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        以廢舊鋰離子電池為鈷源制備LiCoO2

        2014-01-16 08:39:16鄭茹娟戴長松
        電池 2014年5期
        關(guān)鍵詞:沉淀劑充放電熱處理

        劉 展,朱 浩,鄭茹娟,戴長松

        (哈爾濱工業(yè)大學(xué)化工學(xué)院,黑龍江哈爾濱 150001)

        鋰離子電池中金屬鈷的質(zhì)量分?jǐn)?shù)高達(dá)5% ~20%,含氟電解液質(zhì)量分?jǐn)?shù)約為14%。鈷是一種貴重的金屬,會(huì)對人體和環(huán)境造成危害。電解液中LiPF6與水生成的HF,也有較大的危害。

        目前,正極材料主要為LiCoO2的廢舊鋰離子電池的回收方法可分為火法、濕法和生物法[1-4]?;鸱ň褪峭ㄟ^熱處理的方式來回收電池材料,如Umicore公司使用的工藝;而濕法是通過液相的溶解-沉淀等方法回收電池材料,如陳亮等[5]用H2SO4和Na2S2O3的混合溶液溶解浸出活性物質(zhì),然后除去雜質(zhì),加入草酸銨沉淀,得到草酸鈷。

        現(xiàn)有的火法、濕法或者生物法,均存在回收效率低和成本高的問題。為此,本文作者研究了一種熱震法(火法+急冷)和濕法技術(shù)結(jié)合的工藝,實(shí)現(xiàn)活性物質(zhì)與集流體的回收再利用,并對制備的LiCoO2進(jìn)行了分析。

        1 實(shí)驗(yàn)

        1.1 活性物質(zhì)的回收

        將正極材料為LiCoO2的廢舊鋰離子電池(哈爾濱產(chǎn),053450型)浸泡在10 g/L NaCl(天津產(chǎn),AR)溶液中,自放電,然后鋸開電池,取正極片。

        采用熱震法使正極活性物質(zhì)與集流體分離:將正極片放在高溫箱中加熱至400~600℃,加熱時(shí)間為30~90 min,將加熱后的正極片立即放入去離子水中攪拌,考察熱處理溫度和時(shí)間對分離效果的影響。

        為了除去回收的正極材料中存在的少量鋁雜質(zhì),在室溫下將回收的正極材料在1.0 mol/L NaOH溶液中浸泡30 min(液固比為10 ml∶1 g),過濾、水洗、在80℃下干燥12 h后,用不同濃度的H2SO4(天津產(chǎn),AR)+H2O2(天津產(chǎn),AR)溶液對正極材料粉末進(jìn)行浸出,采用正交試驗(yàn)研究浸出工藝的最佳條件。

        在浸出液中加入沉淀劑 NaOH(天津產(chǎn),AR)、Na2CO3(天津產(chǎn),AR)和(NH4)2C2O4(天津產(chǎn),AR),控制沉淀劑與Co的物質(zhì)量之比為 1.1∶1.0 ~1.3∶1.0,分別得到 Co(OH)2、CoCO3和CoC2O4,研究沉淀劑對鈷沉淀效果的影響。

        將沉鈷后的濾液用NaOH調(diào)整pH值至7.0~7.5,加入過量的Na2CO3(天津產(chǎn),AR),加熱至100℃,過濾,干燥得到鋰的沉淀物。

        1.2 LiCoO2材料的再制備

        以回收的草酸鈷為鈷源,LiOH·H2O(天津產(chǎn),AR)為鋰源,按物質(zhì)的量比1.00∶1.05將兩者混合均勻,以乙醇(天津產(chǎn),AR)為分散劑,在ND-7(2L)行星式球磨機(jī)(南京產(chǎn))中以300 r/min的轉(zhuǎn)速球磨(球料比1∶3)7 h,再在120℃下干燥10 h,最后在管式爐中、850℃下煅燒6 h,得到再制備的LiCoO2材料。

        1.3 再制備LiCoO2的分析

        用D/max-γ B旋轉(zhuǎn)陽極X射線衍射儀(日本產(chǎn))分析再制備的 LiCoO2的晶型結(jié)構(gòu),CuKα,λ=1.5406 nm,步長為0.02 °,管壓45 kV、管流50 mA,掃描速度為10(°)/min。

