可實現(xiàn)線內(nèi)生產(chǎn)的雙動單行程壓力機的應(yīng)用

刊名：塑性と加工（日）

刊期：2012年第12期

編譯：郝長文

汽車變速器的離合器零件一般采用塑性加工方法，即使用連續(xù)自動壓床制造。需要并列配置許多模具。為提高生產(chǎn)效率并降低成本,需要進行設(shè)備小型化的研究。アイシン·エイ·グブリユ公司開發(fā)了“雙動單行程成形”技術(shù)。這種新技術(shù)僅使用1個模具就可完成多工序工作。開發(fā)了多軸的“雙動單行程壓力機”。該壓力機為5軸結(jié)構(gòu)，具有上部3軸（主氣缸壓力為2000kN、內(nèi)氣缸壓力300kN、核心氣缸壓力700kN）和下部2軸（頂部氣缸壓力1200kN、頂料氣缸壓力500kN）的油壓輸出。主氣缸和頂料氣缸采用可以進行位置控制的構(gòu)造，成形過程中能夠控制主氣缸和內(nèi)氣缸的運行。該壓力機本體高4m，寬0.85m，實現(xiàn)了結(jié)構(gòu)緊湊并小型化。該壓力機的加工節(jié)拍約20s。

表1 雙動單行程壓床與連續(xù)自動壓床應(yīng)用比較

介紹了利用雙動單行程壓力機生產(chǎn)離合器從動盤轂的工藝技術(shù)和應(yīng)用要求。雙動單行程壓床與傳統(tǒng)連續(xù)自動壓床的應(yīng)用結(jié)果見表1。由表1看出，前者制造成本降低了25%，中間庫存降低75%。如果需要月產(chǎn) 40000～ 50000個零件，就可實現(xiàn)與下道工序直接連接進行線內(nèi)生產(chǎn)，中間庫存有望降至零。

雙動單行程沖壓成形技術(shù)優(yōu)點是擺差精度的提高。由于是在單行程中完成成形，所以軸擺差僅為傳統(tǒng)連續(xù)自動壓床加工時擺差的1/2及以下。