范秀君 許靜林 張根保 許 智

1.重慶大學(xué)，重慶，400044 2.北京航空航天大學(xué)，北京，100191

0 引言

數(shù)控機床的使用初期是影響其可靠性的主要階段，將這一時期內(nèi)的故障消滅在制造企業(yè)內(nèi)部對提高數(shù)控機床可靠性具有重要意義。從20世紀(jì)60年代初普羅尼科夫［1］通過研究機床工作性能的變化建立多種機床故障模型起，國內(nèi)外學(xué)者對此進(jìn)行了長期的探究并取得了大量的成果：Keller等［2］將模糊數(shù)學(xué)引入數(shù)控機床故障數(shù)據(jù)處理過程，以定量方式處理了模糊不確定性問題；Rao等［3］利用機床現(xiàn)場數(shù)據(jù)采集與分析系統(tǒng)，擬合了機床故障分布規(guī)律并獲取了機床薄弱環(huán)節(jié)；Nelson［4］在統(tǒng)計模型、可靠性試驗剖面和數(shù)據(jù)采集與分析等方面亦開展了大量的研究工作。在國內(nèi)，吉林大學(xué)、重慶大學(xué)、國防科技大學(xué)等院校在機床可靠性建模、預(yù)測、評價、試驗、維修等方面取得了一系列的進(jìn)展［5－7］。

然而，國產(chǎn)數(shù)控機床產(chǎn)業(yè)在可靠性方面仍存在較大的問題［8］，具體表現(xiàn)在：①企業(yè)人員缺乏可靠性意識，認(rèn)為可靠性投入大、見效慢，因此，鮮有企業(yè)開展可靠性工作；②缺少提高產(chǎn)品可靠性的技術(shù)和方法，部分企業(yè)雖認(rèn)識到產(chǎn)品可靠性的重要性，力求從可靠性方面著手提高產(chǎn)品的競爭能力，然而卻苦于“無計可施”；③可靠性在國內(nèi)起步較晚，機床產(chǎn)品的可靠性基礎(chǔ)數(shù)據(jù)匱乏，嚴(yán)重制約了可靠性工程在機床行業(yè)的發(fā)展。

在上述背景下，本文以某臥式加工中心數(shù)控轉(zhuǎn)臺為例，系統(tǒng)地提出了消除其早期故障的技術(shù)和方法，該方法同樣適用于其他類型機床的早期故障消除過程。

1 早期故障建模及其拐點分析

大量實踐表明，在機床壽命周期內(nèi)，其故障率和時間的關(guān)系表現(xiàn)為一種類似于“浴盆”形狀的曲線［9］，如圖1所示。機床在使用初期故障頻發(fā)，而運行一定時間后，其故障率逐漸趨于穩(wěn)定，這兩個階段分別稱之為早期故障期和偶然故障期，兩者間的臨界狀態(tài)則稱之為拐點。在早期故障期和偶然故障期內(nèi)故障發(fā)生的類型和作用機理不同，故障分布模型亦不同。文獻(xiàn)［10］采用二重威布爾分段函數(shù)建立了數(shù)控車床產(chǎn)品的故障率分布模型，本文在此基礎(chǔ)上，進(jìn)一步研究了機床產(chǎn)品早期故障時間的確定方法及數(shù)學(xué)模型。

