張 峰， 殷秀清

(山東理工大學(xué) 商學(xué)院， 山東 淄博 255012)

制造業(yè)雖然作為我國國民經(jīng)濟(jì)發(fā)展的重要性支柱，是推動我國經(jīng)濟(jì)發(fā)展的主要動力之一，然而國內(nèi)在過去的制造業(yè)發(fā)展多以高投入、高能耗、高污染、低效率為主導(dǎo)的方式也導(dǎo)致了國內(nèi)制造業(yè)所面臨的現(xiàn)有諸多主要問題.工業(yè)工程(Industrial Engineering，IE)所具有的降低投資成本、提升作業(yè)效率，從而實(shí)現(xiàn)精益化生產(chǎn)的系統(tǒng)化思想逐漸為制造業(yè)所認(rèn)識，并得到快速的推廣應(yīng)用.但是與國外發(fā)達(dá)國家相比，我國引入工業(yè)工程的時間較短，且目前還處于初級發(fā)展階段，其基礎(chǔ)理論還不夠完善，同時由于地域經(jīng)濟(jì)及各制造企業(yè)的企業(yè)文化、管理模式等方面的差異性，IE的推廣與應(yīng)用程度也不同.該差異性在一定程度上導(dǎo)致了諸多企業(yè)在效仿國內(nèi)外某些企業(yè)的精益化生產(chǎn)方式時，只注重形式，或關(guān)注于作業(yè)改善所帶來的短期性、表面性的效益，而忽視了內(nèi)在的某些影響因素，最終導(dǎo)致其它工序或后推項(xiàng)目的正常運(yùn)行.這就需要有系統(tǒng)性的思想去推動IE的改善工作，而價值流分析法是以顧客需求到產(chǎn)品的生產(chǎn)整個環(huán)節(jié)為考慮依據(jù)，具有高度的整體性、一體化流程分析要求，適合上述需求.本文通過以價值流分析(Value Stream Mapping，VSM)為主要工具，對P企業(yè)生產(chǎn)部門現(xiàn)場作業(yè)繪制現(xiàn)狀圖與未來圖，從而分析發(fā)現(xiàn)改善重點(diǎn)，有效應(yīng)用IE的理論知識及改善手法，最終解決其所面臨的主要問題，提升績效.

1 價值流分析及現(xiàn)場作業(yè)改善研究

目前的工業(yè)工程應(yīng)用涉及到制造業(yè)的多個領(lǐng)域當(dāng)中，其中以現(xiàn)場作業(yè)改善最為突出，現(xiàn)場作業(yè)改善不僅可以帶來顯著的有形績效提升，而且可帶來諸多的無形績效.此外，價值流分析作為有效的改善工具，成為越來越多的企業(yè)追求低成本、高效率的生產(chǎn)模式的重要渠道之一.國外學(xué)者如Wilfried Sihn和Matthias Pfeffer[1]提出了使用參數(shù)設(shè)計的數(shù)學(xué)模型，解決VSM中對方案的選擇，并將該流程標(biāo)準(zhǔn)化；A.R. Rahani等[2]分析和使用VSM作為一個可視化工具，幫助看到隱藏的垃圾和廢物的來源，演示了的VSM在生產(chǎn)線平衡問題上的應(yīng)用及推廣；Ulf K. Teichgr?ber等[3]對供應(yīng)鏈中的VSM使用進(jìn)行了闡述，并構(gòu)建了向量空間模型，論證了VSM可有效消除非增值時間；D.T. Matt等[4]借鑒VSM在制造行業(yè)的應(yīng)用方法，將其導(dǎo)入到建筑行業(yè)中，論證了方法的可行性.國內(nèi)趙德勇等[5]對現(xiàn)有質(zhì)量價值流的概念進(jìn)行了擴(kuò)充，提出了質(zhì)量價值流的模型框架；孔憲偉等[6]主要針對物料的管理問題，提出了要采用精益制造與價值流的思想進(jìn)行控制；劉有寧[7]探討分析了VSM在產(chǎn)品研發(fā)中的應(yīng)用，并對其重要性進(jìn)行了論證.

