任文坡，李雪靜

（中國石油石油化工研究院，北京 100195）

重質化和劣質化（高硫、高酸等）是世界原油質量變化的主要趨勢。重質、劣質原油總量巨大，劣質重油的高效加工利用已成為當今煉油工業(yè)面臨的重大挑戰(zhàn)和機遇。隨著市場需求的變化和環(huán)保要求的日益提高，重油高效加工技術的研發(fā)和應用除了要消除原油質量重劣質化等帶來的不利影響，還要積極應對油品需求結構變化、環(huán)保及節(jié)能要求逐步提高等挑戰(zhàn)。重油尤其是渣油的高效加工和充分利用成為世界煉油工業(yè)關注的焦點。

目前，渣油加工技術主要有溶劑脫瀝青、減黏裂化、焦化、催化裂化和加氫等。溶劑脫瀝青是物理分離過程，將渣油中瀝青脫離出來，不屬于渣油轉化技術，工業(yè)應用裝置不多。減黏裂化是一種淺度熱裂化過程，其主要目的在于減少原料油的黏度，生產合格的重質燃料油和少量輕質油品，也可為其它工藝過程提供原料。焦化工藝是目前工業(yè)應用最多的渣油加工技術，能夠加工高硫、高金屬、高殘?zhí)吭?，但是由于生成大量氣體和劣質焦炭，存在液體產品收率低、高硫石油焦處理困難等問題，難以實現渣油資源的高效利用。催化裂化工藝盡管可以處理渣油，但具有原料瓶頸，不適合高金屬、高硫或高殘?zhí)吭系募庸?。渣油加氫技術具有很強的原料適應性和操作靈活性，在原料輕質化的同時可直接生產清潔運輸燃料和優(yōu)質化工原料，是唯一能夠實現渣油資源清潔高效利用的重要技術手段[1-2]。

渣油加氫技術依據原料轉化水平和生產目的分為加氫處理和加氫裂化兩種，而按照反應器類型則主要分為固定床、沸騰床和懸浮床。渣油固定床加氫處理技術是目前工業(yè)應用最多的渣油加氫技術，主要用于催化裂化原料的加氫預處理，能夠加工處理高硫渣油，但不能適應高金屬（Ni+V含量＞200 μg/g）和高殘?zhí)浚ǎ?0%）渣油的加工。渣油沸騰床加氫裂化技術能夠加工高硫、高殘?zhí)?、高金屬的劣質渣油，相較于固定床加氫處理技術具有較高的轉化率，但仍舊有25%～45%的未轉化尾油，存在裝置投資大、操作技術復雜等問題，在工業(yè)上的應用不如固定床普遍。相比之下，渣油懸浮床加氫裂化技術由于原料適應性強，適合于高金屬、高殘?zhí)俊⒏吡?、高酸值、高黏度劣質渣油的深加工，具有轉化率高、輕油收率高、柴汽比高、產品質量好、加工費用低等優(yōu)點，雖然尚未實現工業(yè)化應用，但正在建設多套工業(yè)裝置，具有很好的發(fā)展前景[3-4]。

1 渣油加氫技術是煉油工業(yè)綠色可持續(xù)發(fā)展的必然選擇

當今世界煉油工業(yè)面臨石油資源短缺、質量劣化以及油品質量要求日趨嚴格的嚴峻挑戰(zhàn)，同時也處于加工利用非常規(guī)石油資源的重要機遇期。作為實現渣油清潔高效利用的重要技術手段，渣油加氫技術是應對挑戰(zhàn)、抓住機遇的關鍵，是煉油工業(yè)綠色可持續(xù)發(fā)展的必然選擇。

1.1 石油需求量呈增長之勢

隨著人類社會的不斷向前發(fā)展，世界石油需求總體呈現出上升趨勢，如圖1所示，2000年世界石油需求約為 7000萬桶/日，到 2010年已增加到8670萬桶/日。國際能源機構（IEA）預計在當前的政策環(huán)境下到 2035年世界石油需求將達到 10700萬桶/日，較2010年增長24%。石油是不可再生資源，IEA和BP發(fā)布的數據均顯示目前石油的儲產比約為54年[5-6]。在世界石油資源日益短缺、需求量卻逐年增加的形勢下，世界煉油工業(yè)特別是石油消費大國的煉油工業(yè)面臨著石油資源高效利用的嚴峻挑戰(zhàn)。

