王麗　曹國君

【摘 要】深溝球軸承傳統(tǒng)的加工特別是裝配生產是各自為戰(zhàn)，每個工序之間的距離比較遠，布局設置不夠合理，產品轉序環(huán)節(jié)過多，造成不必要的重復勞動，針對以上問題對軸承裝配生產線布局進行了重新布置，各工序之間縮短了距離，轉序時減少了轉運車使用的次數(shù)，提高了生產效率，減輕了工人的勞動強度。

【關鍵詞】精益生產；聯(lián)線；效率

0.前言

深溝球軸承裝配工序是軸承加工的最后工序，裝配工序質量的好壞直接影響套圈組裝成成品后的各項機械效能的發(fā)揮，原有的加工過程由于工作現(xiàn)場布局不合理，相關聯(lián)的工序銜接不好，距離過遠造成產品轉運次數(shù)增多，不必要重復勞動過多，工人勞動強度大，生產效率低下，為此我們成立了課題小組，對裝配生產現(xiàn)場布局進行合理整合設置。

1.現(xiàn)狀分析及改進措施

1.1裝配原有生產現(xiàn)場布局

深溝球軸承裝配原有生產現(xiàn)場布局示意圖見圖1。從圖1中可以看到原先裝配生產過程是：外圈在裝前先進行退磁—熱清洗—外觀檢驗—開式電顯軸承標志—油清洗—放置在板車上—通過電梯運送至二樓外套在制品存放地。內圈先進行外觀、尺寸檢驗—退磁—油清洗—放置在專用內圈托盤上—通過電梯運送至二樓內套在制品存放地。游隙分選外套、內套時，先由庫房人員把外套、內套送至該游隙機臺前，游隙操作人員先進行外套、 內套溝道尺寸分選，再進行合套，游隙檢驗合格后進行錛球，錛球后把軸承放置在轉運車中，用電梯運送至一樓壓力機旁。壓力鉚合前壓力操作人員先把轉運車內軸承取出放在壓力案子上，放置保持架后進行鉚合，鉚合后進行外觀質量檢驗，檢驗合格后放置在轉運車中。軸承成品清洗前同樣是操作人員先從轉運車取出軸承放入清洗機自動上料盤中，再進行清洗、烘干、涂油，開式軸承在手感檢驗合格后進行包裝，若是閉式軸承手感檢驗合格后還得放在轉運車中等待壓密封圈或是防塵蓋。壓蓋前同樣是先從轉運車取出軸承放入壓蓋機自動上料盤中再進行注脂、壓蓋、均脂、外觀檢驗、最后進行包裝入庫。

1.2存在的問題

通過對原有軸承裝配生產的流程中可以清楚的看出，每個工序零件的流轉環(huán)節(jié)比較多，零件的取出和放置動作頻繁，轉運車使用過多，同時各個零件組裝在一起后整體重量增加，轉運車過重移動時操作人員勞動強度過大，轉運距離比較遠，一個品種從零件到成品加工時間長，生產成本大，生產效率低。

1.3改進措施：見圖2（以6206-2RZ為例）

精益生產的核心思想就是消除一切浪費和無效勞動，跟據(jù)這一原則我們對裝配生產現(xiàn)場布局重新進行設置，遵循的唯一原則就是盡量減少無效勞動（減少產品轉運次數(shù)）。根據(jù)壓力鉚合工序生產能力強，而游隙工序生產能力相對較差的現(xiàn)狀，我們就讓兩個游隙機組生產的產品提供給一個壓力機組，在生產任務安排上讓兩個游隙機組盡量加工同一規(guī)格的產品，這樣能減少壓力機組換活時間。游隙機組由于兩個機臺使用同一臺錛球機，可一個機組進行分選、合套，另外一個機組進行錛球，減少由于錛球機帶來的中停時間。壓力外觀檢驗合格后的產品用一個傳送帶（見圖3）將軸承運送至成品清洗機進口處（見圖4）傳送帶的帶速由可調速電機控制，同時傳送裝置底座安裝上車轱轆移動非常輕便，傳送帶系統(tǒng)做成可調式的，既可以調節(jié)距離，又可以調節(jié)高度、角度，此方式經(jīng)過一段時間的試驗，發(fā)現(xiàn)有缺陷就是傳送帶傳送軸承在清洗機進口處容易造成堆積，或是由于清洗機出現(xiàn)故障，在清洗機進口處造成大量產品積壓、落地現(xiàn)象，為此我們進行了第二次改進，將傳送帶傳送的軸承先運送至圓盤自動上料機中，軸承通過上料機的旋轉，將軸承勻速的運送至清洗機進口（圖5），這樣就很好的解決了上述問題，同樣在軸承清洗完畢檢驗手感合格后，也用傳送帶將軸承運送至壓蓋機圓盤自動上料機中（見圖6），

為了節(jié)約時間，把放置在二樓的配件（鋼球、保持架、膠木架、防塵蓋、密封圈，包裝箱）全部改放在一樓，設置一名配送員，對各個工序、機臺所需的零配件用配送車直接配送機臺，減少機臺人員取零件、配件所占用的時間。

2.應用效果比照

此種方法通過對多個品種多批次產品進行實際生產驗證，操作者勞動強度大幅下降，同時對該種方法的快捷非常認可。目前此種改進已在我分廠得到全面推廣使用。

利用前后兩種不同生產布局方式，分別對6206-2RZ和6308-2RZ、6213-2RZ三個品種從游隙分選、合套；鉚合壓力；成品清洗、注脂壓蓋試驗，（分別加工500套）統(tǒng)計數(shù)據(jù)如下表1：

表1 結構改進前后鉚合質量對比統(tǒng)計表

從表1中的數(shù)據(jù)可以看出，利用改進后生產布局方式進行生產加工，生產時間可以節(jié)省1.5～2小時的時間，產品移動的距離縮短一半，生產效率也大幅提升，工人的勞動強度有所下降，生產成本下降，受到了工人的一致好評。

3.結束語

實踐數(shù)據(jù)表明通過合理設置生產現(xiàn)場的布局，最大限度地縮短各工序之間的距離，就能在很大程度上減少操作人員的無效勞動，而且改進效果十分明顯，減少生產成本，縮短了生產周期，不僅大大提高了生產效率還使產品質量有了明顯提高。