        用QUANTA-200F型掃描電子顯微鏡(美國產(chǎn))對再制備的LiCoO2進(jìn)行形貌分析。

        1.4 電池的裝配

        將再制備的LiCoO2、乙炔黑(上海產(chǎn),電池級)和聚偏氟乙烯(PVDF,無錫產(chǎn),電池級)按質(zhì)量比 8∶1∶1混合,以 N-甲基吡咯烷酮(NMP,天津產(chǎn),AR)為溶劑配制漿料,和膏后,均勻涂覆在10 μm厚的鋁箔(河北產(chǎn),電池級)上,活性物質(zhì)厚度為12 μm,在100℃下,干燥10 h,冷卻后,沖制成直徑為14 mm的圓片,再在100℃下真空(真空度為-0.1 MPa)烘干6 h,冷卻至室溫,待用。

        以金屬鋰片(北京產(chǎn),電池級)為負(fù)極,Celgard 2500膜(美國產(chǎn),電池級)為隔膜,l mo1/L LiPF6/EC+EMC+DEC(體積比1∶1∶1,張家港產(chǎn),電池級)為電解液,在充滿氬氣的手套箱中組裝CR2025型扣式電池。

        1.5 充放電性能

        用BTS-5 V10 mA電池性能測試系統(tǒng)(深圳產(chǎn))進(jìn)行充放電測試,電壓為3.0 ~4.2 V,1 C=150 mA/g。

        2 結(jié)果與討論

        2.1 活性物質(zhì)與集流體熱震分離工藝的研究

        2.1.1 熱處理溫度的影響

        考察了熱處理時(shí)間為60 min時(shí),熱處理溫度對分離效果的影響,結(jié)果見圖1。

        圖1 熱處理溫度對活性物質(zhì)與集流體分離效果的影響Fig.1 Heat treatment temperature on the separation effect of active materials from the aluminum foil

        從圖1可知,當(dāng)熱處理時(shí)間為60 min時(shí),熱處理溫度為400℃,活性物質(zhì)與集流體分離的效果不好;熱處理溫度為550℃,效果較好,活性物質(zhì)接近100%脫落;熱處理溫度為600℃,雖然分離效果較好,但鋁箔被燒蝕。

        2.1.2 熱處理時(shí)間的影響

        進(jìn)一步考察了熱處理溫度為550℃時(shí),熱處理時(shí)間對活性物質(zhì)與集流體分離效果的影響,結(jié)果見圖2。

        圖2 熱處理時(shí)間對活性物質(zhì)與集流體分離效果的影響Fig.2 Heat treatment time on the separation effect of active materials from the aluminum foil

        從圖2可知,當(dāng)熱處理溫度為550℃時(shí),熱處理時(shí)間為30 min,活性物質(zhì)與集流體分離不完全;熱處理時(shí)間為90 min,集流體的鋁箔有燒蝕現(xiàn)象;熱處理時(shí)間為60 min,分離效果好且鋁箔未發(fā)生燒蝕。

        根據(jù)上述分析,后續(xù)實(shí)驗(yàn)選用熱處理?xiàng)l件為:在550℃下熱處理60 min。

        2.2 活性物質(zhì)的回收

        2.2.1 鈷和鋰的浸出工藝優(yōu)化

        在浸出實(shí)驗(yàn)中,將正極材料置于5倍于化學(xué)計(jì)量的H2SO4和H2O2組成的浸出液中,在80℃下,反應(yīng)8 h,視為完全浸出。

        采用正交實(shí)驗(yàn)研究浸出液組成和工藝參數(shù)對浸出效果的影響,結(jié)果見表1。

        表1 浸出工藝正交實(shí)驗(yàn)結(jié)果Table 1 Results of orthogonal experiment for leaching process

        從表1可知,因?yàn)楦饕蛩氐臉O差為:浸出溫度>浸出時(shí)間>雙氧水用量>硫酸用量,所以各因素對鈷浸出率影響程度的大小為:浸出溫度>浸出時(shí)間>雙氧水用量>硫酸用量。從浸出溫度而言,取75℃水平最好;從浸出時(shí)間而言,取120 min水平最好;從雙氧水用量而言,取2倍理論值水平最好;從硫酸用量而言,取2倍理論值水平最好。由于硫酸、雙氧水用量為1.5倍理論值與2.0倍理論值時(shí),鈷的浸出率相差很小,從節(jié)約成本的角度考慮,硫酸和雙氧水的用量都取1.5倍理論值。

        正極活性物質(zhì)浸出的最佳工藝條件為:以1.87 mol/L H2SO4和0.63 mol/L H2O2的混合溶液為浸出液,浸出溫度為75℃,浸出時(shí)間為120 min,液固比為11 ml∶1 g。