圖1 世界原油需求及預測

中國已成為僅次于美國的石油消費大國，石油需求量由 2000年的 450萬桶/日增加到2011年的910萬桶/日，預計我國石油需求今后還將延續(xù)增長態(tài)勢。近年來我國石油年產量基本穩(wěn)定在15億桶左右，但石油進口量逐年增加，對外依存度越來越大。2011年我國進口石油 18.4億桶，對外依存度達到55.1%，進口石油中有近一半是來自中東的高硫原油。隨著我國與委內瑞拉等國家國際能源合作的深入開展，我國進口和加工的劣質重油（如超重油）也將越來越多。石油資源的有限性要求我國煉油工業(yè)要實現石油尤其是渣油的“吃干榨盡”。

1.2 原油重質化、劣質化趨勢加劇

目前，世界主要產油國特別是中東產油國其主力油田已進入開發(fā)中后期，原油質量呈現重質、劣質化趨勢。總體而言，世界范圍內低硫和輕質原油產量不斷減少，而重劣質原油產量逐年增加。據Hart能源統計，2010年世界原油平均質量為硫含量1.12%、API°32.9，較2009年質量變差（硫含量上升了0.01%、API°減小了 0.2個單位）；由于當前頁巖油和凝析液等輕質低硫原油產量的增長，世界原油質量近幾年內將會有所改善，但隨著產量增長放緩以及重劣質原油產量的增加，預計到2030年硫含量將增加到1.20%，API°基本保持不變[7]。

如圖2所示，2010年世界重質原油產量約940萬桶/日，占世界原油供應的 12.6%。預計 2030年重質原油產量將達到 1320萬桶/日，占比上升到13.8%。長遠來看，世界原油質量劣質化的趨勢將不斷加劇，重劣質原油的加工比例將越來越大，因而迫切需要增加重劣質原油的加工能力，尤其是渣油加工能力。

圖2 2009—2030年世界重質原油（API°＜ 22）產量

1.3 環(huán)保法規(guī)日益嚴格

在全球可持續(xù)發(fā)展、低碳經濟的大背景下，石油產品的質量要求日趨嚴格。近年來，全球車用汽柴油質量提升十分迅速，其主要發(fā)展方向是低硫和超低硫。目前，世界各地區(qū)汽油平均硫含量為北美30 μg/g，歐洲 13 μg/g，亞太地區(qū) 240 μg/g，而拉丁美洲和中東地區(qū)則超過500 μg/g；預計2025年，美國和歐洲將降至10μg/g以下，亞太地區(qū)、拉丁美洲和中東地區(qū)降至50 μg/g以下，屆時全球消費的低硫和超低硫汽油也將由目前的64%上升到94%。柴油平均硫含量為北美15 μg/g，歐洲12 μg/g，而亞太地區(qū)、拉丁美洲和中東地區(qū)則在600 μg/g以上；預計2025年，北美和歐洲將降至10 μg/g，亞太地區(qū)、拉丁美洲和中東地區(qū)降到100 μg/g以下，屆時低硫和超低硫柴油的需求份額也將由目前的39%增加到64%。

我國的油品標準也趨于與國際先進水平同步，2010年7月1日全國開始執(zhí)行汽油硫含量小于150μg/g、烯烴含量不大于30%的國Ⅲ標準，2011年7月1日起全國開始執(zhí)行車用柴油質量達到硫含量小于350 μg/g的國Ⅲ標準。目前，我國全國范圍車用汽柴油質量標準相當于歐Ⅲ標準，上海、廣州、深圳、南京等少數大城市已經開始實施國Ⅳ汽油標準，而北京已于2012年6月開始實施京Ⅴ汽柴油標準。今后國內車用汽柴油標準還將提高，預計到 2014年1月1日，車用汽柴油要全部達到國Ⅳ標準，上海、廣州等重點城市還將達到國Ⅴ標準[8]。