綜上所述，企業(yè)在追求精益化生產(chǎn)的同時，越來越注重價值流的研究，但是諸多企業(yè)人員或?qū)W者將VSM更多的應(yīng)用于宏觀上的物流、SOP制定、生產(chǎn)線平衡等問題，對于特定環(huán)節(jié)上的特殊性作業(yè)仍需要進(jìn)一步的深入分析研究.本文即以精益思想為指導(dǎo)，以VSM為主線，結(jié)合P企業(yè)生產(chǎn)部門的倉庫現(xiàn)場作業(yè)的特定環(huán)節(jié)中所存在的問題進(jìn)行有效分析，利用一些已經(jīng)被驗(yàn)證為行之有效的工具做出合理改善，達(dá)到價值流與現(xiàn)場作業(yè)改善的有效結(jié)合，縮短無價值作業(yè)時間，提升作業(yè)效率，降低生產(chǎn)成本.

2 VSM技術(shù)的基本概念

2.1 價值流

價值流包括可增加價值和不可增加價值的活動，是提供給產(chǎn)品或者服務(wù)的全部活動按次序的組合，一個對價值流完整的描述包括信息流和物料流.如圖1所示，產(chǎn)品自研發(fā)設(shè)計開始，經(jīng)原材料的采購、依據(jù)訂單生產(chǎn)，銷售至顧客的生產(chǎn)流程中，信息流驅(qū)動物料流，物料流提供所需物資及產(chǎn)品.

圖1 產(chǎn)品/服務(wù)供應(yīng)鏈

2.2 價值流圖分析

價值流圖是進(jìn)行作業(yè)改善分析的有效工具，它通過繪制各個工序的作業(yè)狀態(tài)、各工序存在的物流、信息流等，通過簡單的流線及易記錄的作業(yè)符號繪制出價值流目前現(xiàn)狀圖，分析出存在的浪費(fèi)問題所在，在此基礎(chǔ)上繪制出價值流未來圖，通過何種改善措施及改善的目標(biāo)效果通過該圖進(jìn)行展示.

價值流圖分析可識別整個流程中的增值活動(value added，VA)和非增值活動(non-value added，NVA).NVA指作業(yè)流程中，消耗時間、空間、資源等，但不能增加產(chǎn)品或服務(wù)價值的活動.在實(shí)際操作中，NVA又可進(jìn)一步分為“非增值但必須”和“非增值非必須”活動，同理，VA可分為“增值必須”與“增值非必須”，針對不同的類型，需要采取不同的改善措施，見表1.

表1 各活動類型及應(yīng)對措施

通過上述分析可知，對于“增值必須”類需要制定合理的計劃，盡量達(dá)到無浪費(fèi)；“增值非必須”類一般不會出現(xiàn)此現(xiàn)象；“非增值必須”屬于無法避免的類型，運(yùn)用改善措施，盡可能使其占用時間比率少量化；對于“非增值非必須”則需要消除此類活動.

價值流圖分析的流程如圖2所示，在當(dāng)前的價值流圖中充分展現(xiàn)目前的系統(tǒng)運(yùn)作狀況，而在未來價值流圖中表明應(yīng)該達(dá)到的目標(biāo)要求.此外，還可看出該過程是個持續(xù)改善的過程，應(yīng)對了工業(yè)工程中不斷優(yōu)化的基本思想.

圖2 價值流圖分析步驟

2.3 價值流優(yōu)化標(biāo)準(zhǔn)

價值流優(yōu)化標(biāo)準(zhǔn)在不同作業(yè)的價值流分析中的側(cè)重點(diǎn)也不相同.通常依據(jù)的準(zhǔn)則有：均衡化生產(chǎn)、維持穩(wěn)定性、節(jié)拍化生產(chǎn)、創(chuàng)建單件連續(xù)流、構(gòu)建拉動系統(tǒng)等.而實(shí)現(xiàn)上述子目標(biāo)的過程，需要導(dǎo)入標(biāo)準(zhǔn)化工作，分析庫存周轉(zhuǎn)、準(zhǔn)時發(fā)貨率、設(shè)備綜合稼動率等，最終目標(biāo)實(shí)現(xiàn)價值流的精益化.

本文結(jié)合P企業(yè)的實(shí)際運(yùn)作狀況，選取以降低NVA為評價指標(biāo)，以節(jié)省人力，提升作業(yè)效率，降低企業(yè)運(yùn)作成本等作為附加指標(biāo)，進(jìn)行系統(tǒng)優(yōu)化.