        選取NaOH、Na2CO3和(NH4)2C2O4為沉淀鈷的沉淀劑,這幾種沉淀劑回收鈷的實(shí)驗(yàn)結(jié)果見表2。

        表2 不同沉淀劑沉淀回收鈷的特點(diǎn)Table 2 Characteristics of different precipitators used for precipitating cobalt

        從表2可知,選擇(NH4)2C2O4作為沉淀劑較好。若草酸鹽過量較多,C2O2-4與Co2+會(huì)形成配合物離子,不利于沉淀的生成,因此(NH4)2C2O4與Co2+物質(zhì)的量之比為1.2∶1.0。

        2.2.2 沉淀產(chǎn)物的分析

        圖3是采用(NH4)2C2O4作為沉淀劑的沉淀產(chǎn)物的XRD圖。

        圖3 采用(NH4)2C2O4作為沉淀劑的沉淀產(chǎn)物的XRD圖Fig.3 XRD pattern of precipitates using(NH4)2C2O4as precipitator

        從圖3可知,采用(NH4)2C2O4沉淀鈷離子得到的產(chǎn)物XRD圖與CoC2O4(JSPDS:80-1537)的特征峰有很好的對應(yīng),說明添加(NH4)2C2O4得到的沉淀產(chǎn)物是較純的CoC2O4。

        圖4是采用(NH4)2C2O4作為沉淀劑的沉淀產(chǎn)物的SEM圖。

        圖4 采用(NH4)2C2O4作為沉淀劑的沉淀產(chǎn)物的SEM圖Fig.4 SEM photograph of precipitates using(NH4)2C2O4as precipitator

        從圖4可知,回收得到的CoC2O4為棒狀結(jié)晶。

        2.3 LiCoO2材料的再制備

        圖5是再制備LiCoO2的XRD圖。

        圖5 再制備LiCoO2的XRD圖Fig.5 XRD pattern of refabricated LiCoO2

        從圖5可知,再制備LiCoO2材料的衍射峰位置和強(qiáng)度與標(biāo)準(zhǔn)LiCoO2(JCPDS:50-0653)基本相同,說明再制備的正極材料為層狀結(jié)構(gòu)的LiCoO2,空間群為R-3m。再制備Li-CoO2材料(003)晶面的衍射峰強(qiáng)度I003與(104)晶面的衍射峰強(qiáng)度I104之比為2.42,說明再制備的LiCoO2結(jié)晶完整,陽離子排列有序度高;而(006)和(012)峰及(018)與(110)峰均明顯劈裂,說明再制備的正極材料層狀結(jié)構(gòu)明顯。

        圖6是再制備的LiCoO2的SEM圖。

        圖6 再制備LiCoO2的SEM圖Fig.6 SEM photograph of refabricated LiCoO2

        從圖6可知,制備的LiCoO2材料的顆粒較為均一。

        再制備LiCoO2材料在0.5 C時(shí)的充放電性能見圖7。

        圖7 再制備LiCoO2的充放電性能Fig.7 Charge-discharge performance of refabricated LiCoO2

        從圖7可知,以草酸銨為沉淀劑再制備的LiCoO2材料的循環(huán)性能良好,以0.5 C充放電,首次和第50次循環(huán)的放電比容量分別為146 mAh/g和142 mAh/g,容量保持率為97%。

        3 結(jié)論

        針對目前廢舊鋰離子電池LiCoO2活性物質(zhì)與集流體分離效果不理想的問題,本文作者采用熱震法回收活性物質(zhì),并再制備LiCoO2正極材料,得到如下結(jié)論:

        較優(yōu)的正極片熱震工藝是,將正極片在空氣中500℃下熱處理60 min后,立即投入到去離子水中,此時(shí)正極活性物質(zhì)與集流體幾乎完全分離,且鋁箔沒有發(fā)生氧化現(xiàn)象。

        正極活性物質(zhì)浸出最佳工藝條件為:

        浸出液為1.87 mol/L的H2SO4和0.63 mol/L的H2O2的混合溶液,浸出溫度為75℃,浸出時(shí)間為120 min,液固比為 11 ml∶1 g。

        采用(NH4)2C2O4作為沉淀劑回收鈷得到的產(chǎn)物為CoC2O4,加入LiOH·H2O在850℃燒結(jié)6 h可得到具有良好電化學(xué)性能的LiCoO2正極材料,以0.5 C充放電,首次和第50次循環(huán)的放電比容量分別為146 mAh/g和142 mAh/g,容量保持率為97%。

        [1]Xu J Q,Thomas H R,F(xiàn)rancis Rob W,et al.A review of processes and technologies for the recycling of lithium-ion secondary batteries[J].J Power Sources,2008,177(2):512 -527.

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