1.4 非常規(guī)石油資源儲量巨大

據美國地質調查局（USGS）統計，世界非常規(guī)石油資源（超重油和瀝青）原始地質儲量達到5.4萬億桶。由表1可知，超重油原始地質儲量2.1萬億桶，約 98%集中在南美。其中委內瑞拉 Orinoco重油帶約1.9萬億桶，占到全球超重油儲量的90%。瀝青原始地質儲量3.3萬億桶，約75%集中在北美，亞洲和歐洲也占有一定份額。其中加拿大油砂瀝青約1.7萬億桶，占到全球瀝青儲量的51%，主要蘊藏在其Alberta省的Athabasca、Cold Lake和Peace River 3個礦區(qū)。

表1 超重油和瀝青原始地質儲量

非常規(guī)石油資源將是常規(guī)石油資源最重要的接替資源。綜合Hart能源和USGS數據，非常規(guī)石油資源的技術可采儲量達到1.2萬億桶，與常規(guī)石油（1～1.7萬億桶）基本相當。就經濟開采角度來說，目前委內瑞拉Orinoco重油帶和加拿大油砂瀝青的可采儲量分別為2200億桶和1692億桶，占世界石油可采儲量的24%。目前，超重油和油砂瀝青的產量在270萬桶/日左右，預計到2030年產量將達到550 萬桶/日[9]。

然而，與常規(guī)石油資源相比，非常規(guī)石油資源重度更大（API°＜ 10），硫、氮、金屬（Ni和V）、膠質和瀝青質含量很高，見表2。同時輕餾分含量很少，重餾分含量很多[10]。此外，非常規(guī)石油資源黏度很大，難以進行管輸船運和集中加工。煉廠加工如此劣質的原油難度很大，目前可用的轉化技術只有延遲焦化和沸騰床加氫裂化技術2種。

表2 世界原油平均性質

2 渣油加氫技術的應用現狀及發(fā)展前景

目前，全球渣油加工能力約為1661萬桶/日，位居前兩位的分別是焦化和減黏裂化，合計占全球渣油加工能力的 57%。渣油加氫能力約為 281萬桶/日，占到全球渣油加工能力的 17%。其中，約82%為固定床加氫處理，18%為沸騰床加氫裂化，尚沒有懸浮床加氫裂化的工業(yè)應用裝置[11]。

2.1 固定床加氫

相比于其它渣油加氫技術，固定床加氫處理技術的投資和操作費用低，運行安全簡單，是迄今為止工業(yè)應用最多和技術最成熟的渣油加氫技術。渣油固定床加氫處理技術主要有 Chevron公司的RDS/VRDS工藝、UOP公司的RCD Unionfining工藝、ExxonMobil公司的Residfining工藝、Shell公司的HDS工藝、Axens公司的 Hyval技術、中國石化集團公司的S-RHT技術等，典型工藝的操作條件和結果列于表3[12]。目前，Chevron公司的RDS/VRDS工藝和UOP公司的RCD Unionfining工藝是工業(yè)應用最多的專利技術。

近年來，渣油固定床加氫處理技術圍繞新型催化劑開發(fā)、催化劑級配等開展了系列研究。Nippon Ketjen公司推出兩種新催化劑KFR15和KFR93[13]，對渣油加氫處理具有更好的性能。KFR15催化劑用于脫除金屬雜質，KFR93催化劑用于脫除渣油中的硫，并大大提高了渣油加氫處理反應器的效率。撫順石油化工研究院采用SHIFT-G反向催化劑級配技術對渣油固定床加氫催化劑級配進行了優(yōu)化[14]，優(yōu)化裝填后的催化劑級配體系消除了影響裝置操作周期的不利因素，合理地分配了反應負荷，有效地改善了加氫產品性質，延長了工業(yè)裝置運轉周期，提高了經濟效益。先進煉油技術公司（ART）研究了在固定床加氫處理催化劑體系中加入緩和加氫裂化（MHC）催化劑以增產柴油的可行性方案[15]，結果表明，不同MHC催化劑加入量對轉化率、柴油產率以及柴油相關性質產生的影響不同，存在最優(yōu)的催化劑組合能夠實現加氫脫硫、加氫脫氮和裂化活性的最佳匹配。

