蘭 明，郭立秀，張傳盛

中國石油吉林石化公司鐵路運輸部，吉林吉林 132000

吉化煉油廠裝洗車間共有三個裝車站臺，自柴油站臺建成以來，一直使用球閥作為裝車控制閥，通過成品罐區(qū)人為開關泵出口閥門大小控制柴油裝車流速。因柴油罐位高低不同，柴油泵出口流量有大有小，泵出口閥門開度大、罐位高時流量易超出車間規(guī)定范圍，對裝車安全不利；罐位低時裝車流量比規(guī)定值低很多。上述兩種情況，操作人員都會要求罐區(qū)人員調(diào)整流量。罐區(qū)控制室與泵房距離較遠，來回調(diào)節(jié)一次閥門需要十多分鐘，而且操作人員不一定一次調(diào)整到位，需要多次調(diào)整才能合格。增加了操作人員勞動強度。為此，經(jīng)工廠研究決定，將三個站臺裝車球閥改為可以自動調(diào)節(jié)流速的電液閥。下面將電液閥安裝、調(diào)試使用過程中好的經(jīng)驗與大家分享。

1 電液閥的安裝順序

裝車三站臺裝車閥門長度、法蘭規(guī)格與電液閥完全相同，管線不需要動火，只需用氮氣吹掃干凈后即可以進行更換。因此首先對裝車三站臺裝車切斷閥進行更換，利用一個白天的時間就將舊的裝車閥門更換成電液閥，在電液閥控制程序未調(diào)試合格前，柴油急需裝車時將電液閥改成手動，操作人員監(jiān)視裝車量，到量時手動關閉裝車切斷閥。

待三站臺電液閥控制程序調(diào)試合格后對二站臺進行氮氣、蒸汽吹掃，分析測爆合格后進行動火將舊法蘭切割下來，焊接新法蘭安裝電液閥，并將三站臺電液閥控制程序拷入二站臺裝車控制程序內(nèi)，裝車時觀察裝車程序運行情況，不合理的程序立即聯(lián)系儀表修改，至裝車正常后，采用相同方法對一站臺裝車切斷閥進行更換。按照上述順序更換電液閥，未造成柴油罐區(qū)堵罐現(xiàn)象，保證了柴油正常裝車出廠。

2 調(diào)試過程

2.1 采用自壓裝車方式進行調(diào)試

調(diào)試前先確定裝車最大和最小流量允許值，每個槽車最后3t 裝車流速數(shù)值后，聯(lián)系柴油罐區(qū)打開罐底出口閥和柴油付油泵出入口閥門，站臺開始裝車，發(fā)現(xiàn)電液閥開關狀態(tài)是否正常，不正常時直接關閉油品品種閥門，通過調(diào)節(jié)電液閥出入口閥或修改相關參數(shù)，至電液閥運行正常后聯(lián)系罐區(qū)啟泵，檢查電液閥運行狀態(tài)，發(fā)現(xiàn)異常及時調(diào)節(jié)電液閥參數(shù)或出入口閥門開關大小至電液閥運行正常為止。

2.2 其它站臺微小調(diào)節(jié)

裝車三站臺電液閥調(diào)試合格后將程序拷到一、二站臺，因三站臺使用新罐區(qū)，罐位高，自壓裝車流速相當于另外兩個站臺開泵時的流速，因此，初始裝車流速設為5000kg/h，閥門開閥延時為10s。

改到一、二站臺裝車調(diào)試時，因這兩個站臺使用舊罐區(qū)管線，罐位低，初始流速也低，打開電液閥，10 秒鐘內(nèi)最大流速也超不過5000kg/h，閥門即立即關閉，反復點開閥確認，流速也達不到設定值，致使站臺無法正常裝車。根據(jù)這種情況，將初始裝車流速調(diào)至300kg/h ～500kg/h 裝車正常。

3 修改裝車規(guī)定

裝車閥門未改為電液閥時，裝車規(guī)定最后一車與設定值差15 噸時要求成品罐區(qū)停泵，停泵時管線內(nèi)壓力仍然較高，通過自壓裝車也能達到裝車設定值，但使用電液閥裝車后，電液閥內(nèi)安裝有彈簧，對管線內(nèi)壓力有減緩作用，如果還按原裝車規(guī)定值停泵時，裝車量一般還差5 噸時管線內(nèi)已經(jīng)沒有量了，需重新聯(lián)系罐區(qū)啟泵后才能裝到設定值，給操作帶來了不便。經(jīng)過不斷裝車摸索，車間規(guī)定柴油最后一車還差7 噸時再聯(lián)系柴油罐區(qū)停泵，按此操作，閥門能正常關閉，柴油實際裝車量與設定值相差量在合理范圍內(nèi)。

4 結論

柴油裝車控制閥改為電液閥后，裝車流量隨時可以通過裝車控制程序自動控制，流量平穩(wěn)波動范圍較?。ㄒ娤聢D1），省去了人為開關閥門調(diào)節(jié)流速等操作，保證了裝車安全，節(jié)省了人力。但在電液閥安裝與調(diào)試過程中各個站臺要根據(jù)實際情況具體問題具體分析，找到適合本站臺最佳的裝車控制參數(shù)，避免照抄照搬造成操作上的失誤與不便。

圖1