3 VSM在P企業(yè)的應(yīng)用分析

3.1 現(xiàn)狀描述

P企業(yè)的Kitting倉作為HUB倉貨物的中轉(zhuǎn)倉，通過倉儲人員的點(diǎn)料、備料、上料等環(huán)節(jié)，將零部件運(yùn)達(dá)至產(chǎn)線進(jìn)行加工生產(chǎn)，在物料周轉(zhuǎn)供應(yīng)上發(fā)揮著不可替代的作用，其工作效率直接影響正常生產(chǎn).由于Kitting倉所儲存的零部件品種較多，且多數(shù)零部件體積較小，易損壞，現(xiàn)需要探討如何通過基于價值流程圖分析的方法，對Kitting倉的作業(yè)流程進(jìn)行改善優(yōu)化，使作業(yè)人員進(jìn)行精簡，減少無效作業(yè)時間，提升效率，并基于人因工程的理念，對相關(guān)作業(yè)進(jìn)行系列改善，提升操作人員的舒適度.

3.2 繪制價值流現(xiàn)狀圖[8]

如圖3所示，通過對作業(yè)流程秒表測時，取得15組數(shù)據(jù)，統(tǒng)計分析可知：(1)點(diǎn)料區(qū)NVA=3.2h，備料區(qū)NVA=2.7h，點(diǎn)料區(qū)和備料區(qū)NVA時間共計5.9h，時間過長；(2)現(xiàn)行的供料模式造成倉庫環(huán)境不良，周期時間過長，作業(yè)效率低下，易出現(xiàn)缺料、斷料現(xiàn)象.

綜上可知，Kitting倉作業(yè)流程中NVA過大.為有效查找出導(dǎo)致上述問題的原因，運(yùn)用IE分析手法進(jìn)行問題分析查找.

圖3 價值流當(dāng)前狀態(tài)圖

3.3 問題分析

Kitting倉的NVA時間過長，是作業(yè)綜合效率低下的表現(xiàn)，其中必然存在浪費(fèi)現(xiàn)象.而導(dǎo)致該現(xiàn)象的原因通?？赡苁怯捎谧鳂I(yè)方法及作業(yè)環(huán)境的不良影響，Kitting倉分為南北兩個倉庫，特殊的作業(yè)模式也在一定程度上影響作業(yè)人員的效率.此外，現(xiàn)場的物料擺放是否能夠滿足作業(yè)人員的便捷操作，看板系統(tǒng)[9]是否健全，SOP的使用落實(shí)情況等都是潛在的問題，提升精益指標(biāo)的渠道就需要從解決上述問題入手.

如圖4所示，改善組成員運(yùn)用頭腦風(fēng)暴法和魚骨圖法[10]，從人、機(jī)、料、法、環(huán)等多個方面對上述NVA時間過長進(jìn)行分析，確定主要原因有：南北倉存在重復(fù)作業(yè)、緊缺物料供應(yīng)不濟(jì)、點(diǎn)料和備料時間過長、倉庫布局不合理等.

圖4 魚骨圖分析

通過以上分析，并結(jié)合實(shí)際作業(yè)情況，提出了相應(yīng)的對策，但由于篇幅原因，下述四個改善方案中NVA縮短計算公式省略.

1)南北倉合并

如圖5所示，由于南北兩個倉庫對應(yīng)的生產(chǎn)線不同，而產(chǎn)線的規(guī)模及作業(yè)模式不同，兩處所配置的人力情況也不相同，人力成本作為變動成本，是影響作業(yè)成本的重要因素之一.進(jìn)行人力的整合，消除在人力成本上的浪費(fèi)，是一種降低作業(yè)NVA的重要方法.針對作業(yè)及人力的配置情況，需要進(jìn)行人力的折合分析，便于進(jìn)一步研究整體的人力配置情況.通過柏拉圖對合并前的南北倉各作業(yè)折合人力進(jìn)行統(tǒng)計分析,見圖6.

圖5 廠房布局

圖6 折合人力統(tǒng)計

由柏拉圖可以清晰看到，點(diǎn)料、備料、DIP、Tray盤占據(jù)著大量的人力.此外，還結(jié)合柏拉圖對現(xiàn)場作業(yè)的情況進(jìn)行了匯總分析，發(fā)現(xiàn)其存在的主要問題還有：南倉及北倉作業(yè)重復(fù)；南區(qū)產(chǎn)線多，料架緊缺；北區(qū)產(chǎn)線少，料架閑置；作業(yè)空間浪費(fèi)嚴(yán)重；人員冗雜，人均飽和度較低.