隨著輕質原油產量減少，煉廠渣油加工量不斷增加。渣油固定床加氫處理-催化裂化組合應用技術逐漸成為煉廠實現渣油輕質化生產清潔油品的重要手段。渣油經固定床加氫處理后用作催化裂化原料不僅降低了催化裂化原料的硫含量，而且有助于降低催化裂化產品的硫含量。而渣油固定床加氫處理-催化裂化-汽油選擇性加氫技術相結合的方案，對于大多數煉廠通常提供了靈活性和經濟效益的最佳組合。ART公司開發(fā)了一種用于催化裂化進料加氫預處理的 ApARTTM催化劑體系[16-17]，采用高活性Ni-Mo和Co-Mo催化劑的分段床層設計，通過優(yōu)化催化劑裝填量和固定床加氫反應器的操作條件，可顯著改善催化裂化進料質量，提高催化裂化轉化率、增加汽油產率；也可生產低硫催化裂化產物，提高催化裂化輕循環(huán)油收率，以滿足超低硫柴油生產的原料需要。

渣油固定床加氫處理技術在相當長的時期內將是大多數煉廠尤其是加工重劣質原料煉廠的優(yōu)選技術，研發(fā)重點仍將集中在延長裝置運行周期和加工處理更加劣質的原料上。

2.2 沸騰床加氫

固定床加氫處理技術由于催化劑上金屬（Ni、V）富集以及催化劑孔道口積碳阻礙反應物分子進入催化劑內表面發(fā)生反應，每1～2年需要停工進行催化劑置換，裝置難以實現長周期運轉。沸騰床加氫裂化技術通過采用催化劑在線加排以保持催化劑活性的方式解決了上述難題，運轉周期要比固定床工藝更長。沸騰床加氫裂化技術可用來加工高殘?zhí)?、高金屬含量的劣質渣油，兼有裂化和精制雙重功能，轉化率和精制深度高；但氫壓較高（＞ 15 MPa），對催化劑也有特殊要求，所以投資較高，在工業(yè)應用上遠不如固定床廣泛。

表3 全球典型渣油固定床加氫技術的操作條件和結果比較

世界上沸騰床加氫裂化工藝主要有Axens公司的H-Oil工藝和Chevron公司的LC-Fining工藝。H-Oil工藝通常采用兩臺反應器串聯，LC-Fining工藝多是3臺反應器串聯，有利于提高雜質的脫除率。兩種工藝過程并無本質的區(qū)別，催化劑可相互通用，如圖3所示[18]，反應器結構基本相同，包括流體分布系統、分離循環(huán)系統和催化劑的在線加排系統。區(qū)別之處在于循環(huán)泵的操作方式，H-Oil工藝采用外置循環(huán)泵，為外循環(huán)操作方式；而LC-Fining工藝將循環(huán)泵內置于反應器底部，為內循環(huán)操作方式。兩種工藝典型的操作條件[19]如表4所示。

圖3 渣油沸騰床加氫裂化反應器

近年來，渣油沸騰床加氫裂化在催化劑開發(fā)和集成工藝技術方面取得了諸多進展。渣油沸騰床加氫裂化催化劑通常是直徑0.8 mm的小條，活性金屬組分是鎳-鉬或鈷-鉬[20-21]。第二代和第三代新催化劑已開發(fā)成功，使用新催化劑能使裝置的操作性能得到較大改進，特別是脫硫、脫殘?zhí)亢彤a品的氧化安定性，能在渣油轉化率高達80%～85%的情況下生產穩(wěn)定的低硫燃料油。在加工非常規(guī)石油方面，沸騰床加氫裂化技術已在加拿大多家油砂瀝青改質廠進行了工業(yè)應用，多是與焦化、溶劑脫瀝青等工藝進行組合生產合成原油，成為處理加拿大油砂瀝青的關鍵技術手段[9]。如Syncrude公司Mildred Lake改質工廠的核心裝置是LC-Fining沸騰床加氫裂化和流化焦化裝置；AOSP公司的Scothord改質工廠的核心裝置是LC-Fining沸騰床加氫裂化、固定床加氫處理和溶劑脫瀝青裝置；Husky公司Lloydminster改質工廠的核心裝置則是采用 H-Oil沸騰床加氫裂化裝置和延遲焦化裝置。此外，為提高渣油轉化率和輕油收率以及擴大應用范圍，Axens公司和Chevron公司分別開展了沸騰床加氫裂化與溶劑脫瀝青、延遲焦化等工藝的集成技術的研究開發(fā)，在 2012年美國燃料與石化生產商協會（AFPM）年會上推出了 H-Oil-延遲焦化和LC-Fining-溶劑脫瀝青的集成工藝。

