劉崇軍

（大連地區(qū)軍代室，遼寧 大連116033）

0 前言

武器的表面防腐處理大多采用磷化工藝。對(duì)磷化膜的要求主要是致密牢固、耐蝕性高。為滿足此要求，生產(chǎn)中調(diào)整總酸度、游離酸度，以及錳、鐵的質(zhì)量濃度。即使這樣，也經(jīng)常會(huì)出現(xiàn)磷化膜達(dá)不到要求的現(xiàn)象。

為此，我們針對(duì)一些影響磷化膜質(zhì)量的工藝因素進(jìn)行了試驗(yàn)與分析，并就我們研究的結(jié)果進(jìn)行簡(jiǎn)要介紹，且提出我們的看法，供工廠生產(chǎn)和部隊(duì)維修參考。

1 試驗(yàn)

1.1 馬日夫鹽的影響

馬日夫鹽［Mn（H2PO4）2］是形成磷化膜的主鹽。采用不同質(zhì)量濃度的馬日夫鹽對(duì)試件進(jìn)行磷化處理（溶液溫度50℃，磷化時(shí)間10min），然后按標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的浸泡法對(duì)磷化膜進(jìn)行防腐性能對(duì)比試驗(yàn)，結(jié)果見表1。

表1 馬日夫鹽對(duì)磷化膜質(zhì)量的影響

由表1可知：隨著馬日夫鹽的質(zhì)量濃度的增加，磷化膜的防腐能力相應(yīng)提高。

1.2 溶液溫度的影響

將試件在不同的溶液溫度下進(jìn)行磷化處理（馬日夫鹽30g／L，磷化時(shí)間10min），然后按標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的浸泡法對(duì)磷化膜進(jìn)行防腐性能對(duì)比試驗(yàn)，結(jié)果見表2。

表2 溶液溫度對(duì)磷化膜質(zhì)量的影響

由表2可知：隨著溶液溫度的升高，磷化膜的防腐能力相應(yīng)提高；但當(dāng)溶液溫度超過50℃后，磷化膜的防腐能力提高不顯著。

1.3 磷化時(shí)間的影響

采用不同的磷化時(shí)間對(duì)試件進(jìn)行磷化處理（馬日夫鹽30g／L，溶液溫度50℃），然后按標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的浸泡法對(duì)磷化膜進(jìn)行防腐性能對(duì)比試驗(yàn)，結(jié)果見表3。

由表3可知：隨著磷化時(shí)間的延長(zhǎng)，磷化膜的防腐能力相應(yīng)提高；但當(dāng)磷化時(shí)間超過9min后，磷化膜的防腐能力提高不顯著。

表3 磷化時(shí)間對(duì)磷化膜質(zhì)量的影響

1.4 溶液中硫酸根、氯根的影響

配制含有不同質(zhì)量濃度的硫酸根、氯根的磷化溶液，并用此溶液對(duì)試件進(jìn)行磷化處理（馬日夫鹽30g／L，溶液溫度50℃，磷化時(shí)間10min），然后按標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的浸泡法對(duì)磷化膜進(jìn)行防腐性能對(duì)比試驗(yàn)，結(jié)果見表4和表5。

表4 硫酸根對(duì)磷化膜質(zhì)量的影響

表5 氯根對(duì)磷化膜質(zhì)量的影響

由表4和表5可知：隨著溶液中硫酸根、氯根的質(zhì)量濃度的增加，磷化膜的防腐能力均下降。

1.5 零件表面粗糙度的影響

將試件分為兩組，一組在磨床上磨光，另一組按噴砂工藝進(jìn)行噴砂處理，然后對(duì)試件進(jìn)行磷化處理。此后按標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的浸泡法對(duì)磷化膜進(jìn)行防腐性能對(duì)比試驗(yàn)，結(jié)果見表6。

表6 零件表面粗糙度對(duì)磷化膜質(zhì)量的影響

由表6可知：磨光件表面磷化膜的防腐能力明顯高于噴砂件的。

2 結(jié)論

（1）溶液中馬日夫鹽的質(zhì)量濃度高，則生成的磷化膜的防腐能力強(qiáng)。生產(chǎn)中應(yīng)控制其在工藝規(guī)定的上限。由于生產(chǎn)過程中馬日夫鹽逐漸消耗，因此，要注意根據(jù)總酸度及錳的質(zhì)量濃度來(lái)及時(shí)添加所必須的馬日夫鹽。

（2）隨著溶液溫度的升高和磷化時(shí)間的延長(zhǎng)，磷化膜的防腐能力均相應(yīng)提高。但當(dāng)溶液溫度和磷化時(shí)間增至一定程度后，磷化膜的防腐能力提高均不顯著。

（3）隨著溶液中硫酸根、氯根的質(zhì)量濃度的增加，磷化膜的防腐能力均下降。這可能是溶液中硫酸根、氯根過多時(shí)，由其所生成的硫酸鹽、氯化物為可溶物質(zhì)所致。因此，在生產(chǎn)中要注意酸洗件必須中和、洗凈后再進(jìn)入磷化溶液中。

（4）零件表面粗糙度低，生成的磷化膜的防腐能力強(qiáng)。因此，磷化前盡量不采用噴砂來(lái)除銹及活化表面。