對策：通過ECRS原則提升人員價值度，作業(yè)空間及物料架使用更加合理化.即將南倉的A零部件全部轉(zhuǎn)移至北倉，而將北倉的B零部件全部轉(zhuǎn)至南倉，同時，將作業(yè)人員重新安置，以減少重復(fù)作業(yè)等.其中可直接消除由縮短路徑而每班減少0.9h的 NVA，可減少1人進(jìn)行作業(yè)，實(shí)現(xiàn)NVA由5.9h減至4.8h.

2) Kitting倉布局優(yōu)化

原Kitting倉布局圖如圖7所示，區(qū)域③存放大料，但是由于物料運(yùn)輸?shù)臒o規(guī)律性，其運(yùn)輸通道常被小料所占用，由于大料及小料的無規(guī)律性存儲，運(yùn)輸混亂.

圖7 改善前Kitting倉布局圖

針對以上問題，可運(yùn)用SLP方法進(jìn)行改善，依據(jù)現(xiàn)場作業(yè)流程情況，繪制如表2所示的物料綜合相互關(guān)系表[11].

表2物料綜合相互關(guān)系表

由表2進(jìn)一步繪制出“物料擺放位置相關(guān)圖”，見圖8.在“物料擺放位置相關(guān)圖”[12]中，一條連線表示相關(guān)度較輕，兩條連線表示相關(guān)度較高，三條連線表示相關(guān)度很高，即隨著連線的條數(shù)增多，其表示兩者之間的相關(guān)度越高.通過利用一整套合理有效的符號圖例和表格，使用清晰且極具條理的程序?qū)υO(shè)施布局進(jìn)行規(guī)劃.

圖8 物料擺放位置相關(guān)圖

此處，最終利用物料擺放位置相關(guān)圖，尋找到最佳的布局，重新布局后，可有效提升物流速度，基于以上改善分析，規(guī)劃出改善后的布局圖，見圖9.

圖9 改善后Kitting倉布局圖

據(jù)現(xiàn)場調(diào)查了解到，通過路線③可將大料直接運(yùn)輸至產(chǎn)線(該產(chǎn)線需求大量的大料，而只需求極少量的小料).同樣，通過路線④可將小料直接運(yùn)輸至產(chǎn)線(該產(chǎn)線需求大量的小料，而只需求極少量的大料).

對策：在圖中可以看到，在點(diǎn)料區(qū)將大料及小料重新局部安置，并在備料區(qū)中，安排路線③運(yùn)輸大料，路線④運(yùn)輸小料.通過該布局改善優(yōu)化，搬運(yùn)距離減少了11m，即減少0.84min，每班需搬運(yùn)100次計算，則可實(shí)現(xiàn)NVA：4.8h-(0.84*100)/60=3.4h，即降至3.4h.

3)供料流程優(yōu)化

供料流程包括多個環(huán)節(jié)，通過現(xiàn)場觀察及了解，小料、Dip和Tray盤供料流程如圖10所示.

圖10 供料流程

通過秒表測時及流程分析研究后，發(fā)現(xiàn)在點(diǎn)料環(huán)節(jié)中的垃圾處理過程及備料環(huán)節(jié)中的掃描過程占據(jù)著較多的時間，主要針對供料流程中的A(垃圾處理)、B(掃描)兩個環(huán)節(jié)進(jìn)行優(yōu)化改善，達(dá)到減少NVA，消除浪費(fèi)的目的.

①供料流程優(yōu)化A

觀察發(fā)現(xiàn)，在點(diǎn)料流程中拆箱時垃圾處理不當(dāng)，產(chǎn)生二次處理等環(huán)節(jié)，使得動作浪費(fèi)現(xiàn)象嚴(yán)重[13].通過作業(yè)秒表測定，處理紙箱的34.38s占據(jù)著大量的比重.紙箱處理是在點(diǎn)料完畢后，將各處拆封的紙箱進(jìn)行壓縮，最后進(jìn)行集中處理，效率低下.

基于以上的分析，采取ECRS理論進(jìn)行分析紙箱的二次處理是否可以被取消.考慮在制造中，常用到的是JIT理論，即推行拉動式生產(chǎn)，采取的是流水線作業(yè)模式，既然物料由HUB倉進(jìn)入Kitting倉，再由Kitting倉轉(zhuǎn)入各個生產(chǎn)線，同理，該流程同樣可以采取流水線作業(yè)模式.