圖1 數(shù)控機床故障率曲線

將機床出廠后的累計運行時間t分為兩個區(qū)間，t0為拐點，t≤t0為早期故障期，t＞t0為偶然故障期，則二重威布爾分段模型可表示為

式中，R（t）為可靠性函數(shù)；k為權(quán)系數(shù)；α1、α2、β1、β2為二重威布爾分布函數(shù)的參數(shù)。

由式（1）可以得到其概率密度函數(shù)為

利用極大似然法對式（2）進(jìn)行參數(shù)估計，進(jìn)而可以確定其參數(shù)的表達(dá)式：

式中，n為樣本容量。

分別將早期故障期和偶然故障期的故障時間代入式（3），即可確定參數(shù)α1、α2、β1、β2的值。

由于浴盆曲線是連續(xù)的平滑曲線，故在拐點處兩分段函數(shù)的可靠度值和概率密度函數(shù)值相等，即有

將式（1）代入式（4），式（2）代入式（5），則有

進(jìn)一步簡化可得

從而確定了故障率曲線的拐點t0和二重威布爾分段模型，t0即為數(shù)控機床的早期故障時間。

2 早期故障的成因及消除機理

2.1 早期故障的成因分析

機床產(chǎn)品功能得以實現(xiàn)是多個過程共同作用的結(jié)果，其早期故障的形成亦與這些過程中存在的缺陷有關(guān)。設(shè)計過程中存在的缺陷主要包括：產(chǎn)品結(jié)構(gòu)設(shè)計缺陷，材料選擇不合理，外購件選型不當(dāng)，缺少可靠性建模、預(yù)計、分配及整機可靠性匹配設(shè)計過程，缺少結(jié)構(gòu)應(yīng)力均衡性分析、機床動靜態(tài)特性分析過程，缺少零部件及整機可靠性設(shè)計、機電參數(shù)匹配設(shè)計、電磁抗干擾設(shè)計過程等。在加工制造階段，零部件加工精度不一致、熱處理過程不一致、基礎(chǔ)鑄件殘余應(yīng)力控制不一致、加工材料不一致、操作環(huán)境一致性差、測量和過程檢驗控制不一致、加工設(shè)備狀態(tài)不穩(wěn)定、加工工藝紀(jì)律執(zhí)行差等因素是加工過程中存在缺陷的主要原因；在裝配階段，裝配工藝不合理、裝配過程一致性控制差（特別是裝配應(yīng)力的控制）、裝配環(huán)境清潔度控制不穩(wěn)定等因素使裝配后的產(chǎn)品存在各種缺陷；在可靠性試驗階段，缺少機床功能部件及整機的可靠性試驗方法和試驗設(shè)備、缺少可靠性評價環(huán)節(jié)是試驗過程中存在的主要缺陷。此外，早期故障的形成亦與機床運輸過程、實地安裝調(diào)試過程、用戶使用過程有關(guān)。新產(chǎn)品早期故障的形成與上述過程密不可分，對于成熟的產(chǎn)品而言，設(shè)計過程的缺陷對其可靠性影響較小，加工、裝配、調(diào)試等過程的一致性問題對其可靠性影響較大。圖2為某型號加工中心各階段在早期故障的成因的比重圖。

圖2 各階段在早期故障成因的比重

2.2 早期故障的消除機理

機床產(chǎn)品的可靠性首先決定于設(shè)計過程，其次是制造過程，兩者共同決定了機床的固有可靠性。機床早期故障的成因所處的階段不同，消除的機理亦有不同。在設(shè)計階段，采取產(chǎn)品結(jié)構(gòu)設(shè)計與可靠性設(shè)計并行實施的方式，利用對相似結(jié)構(gòu)產(chǎn)品故障的可靠性分析結(jié)果，修正結(jié)構(gòu)設(shè)計缺陷和可靠性模型，利用功能部件及整機的可靠性強化試驗［11］（reliability enhancement test，RET）激發(fā)機床潛在故障并根據(jù)故障的分析結(jié)果有針對性地提出設(shè)計改進(jìn)建議，通過可靠性驗證試驗對樣機進(jìn)行可靠性評價，最終實現(xiàn)消除機床產(chǎn)品設(shè)計缺陷、滿足設(shè)計可靠性要求的目標(biāo)。在制造階段，由于加工和裝配過程產(chǎn)生的故障難以被發(fā)現(xiàn)，通常是以故障形式反映在機床安裝調(diào)試和用戶使用過程中的，給機床生產(chǎn)企業(yè)和用戶均造成較大的經(jīng)濟(jì)損失。因此，機床在出廠前需要進(jìn)行環(huán)境應(yīng)力篩選試驗（environmental stress screen，ESS）或高加速環(huán)境應(yīng)力篩選試驗（highly accelerated stress screen，HASS），以暴露制造過程中存在的各種問題［11］，通過制定加工和裝配過程一致性控制措施，達(dá)到消除制造過程中的缺陷、保證機床的制造可靠性的目的。機床外購件的可靠性對整機的可靠性有很大的影響，通過制定供應(yīng)商可靠性保障管理體系和外購件入廠可靠性驗收試驗的方式加強對供應(yīng)商的控制和管理，避免將外購件的質(zhì)量缺陷帶入機床產(chǎn)品的制造過程。由于受到技術(shù)水平和試驗手段的約束，早期故障無法在機床出廠前得到完全消除，部分早期故障會發(fā)生在使用過程中，對于這部分早期故障，消除的方法是：通過故障模式、故障原因和故障機理的分析，提出相應(yīng)的改進(jìn)措施，通過試驗驗證其有效性，最終將這些改進(jìn)措施落實到后續(xù)產(chǎn)品的設(shè)計和制造過程。

因此，可以認(rèn)為：機床產(chǎn)品早期故障的消除機理是以可靠性設(shè)計與分析技術(shù)、加工和裝配過程一致性控制技術(shù)為理論基礎(chǔ)，以可靠性試驗技術(shù)為激發(fā)手段，以可靠性管理技術(shù)為保障，通過提出和實施改進(jìn)措施以達(dá)到消除設(shè)計和制造過程中存在的缺陷為目的的消除故障的過程。

3 早期故障消除技術(shù)體系

早期故障消除技術(shù)體系框架如圖3所示，其中實線代表早期故障消除技術(shù)實施流程，虛線代表信息傳遞關(guān)系。早期故障消除技術(shù)按實施階段可劃分為故障信息收集、故障分析、可靠性試驗、故障消除4個階段。

