海南煉化公司600 kt/a對(duì)二甲苯工程投產(chǎn)

2013年12月27日，中國(guó)石化海南煉油化工有限公司（簡(jiǎn)稱海南煉化公司）600 kt/a對(duì)二甲苯工程最后一個(gè)工藝單元——異構(gòu)化單元投運(yùn)，吸附分離單元大量產(chǎn)出99.80%的高純度對(duì)二甲苯，一次投料試車成功。這標(biāo)志著中國(guó)石化芳烴成套技術(shù)大型工業(yè)化裝置應(yīng)用成功，打破了國(guó)外公司在全球的長(zhǎng)期壟斷局面。中國(guó)石化成為全球第三個(gè)具有完全自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)的大型化芳烴生產(chǎn)技術(shù)專利商。

海南煉化公司600 kt/a對(duì)二甲苯工程于2012年11月開始施工，2013年10月26日實(shí)現(xiàn)主裝置中交。該工程在國(guó)產(chǎn)化、大型化、精細(xì)化、集成化等領(lǐng)域取得突破，完全采用中國(guó)石化自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)的專利技術(shù)，完全依靠中國(guó)石化自有建設(shè)施工管理技術(shù)，采用中國(guó)石化自主研發(fā)的吸附分離工藝技術(shù)、吸附分離吸附劑及異構(gòu)化催化劑、臨氫/固定床甲苯歧化和烷基轉(zhuǎn)移工藝技術(shù)及其新型催化劑，依托國(guó)內(nèi)大型和關(guān)鍵設(shè)備制造技術(shù)及裝備，重點(diǎn)攻關(guān)吸附劑及格柵的大型工業(yè)化開發(fā)應(yīng)用、大型高壓熱集合精餾塔工藝設(shè)計(jì)及制造、低壓蒸汽發(fā)電方式等領(lǐng)域，實(shí)現(xiàn)了超大型板式換熱器、吸附分離控制系統(tǒng)以及DCS計(jì)算機(jī)控制系統(tǒng)的中國(guó)制造。其中，由中國(guó)石化自主制造的二甲苯塔重4 035 t、長(zhǎng)126.6 m，筒體內(nèi)直徑最大為11.8 m，超大、超厚和超重，打破了國(guó)內(nèi)同類裝置的設(shè)備制造加工紀(jì)錄。

該工程實(shí)現(xiàn)了一系列優(yōu)化和創(chuàng)新，降低了裝置能耗和生產(chǎn)成本，進(jìn)一步推進(jìn)清潔生產(chǎn)，二氧化硫、COD等主要污染物排放指標(biāo)處于行業(yè)領(lǐng)先水平。通過(guò)整體優(yōu)化工藝裝置和流程，大幅提升了節(jié)能降耗水平；通過(guò)加熱爐與煙囪整合大型化，降低了上千萬(wàn)元成本，大幅減少了散熱面積和熱量損失；采用抗露點(diǎn)腐蝕的鑄鐵板式空氣預(yù)熱器，熱效率提升到94%；通過(guò)磁力泵和雙封動(dòng)密封、升級(jí)法蘭材質(zhì)、使用高等級(jí)采樣器等，實(shí)現(xiàn)了零污染清潔化生產(chǎn)；在國(guó)內(nèi)外芳烴生產(chǎn)中首次應(yīng)用加壓操作及低溫?zé)峄厥瞻l(fā)電方式，不但不需要外供電，而且還有富余電量輸向電網(wǎng)。

截至目前，裝置能耗比國(guó)內(nèi)同類裝置低4 180 MJ/t，裝置負(fù)荷、收率、能耗、產(chǎn)品質(zhì)量等各項(xiàng)指標(biāo)達(dá)到或優(yōu)于設(shè)計(jì)指標(biāo)。

［錢伯章供稿］