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        氣動執(zhí)行機構(gòu)機理模型的實驗驗證

        2013-12-02 14:14:32
        關(guān)鍵詞:閥桿執(zhí)行機構(gòu)氣室

        (杭州電子科技大學自動化學院,浙江 杭州310018)

        0 引 言

        氣動執(zhí)行機構(gòu)是過程控制系統(tǒng)中重要的終端執(zhí)行儀表,其對控制系統(tǒng)調(diào)節(jié)品質(zhì)的優(yōu)劣、安全平穩(wěn)運行具有很大的影響[1]。對氣動執(zhí)行機構(gòu)的研究通常都是建立機理模型來研究其動態(tài)特性、故障診斷以及控制算法等。近年來,一些學者分別從氣體熱力學和動力學角度出發(fā)建立了氣動執(zhí)行機構(gòu)的機理模型[2-4],但大都是基于理論分析和仿真驗證,并未通過實驗來確定其所建立的模型是否準確。本文根據(jù)已有的機理模型,針對氣動執(zhí)行機構(gòu)的特點,設(shè)計相應(yīng)的實驗方案并搭建了實驗平臺。通過分析實驗數(shù)據(jù)和仿真數(shù)據(jù),驗證了該機理模型具有良好的準確性,從而彌補了氣動執(zhí)行機構(gòu)機理模型在實驗驗證方面的不足。

        1 機理模型介紹

        氣動薄膜執(zhí)行機構(gòu)是以壓縮空氣為動力源,當壓縮空氣進入薄膜氣室后,其氣能轉(zhuǎn)化為機械能作用在膜片上,推動閥桿上下直線運動。根據(jù)其物理特性,可將執(zhí)行機構(gòu)分為氣室熱力學模型、閥桿動力學模型和摩擦力模型等3種機理模型[2-4]。模型中各個物理參數(shù)的量綱皆是通用的標準制單位。

        1.1 氣室熱力學模型

        氣室熱力學模型是根據(jù)熱力學第一定律和理想氣體狀態(tài)方程,并假設(shè)氣室內(nèi)的充放氣過程是等溫過程而得出的,其表達式如下:

        式中,P為氣室壓力,V為氣室體積,R為氣體常數(shù),T0為氣體溫度,m'為質(zhì)量流量,ρ為氣體密度。

        1.2 閥桿動力學模型

        根據(jù)牛頓第二定律,氣動執(zhí)行機構(gòu)的閥桿動力學模型有:

        式中,Ae為有效薄膜面積,m為閥桿的質(zhì)量,g為重力加速度,ks為彈簧系數(shù),kd為薄膜彈性系數(shù),X為閥桿位移,X0為彈簧預(yù)壓縮量,F(xiàn)f為摩擦力。

        1.3 摩擦力模型

        閥桿所受的摩擦力主要是填料函對閥桿的阻力。其大小與閥桿的直徑,填料函的材料有關(guān)。表達式如下:

        式中,F(xiàn)fc為靜摩擦力,F(xiàn)fv為粘性摩擦阻力,F(xiàn)N為填料對閥桿壓縮力的水平方向力,μ為靜摩擦力系數(shù),kv為閥桿速度阻尼系數(shù),v為閥桿運動的速度。

        2 實驗方案設(shè)計

        上述建立的氣室熱力學模型、摩擦力模型和閥桿動力學模型分別是從不同的角度出發(fā),理論分析了氣動執(zhí)行機構(gòu)的動態(tài)模型,為了驗證該模型是否具有良好的準確性,本文從實際角度出發(fā),設(shè)計了相應(yīng)的實驗方案并搭建實驗平臺和仿真平臺。

        2.1 實驗方案

        根據(jù)式1-3可知,在執(zhí)行機構(gòu)充放氣過程中的動態(tài)參數(shù)有:充放氣流量m'、薄膜氣室壓力P、薄膜氣室體積V、摩擦力Ff、閥桿位移X、閥桿運動速度v。其中薄膜氣室體積V、摩擦力Ff和閥桿速度v可通過充放氣流量m'、薄膜氣室壓力P以及閥桿位移X 求得。所以實驗時只需要測量充放氣流量m'、薄膜氣室壓力P和閥桿位移X的數(shù)據(jù)。實驗平臺設(shè)計的框圖如圖1所示。

        圖1 實驗平臺設(shè)計框圖

        2.2 Simulink仿真模型

        在機理模型的基礎(chǔ)上,結(jié)合Simulink仿真環(huán)境[5],搭建仿真實驗平臺。根據(jù)式1-3 建立的氣室熱力學和閥桿動力學模型仿真模型,分別如圖2、3所示。其中閥桿動力學模型中包含摩擦力模塊。

        圖2 氣室熱力學模塊

        圖3 閥桿動力學模型

        2.3 實驗結(jié)果分析

        在50%和100%階躍輸入信號(以閥位百分比為基準)時,氣體流量、氣室壓力以及閥位的充放氣實驗和仿真結(jié)果分別如圖4-6所示。可以看出實驗曲線和仿真曲線之間有一定的誤差,但最大誤差不超過3%。出現(xiàn)誤差的主要原因是由于實驗時流量計和壓力傳感器的精度以及響應(yīng)時間對其有影響;并且仿真時各個動態(tài)參數(shù)數(shù)據(jù)處理過程中所引起的偏差也對結(jié)果有影響。

        圖4 充放氣過程中氣體質(zhì)量流量變化曲線

        圖5 充放氣過程中氣室壓力變化曲線

        圖6 充放氣過程中閥位變化曲線

        3 結(jié)束語

        本文對氣動執(zhí)行機構(gòu)的機理模型進行了實驗驗證,實測結(jié)果和仿真結(jié)果具有較好的吻合性,說明該機理模型各個數(shù)學模塊能準確的描述氣動執(zhí)行機構(gòu)的動態(tài)特性,證明了該機理模型的有效性;也進一步說明了本文所述的實驗方案和實驗平臺設(shè)計的合理性。從而為機理模型的建立提供了實驗依據(jù),具有良好的實際指導(dǎo)意義。

        [1]尚群立,孫黎,吳海燕.基于模型的執(zhí)行器故障診斷[J].浙江大學學報(工學版),2007,41(10):1 660-1 663.

        [2]陸雪梅.用于故障診斷研究的執(zhí)行器系統(tǒng)建模[D].杭州:杭州電子科技大學,2009.

        [3]Bartys M,Patton R,Syfert M,etal.Introduction to DAMADICS actuator FDI benchmark study[J].Control Engineering Practice,2006,14(6):577-596.

        [4]Srinivasan R,Rengaswamy R,Nallasivam U,etal.Issues in Modeling Stiction in Process Control Valves[C].Seattle WA:American Control Conference,2008:3 374-3 379.

        [5]李穎.Simulink 動態(tài)系統(tǒng)建模與仿真[M].西安:西安電子科技大學出版社,2009:53-93.

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