【摘要】本文就混凝土的原材料發(fā)生質(zhì)量問題而影響混凝土強的的各種情況進行了論述。

【關(guān)鍵詞】表現(xiàn)形式 產(chǎn)生原因 防治措施

本文就組成混凝土的各種原材料的質(zhì)量產(chǎn)生質(zhì)量問題時對混凝土強度的影響情況加以論述，并且通過本人在工作實踐中針對原材料質(zhì)量的控制措施進行了總結(jié)如下，以供參考。

一、不同廠家和出廠日期的水泥混合倉儲

1、表現(xiàn)形式

同強度級別、同品種的不同廠牌、不同出廠日期的水泥混合堆放，從而導致過期水泥與好水泥難以區(qū)分，使混凝土強度不能得到保證。

2、產(chǎn)生原因

現(xiàn)場負責人員管理疏忽

3、防治措施

（1）不同出廠日期、不同廠家的水泥應分類保存。

（2）不同廠家的水泥，應和不同品種、不同強度級別的水泥一樣，分別運輸、裝卸和貯存，并做好明顯標志，嚴防混淆。

（3）萬一發(fā)生不同出廠日期同廠有的水泥混倉，可按最早出廠時間使用。如不同廠家水泥混倉，要取樣進行水泥品質(zhì)檢驗，并擬配混凝土的試樣進行檢驗，合格的按試驗結(jié)論使用。

二、水泥過期、結(jié)塊

1、現(xiàn)現(xiàn)形式

水泥出廠時間超過規(guī)定使用期，或者有結(jié)塊存在，從而影響混凝土強度。

2、產(chǎn)生原因

（1）出廠的水泥不符合質(zhì)量標準，日期不清。

（2）水泥入庫時未經(jīng)過嚴格檢查。

（3）水泥貯存條件太差，使水泥在庫存時受潮。

3、防治措施

（1）加強對入庫水泥的檢查，保證做到各批水泥“三清”：出廠日期清、放庫時是否受潮清、存放地點清。

（2）對于散裝水泥要采用相應的存貯措施，盡量貯存在水泥倉罐中，無條件時，也應將水泥庫的地面、外墻內(nèi)側(cè)進行防潮處理，防止潮氣侵入。

（3）袋裝水泥應按相應的類別排列成堆垛，堆垛高度以8～10袋為宜，水泥庫內(nèi)保持干燥，水泥垛應離開四周墻壁20cm以上，各垛間應留70cm以上寬的通道，便于取用和通風。

三、砂、石料含泥量超標

1、表現(xiàn)形式

在對砂、碎石或卵石使用時，發(fā)現(xiàn)含泥量超標。這不僅降低混凝土強度，而且易發(fā)生混凝土干縮裂縫。

2、產(chǎn)生原因

（1）石砂、石料入場時含泥量已超標，未進行檢查或控制不嚴。

（2）堆料場為普通土地，推土機推料時混入水泥造成超標。

（3）倒運砂、石材料時，運輸車輪未清掃，混入水泥石及有害物質(zhì)。

3、防治措施

（1）堆放砂、石場地應平整，排水通暢，且應鋪筑水泥混凝土地面。

（2）推堆砂石時，不要抄底，使一部分砂、石成為場地材料鋪裝于原地面上，防止泥土等雜物混入砂、石中。

（3）嚴格對進行材料的含泥量進行檢驗，檢驗不合格產(chǎn)品堅決禁止進場。

（4）當運輸車輛交替裝運砂、石與其他物質(zhì)時，應清掃運輸車輛。

四、混凝土相對強度偏低或產(chǎn)生蜂窩、露筋問題

1、表現(xiàn)形式

砂、碎石、卵石各級粒徑的含量不答合國家有關(guān)規(guī)范、標準的要求。

2、產(chǎn)生原因

（1）天然砂料原級配變化大，造成偏細或偏粗。

（2）碎石、卵石進場時級配合格，但由于反復用推土機推，用裝載機裝倒，使原級配遭到破壞。

3、防治措施

（1）應分別對不同級別的碎石或卵石進行堆放，使用時，可根據(jù)級配需要進行摻配。當備料場有限時，按級配加工要求進行備料，備料不要過多，堆的也不要過高，防止推土機推堆時多次重復碾壓，破壞原有級配。

（2）發(fā)現(xiàn)砂的級配不符合標準時，可根據(jù)級配偏細還是偏粗的情況，用其相應的砂進行摻配。不得已時，也可篩除過粗或過細的顆粒，使其符合標準要求。