對策：采取流水線作業(yè).如圖11所示，在點(diǎn)料區(qū)使用了點(diǎn)料桌，形成“預(yù)留料-待點(diǎn)料-點(diǎn)料桌-垃圾箱”的流水作業(yè)，可以使作業(yè)人員在點(diǎn)料桌處完成拆箱工序，并將拆后的垃圾紙皮直接放置到垃圾箱.

圖11 安置點(diǎn)料桌

此外，基于人因化的角度，綜合考慮提升作業(yè)人員在拆箱等作業(yè)時的舒適度，降低疲勞度，點(diǎn)料桌的設(shè)置高度便于作業(yè)人員的操作，同時，在點(diǎn)料桌的底部設(shè)置橫欄，以便供作業(yè)人員在操作時腿部的活動休息.在點(diǎn)料桌的一側(cè)采取傾斜設(shè)置，傾斜角度為- 45°，可使作業(yè)人員將拆后紙箱放置到垃圾箱的過程更加便捷化.

紙箱處理時間最初為67.2min，每班處理14次，由于點(diǎn)料桌的合理使用，拆箱后的垃圾可實(shí)現(xiàn)及時、定點(diǎn)處理，減少垃圾處理10次.實(shí)施改善后，可減少至18.7min，使其下降了72%，有效節(jié)約作業(yè)時間48.5min/班，點(diǎn)料區(qū)NVA可由1.9H減至1.2H.

②供料流程優(yōu)化B

供料流程中，每盤物料都有自己專屬代碼，掃描是對料盤上的代碼進(jìn)行識別，并依據(jù)產(chǎn)線的需求狀況，在物料上達(dá)至產(chǎn)線之前，對物料的運(yùn)作狀態(tài)進(jìn)行控制.通常掃描料盤時，會掃描ID、PCS、LOT三個號碼，浪費(fèi)時間較多.通過現(xiàn)場研究發(fā)現(xiàn)，ID、PCS號碼在每相同物料的料盤上是相一致的，而LOT號不同，具有專屬代碼.

對策：基于ECRS原則，將ID與PCS號進(jìn)行綁定，即不再掃描PCS號，由改善前的掃描ID、PCS、LOT三個號碼優(yōu)化為改善后的掃描ID、LOT兩個號碼，見圖12.

圖12 ID與PCS綁定掃描

通過該改善，可平均每盤掃描節(jié)省1s，則每班需掃描7200次，使備料時間由480min/班，下降至360min/班，減少25%，備料區(qū)NVA由1.5H減至0.3H.

4)點(diǎn)料預(yù)知系統(tǒng)導(dǎo)入

在物料周轉(zhuǎn)過程中，備料人員需依據(jù)生產(chǎn)線的需求狀況，將由HUB倉進(jìn)入點(diǎn)料區(qū)、備料區(qū)的物料進(jìn)行尋料、拆分，最終運(yùn)至SMT(Surface Mounted Technology)產(chǎn)線.而通過抽樣調(diào)查，人員找料時間達(dá)113min/班，且產(chǎn)線因補(bǔ)料不及時造成物料打空達(dá)5min/線*班，由于備料倉和SMT產(chǎn)線分別擁有了備料預(yù)知系統(tǒng)和補(bǔ)料預(yù)知系統(tǒng)，而點(diǎn)料區(qū)成為整個流程的信息盲區(qū)，嚴(yán)重影響了作業(yè)的效率.

此外，作業(yè)人員屬于“撒網(wǎng)式”尋料，點(diǎn)料無目的性，供料周期長，效率低.針對以上問題，運(yùn)用“五五法”進(jìn)行分析.物料供應(yīng)未能JIT，是由于補(bǔ)料不及時，而造成補(bǔ)料不及時的原因是工作人員尋料時間過長，且無法確認(rèn)缺料情況.進(jìn)一步分析，可以發(fā)現(xiàn)儲位管理不當(dāng)，缺少預(yù)警，物料入賬不及時是造成該問題的主要原因，最終原因是點(diǎn)料預(yù)知未E化.

對策：實(shí)施點(diǎn)料預(yù)知系統(tǒng)的導(dǎo)入.

