統(tǒng)籌安排，充分利用裝置吹掃時間，將計量設備中的物料吹掃干凈，對還有殘余物料用小桶裝油的方式進行回收，確保計量設備吹掃干凈，杜絕環(huán)境污染。

“零排放”：保護碧水藍天

茂名石化確定了檢修零排放的目標，要求能回收的物料堅決不排放。檢修期間，實現(xiàn)氣炬回收系瓦斯120噸，干氣送化工325噸，回收污油6194噸，成為中國石化2000萬噸煉油廠裝置全停過程煉油副產氣“全回收、不放火炬”的第一家。茂名市環(huán)保部門監(jiān)測結果顯示，檢修過程中，煉油廠區(qū)環(huán)境指標全部達標，大修實現(xiàn)了“零排放”目標。

做到物料“顆粒歸倉”。煉油分部生產處按照停工統(tǒng)籌，認真做好裝置推演，改造化工甲烷氫流程，回收裝置低壓可燃氣體，并利用三制氫裝置壓縮機通過該流程送往化工動力鍋爐，共回收531噸。渣油加氫裝置停工的第二天，聯(lián)合二車間巧用流程將裝置廢氫排至2號柴油加氫做原料，每小時回收利用停工排放的氫氣5000立方米，節(jié)約成本30萬元。2013年10月19日，煉油47套裝置平穩(wěn)停下，并做到裝置副產氣體全部回收。

針對凈化水污水處理能力有限的困難，煉油分部實施“廢水清污分流”方案，各裝置在停工前對污水減排、清污分流系統(tǒng)進行排查和整改，讓污油進含油污水系統(tǒng)處理，含硫含氨生產廢水退到汽提環(huán)保裝置處理，胺液送回罐內貯存，嚴禁就地排放。同時，裝置采取頂水時“少量多次”措施，減少污水的產生。

11月13日，裝置進入開工階段。11月17日， 1號焦化氣壓機因干氣密封損壞被迫停機。瓦斯中的液化氣無法通過穩(wěn)定吸收塔吸收，這意味著大量含液化氣的瓦斯進入系統(tǒng)，將造成瓦斯過剩沖擊氣柜。2號催化裝置第二天要開工噴油，又會產生大量瓦斯，氣柜負荷急劇增大。系統(tǒng)“活流程”張忠澤提出了一個大膽建議：利用2號輕烴回收裝置塔里穩(wěn)定汽油做吸收劑，回收焦化瓦斯。同時，加快升溫裝置燃料氣消耗，避免放氣柜降低品質和導致氣柜過滿。但是，仍有一部分瓦斯過剩?！巴９r多余的燃料氣通過3號制氫返送化工，為何開工不返送呢？”煉油分部生產處副處長陳遠文一語中的。于是，大家立即與公司總調聯(lián)系，協(xié)調化工分部降低甲烷氫后路壓力，動力鍋爐多消耗瓦斯。煉油分部利用系統(tǒng)提高瓦斯壓力，氣柜瓦斯成功返送化工，減少了瓦斯排放。

面對開工過程中跳出的“攔路虎”，茂名石化干部員工沉著穩(wěn)妥地一個個拿下，確保開工過程零排放。2013年11月27日19時，隨著3號催化裂化裝置產品合格，茂名石化煉油系統(tǒng)首次全停大修圓滿完成。