（1）H-Oil-延遲焦化集成工藝[22]Axens公司開發(fā)的H-Oil-延遲焦化集成工藝是將H-Oil沸騰床加氫裂化未轉化的尾油送入延遲焦化裝置繼續(xù)進行反應以提高輕油收率。由于H-Oil沸騰床加氫裂化的殘?zhí)棵摮试?0%～70%，使得未轉化尾油中生焦母體大大減少，在焦化反應時石油焦產量必然降低，輕油收率得以大幅提高。針對美國一家加工阿拉伯重質原油的 500萬噸/年老煉廠的擴能改造，Axens公司提出了一種利用 H-Oil-延遲焦化技術的改擴建方案。煉廠改造前原油經常減壓蒸餾后，減壓渣油進入延遲焦化裝置進行加工，直餾和焦化石腦油、柴油和減壓瓦斯油進行加氫處理。H-Oil-延遲焦化技術的擴建方案是將煉廠原油加工能力提高到 1000萬噸/年以及在延遲焦化裝置前新建一套H-Oil沸騰床加氫裂化裝置，減壓渣油轉化率為60%，未轉化渣油進入原延遲焦化裝置等后續(xù)流程，擴建流程圖如圖4所示。與原油加工能力增加到1000萬噸/年以及擴建一套延遲焦化裝置方案相比，該方案具有更高的液體收率和柴油選擇性。

（2）LC-Fining-溶劑脫瀝青集成工藝[23]Chevron公司除不斷提高LC-Fining工藝的轉化能力外，還開發(fā)了 LC-Max工藝。LC-Max工藝是LC-Fining和溶劑脫瀝青的組合技術，將LC-Fining和溶劑脫瀝青集成到一套加氫處理流程內，反應流程圖見圖5。LC-Max工藝緩和了原料油質量和/或分餾塔積垢所引起的轉化率限制，即使是處理非常難加工的易生成沉積物的機會原油，渣油的體積轉化率也能達到85%。

表4 H-Oil和LC-Fining工藝操作條件對比

圖4 美國某煉廠H-Oil-延遲焦化改擴建方案

圖5 LC-Max工藝流程示意圖

相比于LC-Fining工藝，LC-Max工藝不僅能夠提高轉化率和增加原油加工的靈活性，而且降低了反應系統的投資和操作費用。LC-Max工藝的第一段和第二段反應器可在更高的溫度下操作，因而需要的反應器體積更小。由于原料中的大部分金屬富集到瀝青中，LC-Max工藝的催化劑消耗可降低10%～15%。此外，與瀝青質分子飽和和轉化反應相關的氫耗也大幅度降低。因此，LC-Max工藝為實現渣油高轉化率提供了有效的低成本解決方案。目前，LC-Max工藝已進行了大量的中試試驗，正準備工業(yè)應用。

作為目前渣油最高效加工利用的技術，沸騰床加氫裂化仍將在全球渣油加工方面發(fā)揮重要的作用。沸騰床加氫裂化與焦化、溶劑脫瀝青等工藝的集成技術將是加工劣質重油尤其是油砂瀝青優(yōu)選的解決方案。