①點(diǎn)料預(yù)知系統(tǒng)目標(biāo)

要對點(diǎn)料預(yù)知進(jìn)行E化處理，則需要導(dǎo)入點(diǎn)料預(yù)知系統(tǒng)，該系統(tǒng)的導(dǎo)入主要實(shí)現(xiàn)以下3個目標(biāo)：

圖13 點(diǎn)料預(yù)知系統(tǒng)

a.缺料預(yù)警.實(shí)時監(jiān)控物料余量，及時反饋缺料信息.

b.及時入賬.及時核對并入賬，實(shí)物賬單信息可共享，無需電話確認(rèn)，減少重復(fù)核對工作.

c.來料儲位管理.快速鎖定緊缺物料所在位置，減少物料尋找動作，保證產(chǎn)線物料及時供應(yīng).

②點(diǎn)料預(yù)知系統(tǒng)計算原理

a.SMT余量=HUB余量+feeder余量，數(shù)據(jù)來源產(chǎn)線補(bǔ)料預(yù)知系統(tǒng)(所有線體加總)；

b.Kitting余量=已過賬Kitting儲位量-發(fā)料量；

c.可用小時數(shù)=(SMT余量+Kitting余量)/(標(biāo)準(zhǔn)用量*UPH*線數(shù)).

如圖13所示，通過點(diǎn)料預(yù)知系統(tǒng)的導(dǎo)入，可實(shí)現(xiàn)備料倉緊缺物料的準(zhǔn)確定位，系統(tǒng)能夠自動提示緊缺物料的種類及數(shù)量.降低了尋料的時間，實(shí)現(xiàn)產(chǎn)線零斷料，同時也實(shí)現(xiàn)適時、適物、適量供料，尋料時間可由113min/班縮短至15min/班，降低了86.7%，點(diǎn)料區(qū)NVA由1.2H減至0.4H.

4)繪制價值流未來圖[9]

如圖14所示價值流未來圖，通過魚骨圖分析法查找出產(chǎn)生NVA時間過多的主要原因后，以實(shí)際作業(yè)情況為依據(jù)，并結(jié)合詳細(xì)的系統(tǒng)數(shù)據(jù)分析，確定出未來的目標(biāo)，即將NVA縮短化.在此，制定出以下目標(biāo)：點(diǎn)料區(qū)NVA降至0.4H，備料區(qū)NVA降至0.3H，從而使點(diǎn)料區(qū)和備料區(qū)NVA由5.9H降至0.7H.

圖14 價值流未來狀態(tài)圖

4 方案執(zhí)行效果

按照價值流圖制定的方案實(shí)施改善，通過運(yùn)用IE的改善手法中的ECRS、五五法、魚骨圖等方法，基于價值流分析對Kitting倉進(jìn)行作業(yè)流程改善，消除浪費(fèi)，使整個作業(yè)的NVA成功降至0.7H，同時E化供料模式.由作業(yè)人員的精簡角度來看，Kitting倉的作業(yè)人員實(shí)現(xiàn)了少量化，平均每班減少1人，其節(jié)省的人力成本可通過下面計算體現(xiàn)出：

成本CD金額=人力成本CD金額=

4000*4*12=192,000RMB/年

此外，在南北倉進(jìn)行合并中，有效節(jié)約作業(yè)面積達(dá)210.6m2，物料架節(jié)省13個，見表3.

表3 改善后績效統(tǒng)計

最終，使Kitting倉的NVA有效降低，并可遵循持續(xù)改善的原則進(jìn)一步研究其中的浪費(fèi)情況，不斷優(yōu)化作業(yè)流程.依據(jù)該改善的應(yīng)用效果，將此項(xiàng)目擴(kuò)展至其它相應(yīng)的部門，則可大幅度的降低人力成本，實(shí)現(xiàn)企業(yè)綜合競爭力的提升.

5 結(jié)束語

通常，IE的改善在達(dá)到一定的有形績效的同時，還能實(shí)現(xiàn)許多無形績效.例如使員工改善意識顯著增強(qiáng)，提升公司形象，客戶滿意度大增，同時也使作業(yè)舒適度提高，鼓舞員工士氣，節(jié)約資源保護(hù)環(huán)境等.這些無形績效雖然無法用具體的數(shù)值進(jìn)行衡量，但是對于維持甚至改善作業(yè)空間環(huán)境，提升作業(yè)效率等方面起到十分重要的作用.此外，通過本文的實(shí)例研究，提出在改善的過程中要注重應(yīng)用系統(tǒng)的觀點(diǎn)，實(shí)現(xiàn)改善價值的提升.

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