（3）碎石或卵石級配偏粗或偏細時，可用相應所缺粒徑級配的碎石或卵石進行摻配，使之具有良好的級配。

五、骨料存在堿活性成分

1、表現(xiàn)形式

由于水泥中含有金屬的可溶性堿，在室內(nèi)潮濕環(huán)境下，會發(fā)生堿骨料內(nèi)的吸水膨脹而產(chǎn)生混凝土的開裂。

2、產(chǎn)生原因

當活性骨料含量超過1%時，骨料中的活性SiO2與可溶性堿發(fā)生化學反應，生成堿性硅酸鹽凝膠。由于該凝膠周圍吸收水分后，發(fā)生體積膨脹，從而引起水泥混凝土的膨脹開裂。

3、防治措施

（1）對于那些經(jīng)常接觸水或處在潮濕環(huán)境中的混凝土所用的骨料，須嚴格按照中國工程建設(shè)標準化協(xié)會標準標求，對骨料進行堿活性檢驗。

（2）對堿—骨料反應，須加強重視。實踐證明，堿—骨料反應與其他混凝土的破壞相互影響，而易被人將由堿—骨料反應引起的破壞歸為其他原因找不準破壞原因。

（3）若工程中必須使用堿活性的骨料，必須控制混凝土的總堿含量不超過2.0～3.0kg/m3 。

（4）若水泥不能在骨料存在活性情況下保證低堿含量，可在水泥中摻入硅灰、火山灰、礦渣等混合料。因為上述混合材料中都含有較豐富的SiO2 ，可以在水泥混凝土硬化前，將水泥中的堿含量消耗掉，從而降低了堿—骨料反應。

六、外加劑使用不當

1、表面形式

外加劑使用不當主要表現(xiàn)為：混凝土強度不足；混凝土受凍；澆筑混凝土后，局部或大部長時間不凝結(jié)、不硬化；已澆筑完的混凝土內(nèi)部出現(xiàn)蜂窩、孔洞。

2、產(chǎn)生原因

（1）早強劑與防凍劑復合使用，摻量超過規(guī)定數(shù)值，造成后期強度損失大及影響其耐久性。

（2）外加劑使用方法不正確，或未按規(guī)定對外加劑進行進場復驗，或外加劑摻量過小或不均，或摻入了緩凝型減水劑。

（3）外加劑與硫酸鈉混合由于攪拌不均勻，使其在小范圍集堆，混凝土石化后集堆硫酸鈉開始鼓包，不僅表面會出現(xiàn)“開花”，還會有蜂窩、孔洞，使混凝土內(nèi)部有嚴重空洞現(xiàn)象。

3、防治措施

（1）嚴格對進場的外加劑進行檢驗。對進場外加劑應按批進行復驗，復驗項目應符合《混凝土外加劑應用技術(shù)規(guī)范》等國家現(xiàn)行標準規(guī)定，復驗合格后方可使用。

（2）外加劑的使用前要弄清其特性、適宜的摻量范圍、摻拌的方法，以便合理選用，適宜摻量，經(jīng)試拌合格后再投入使有。摻拌方法要注意是制成溶液還是直接使用的區(qū)別。

（3）硫酸鈉外加劑盡量不要單獨使用，含有氯化物的外加劑嚴禁用于預應力混凝土結(jié)構(gòu)中。

（4）外加劑存放要對其進行歸類，不得相互混雜。粉狀外加劑要保持干燥，注意防潮，如結(jié)塊應烘干、碾碎，過0.6篩后才能使用。

七、混凝土配合比撐握不夠嚴格

1、表現(xiàn)形式

混凝土強度不能得到保障，或者強度不足，或強度超標。

2、產(chǎn)生原因

（1）技術(shù)管理、質(zhì)量控制制度不完善，崗位責任制不健全。

（2）施工人員現(xiàn)場經(jīng)驗欠缺，質(zhì)量意識薄弱。

（3）上料不過磅或不靈、不準，形同虛設(shè)。

3、防治措施

（1）加強相應的各項制度，并完善質(zhì)量保障系統(tǒng)。

（2）推行全面質(zhì)量管理方法，提高相關(guān)負責人的質(zhì)量意識。

（3）各組成材料的稱量設(shè)備，應經(jīng)常檢查和維修，保持靈敏，可靠的工作狀態(tài)。采用普通磅秤時，應該完善稱量設(shè)施，派專人督察操作人員上料過磅。

（4）混凝土配料數(shù)量的允許偏差遵循下表規(guī)定。

配料數(shù)量允許偏差

（5）放入拌和機內(nèi)的第一盤混凝土材料應有適量的水泥、砂和水，以覆蓋拌和筒的內(nèi)壁而不降低拌和物所需的含漿量。每一個工作班正式稱量前，應對計量設(shè)備進行重點校核。計量器具應定期檢定，經(jīng)大修、中修或遷移至新的地點后，也應進行檢定。