2.3 懸浮床加氫

渣油懸浮床加氫裂化技術是仍在開發(fā)中的尚未成功工業(yè)應用的一種渣油加氫技術，可加工劣質含硫原油的渣油，也可加工劣質稠油，又可加工油砂瀝青等劣質原料。該技術可生產質量良好的石腦油和柴油；同時轉化率和輕油收率高，尤其是柴油餾分收率高。渣油懸浮床加氫裂化技術加工處理的是極為劣質的原料，裝置容易結焦，難以實現長周期運轉。因此，該技術成功的關鍵是實現高轉化率、低尾油甚至是零尾油排放以及長周期運轉。

圖6 渣油加工工藝經濟性比較

隨著原油價格不斷上漲，渣油懸浮床加氫裂化技術體現出很好的經濟性。BP公司對延遲焦化、沸騰床和懸浮床加氫裂化技術進行了經濟性評價，如圖6所示，隨原油價格升高，3種渣油加工手段收益均增大。當原油價格超過50美元/桶時，懸浮床加氫裂化比延遲焦化和沸騰床加氫裂化更具經濟性，而沸騰床加氫裂化需要在原油價格達到 90～100美元/桶時相較延遲焦化才具有經濟優(yōu)勢[24]。

近年來，許多大型石油公司都在加強渣油懸浮床加氫裂化技術的研究和工業(yè)化應用。目前，已有部分技術完成了工業(yè)實驗，正在向大規(guī)模工業(yè)化應用轉變。近期有望工業(yè)化的代表性技術主要有：意大利埃尼（ENI）公司的EST技術、 委內瑞拉石油公司的 HDHPlus/SHP技術、UOP公司的UniflexSHC技術和BP公司的BP VCC技術。表5匯總了世界主要渣油懸浮床加氫裂化技術的工藝條件及工業(yè)應用進展情況[25-26]。

（1）EST技術 ENI公司從20世紀90年代開始，在實驗室和中型裝置上進行了大量研發(fā)工作，開發(fā)了渣油幾乎完全轉化并改質的懸浮床加氫裂化新工藝——EST技術。EST技術操作條件較為緩和，反應溫度400～425 ℃，反應壓力10～20 MPa。催化劑采用油溶性的微晶輝鉬礦細粉，在反應器中在線分解成納米級無載體的MoS2。2005年以來，分別在意大利Taranto煉油廠6萬噸/年工業(yè)示范裝置上進行了俄羅斯烏拉爾減壓渣油、加拿大油砂瀝青減壓渣油和伊拉克巴士拉減壓渣油的工業(yè)試驗?；?年的工業(yè)示范裝置的良好運轉記錄，埃尼公司決定進行工業(yè)放大，建設兩套工業(yè)化裝置。其中，第一套建在意大利Sannazzaro煉廠，加工能力115萬噸/年，預計2013年投產，是目前渣油懸浮床加氫裂化技術距離實現工業(yè)化最近的一套裝置。第二套建在意大利Taranto煉廠，加工能力70萬噸/年，投產時間未定。

（2）HDHPlus/SHP技術 從20世紀80年代開始，委內瑞拉石油研究及技術支持中心（Intevep）與德國Veba公司合作，將Veba公司的VCC煤液化技術應用于委內瑞拉重質原油加工研究，在進行多次中試試驗后開發(fā)出 HDHPlus技術。在此基礎上，Axens公司、Intevep和法國石油研究院（IFP）聯合開發(fā)了HDHPlus/SHP工藝，反應流出物和直餾減壓瓦斯油進入連續(xù)加氫處理（SHP）部分進行加氫裂化，與HDHPlus技術相比具有更高的石腦油和中餾分油收率。HDHPlus/SHP工藝操作條件緩和，反應溫度440～470 ℃、反應壓力17～20 MPa，空速0.4～0.7 h?1。催化劑采用廉價的含Ni、V的天然礦物細粉，加入量為渣油進料量的2%～5%。2006年，委內瑞拉石油公司宣布與法國Axens公司合作建設兩套工業(yè)裝置。其中，第一套建在委內瑞拉Puerto La Cruz煉廠，2016年投產；第二套計劃建在委內瑞拉El Palito煉廠。

表5 主要渣油懸浮床加氫裂化工藝對比及工業(yè)應用情況

（3）UniflexSHC技術 UOP公司的UniflexSHC渣油懸浮床加氫裂化技術是在加拿大自然資源局（NRCan）開發(fā)的懸浮床加氫裂化技術（CANMET）的基礎上進行改進后推出的。該工藝的操作溫度為435～470 ℃，壓力為14 MPa，催化劑采用廉價的鐵基納米級固體催化劑（硫酸鐵-水化合物在反應器中轉化為硫化鐵）。巴基斯坦國家煉油有限公司選用了UniflexSHC技術，計劃2016年開工運行，屆時將生產200萬噸/年柴油、22.5萬噸/年潤滑油。

（4）BP VCC技術 BP VCC技術的前身是德國Veba石油公司在20世紀50年代開發(fā)的VCC渣油懸浮床加氫裂化技術。2002年BP公司收購Veba公司，2006年以來對VCC技術進行了一系列技術改進，形成了BP VCC技術。該技術操作壓力較高（18～23 MPa），反應溫度在440～470 ℃，采用的催化劑是廉價的粉末固體催化劑，如煉鋁工業(yè)的廢料或含Ni、V的褐煤半焦。BP VCC技術將在我國延長石油公司建設第一套50萬噸/年工業(yè)裝置，計劃2014年投產。第二套裝置建在俄羅斯，預計2015年投產。

（5）其它 VRSH技術是Chevron公司在其渣油固定床加氫處理和沸騰床加氫裂化成套技術的基礎上于 2003年開始研發(fā)的減壓渣油懸浮床加氫裂化技術。VRSH技術的工業(yè)示范裝置正在籌建，其工業(yè)化應用還有較長的路要走。中國石油從 1989年起就開始組織中國石油大學（華東）等單位開展了重油懸浮床加氫裂化技術的研究，已進行了多次工業(yè)試驗，取得了一定的研究成果。

渣油懸浮床加氫裂化技術具有較好的推廣應用前景，如果成功將引發(fā)劣質重油加工工藝的深刻變革。相信隨著工藝的不斷成熟與完善，懸浮床加氫裂化技術作為先進的渣油加工技術，將在應對石油劣質化趨勢加劇、重油深度加工能力擴大、提高轉化率和輕油收率等方面發(fā)揮更為重要的作用。

3 結 論

石油是寶貴的戰(zhàn)略性資源，不可再生，資源量有限，然而石油消費量呈增長之勢，為此需要努力提高石油利用率，其關鍵在于渣油的深度轉化。隨著環(huán)保法規(guī)日趨嚴格，汽柴油質量不斷升級，世界各國對清潔油品的需求將越來越大，而石油重劣質化的趨勢增大了煉廠的加工難度。此外，非常規(guī)石油資源（超重油和瀝青）儲量巨大，今后將是常規(guī)石油最重要的接替資源，但其質量更加重劣質化，目前資源利用量有限。從資源、環(huán)境和可持續(xù)發(fā)展的角度來說，提高石油資源利用率、應對原油重劣質化發(fā)展趨勢并生產清潔油品以及擴大非常規(guī)石油資源的加工利用是當今煉油工業(yè)所面臨的嚴峻挑戰(zhàn)，渣油加氫技術是唯一能夠應對上述挑戰(zhàn)的技術手段，是實現煉油工業(yè)綠色可持續(xù)發(fā)展的必然選擇。

渣油加氫技術是渣油實現清潔高效轉化的關鍵技術，正逐漸成為煉廠最主要的渣油加工技術手段。渣油固定床加氫處理與催化裂化組合技術將是中長期內發(fā)展的重點技術，是煉廠實現超低硫汽油質量升級的關鍵，但需要突破加工劣質渣油和實現長周期運轉的瓶頸。沸騰床加氫裂化技術作為目前實現渣油最高效利用的技術，在加拿大油砂瀝青改質生產合成原油方面將發(fā)揮愈加重要的作用，需要解決裝置投資大、操作復雜等問題。懸浮床加氫裂化技術是當今煉油工業(yè)世界級的難題和前沿技術，具有較好的推廣應用前景，如果工業(yè)應用成功將引發(fā)劣質重油加工工藝的深刻變革。

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