3.1 故障信息收集階段

機床故障信息和運行狀態(tài)信息是其功能特性狀態(tài)的直接反映，是實施早期故障消除技術(shù)的基本出發(fā)點。對于正在設(shè)計的新產(chǎn)品，首先收集提取與其具有相似結(jié)構(gòu)的產(chǎn)品的故障信息，分析在新產(chǎn)品設(shè)計過程中是否存在相同的設(shè)計缺陷，避免同樣的問題在不同型號機床的設(shè)計過程中重復(fù)出現(xiàn)。建立機床故障及其運行狀態(tài)信息數(shù)據(jù)庫是全面、準(zhǔn)確收集故障信息的有效方式。故障信息主要包括：產(chǎn)品型號、生產(chǎn)日期、故障時間、故障部位、故障模式、故障原因、故障處理情況和維修起止時間等。機床故障與其載荷和工況具有相關(guān)性，有必要收集機床的實際運行狀態(tài)信息，包括機床載荷信息、工況信息（環(huán)境狀態(tài)），可以通過建立機床載荷譜和工況譜的形式獲取。在實施過程中所涉及的軟硬件技術(shù)，筆者在文獻(xiàn)［12］中進(jìn)行了論述。

3.2 故障分析階段

機床產(chǎn)品的故障可概括為功能故障和性能故障兩類。所謂功能故障是指產(chǎn)品喪失完成特定功能的能力。性能故障是指發(fā)生故障時，產(chǎn)品表現(xiàn)出性能指標(biāo)迅速衰退現(xiàn)象。故障分析階段應(yīng)涵蓋四部分內(nèi)容：產(chǎn)品功能結(jié)構(gòu)分析、結(jié)構(gòu)應(yīng)力均衡分析、故障樹分析（fault tree analysis，F(xiàn)TA）、故障模式影響及危害度分析（failure modes and effects analysis，F(xiàn)MECA）。

分析產(chǎn)品故障原因和產(chǎn)生機理首先要進(jìn)行產(chǎn)品功能結(jié)構(gòu)分析。將產(chǎn)品按照“整機－部件－組件－零件”的順序進(jìn)行分解，利用可靠性建模方法建立產(chǎn)品零部件與功能實現(xiàn)的邏輯關(guān)系，從而實現(xiàn)從產(chǎn)品結(jié)構(gòu)到功能的映射。產(chǎn)品功能結(jié)構(gòu)分析的主要內(nèi)容是建立產(chǎn)品功能結(jié)構(gòu)圖，以便在進(jìn)行故障分析時能夠快速準(zhǔn)確地進(jìn)行故障定位和發(fā)現(xiàn)潛在的故障隱患。

圖3 早期故障消除技術(shù)體系框架圖

性能故障（如精度快速衰退）是機床類產(chǎn)品易發(fā)性故障，需要從機床運動副受力、鑄件殘余應(yīng)力、熱變形、裝配應(yīng)力、機床靜動態(tài)特性方面進(jìn)行分析，通過建立機床物理數(shù)學(xué)模型并利用計算機對其進(jìn)行仿真，分析機床結(jié)構(gòu)應(yīng)力的不均衡點，優(yōu)化機床結(jié)構(gòu)、熱源以及加工和裝配工藝，以實現(xiàn)機床結(jié)構(gòu)應(yīng)力均衡設(shè)計。

FTA、FMECA是可靠性工程技術(shù)中的關(guān)鍵技術(shù)。FTA以故障事件作為頂事件，按照“從上到下”的原則進(jìn)行原因分析，最終建立故障與設(shè)計、制造和使用過程中的缺陷的對應(yīng)關(guān)系，從物理失效的角度研究故障的失效機理，從而有針對性地提出改進(jìn)措施。FMECA的核心是對故障影響作出判斷并確定嚴(yán)酷度級別，分析潛在故障發(fā)生的物理參數(shù)類型并確定其檢測方法和判斷標(biāo)準(zhǔn)，以此作為可靠性試驗和仿真中的應(yīng)力參數(shù)類型和水平的參考。

3.3 可靠性試驗階段

可靠性試驗階段包括可靠性試驗方案設(shè)計、試驗建模與仿真、試驗監(jiān)控及數(shù)據(jù)采集和試驗結(jié)果分析與評價四部分內(nèi)容。

在可靠性試驗方案設(shè)計中需要確定試驗時間、故障判據(jù)、應(yīng)力類型和水平、綜合試驗剖面、試驗監(jiān)控項等內(nèi)容。其中，試驗時間可依據(jù)浴盆曲線的拐點確定，在試驗時間和費用允許的條件下盡可能充分地暴露全部早期故障；故障判據(jù)應(yīng)依據(jù)產(chǎn)品設(shè)計技術(shù)書中的性能指標(biāo)和精度指標(biāo)確定；應(yīng)力類型和水平、綜合試驗剖面的建立應(yīng)參考機床實際運行狀態(tài)信息和FMECA的分析結(jié)果；試驗監(jiān)控項主要根據(jù)故障原因分析的結(jié)果進(jìn)行選擇，如力、溫度、濕度、電壓、液壓、油液清潔度、氣體清潔度等，這些機床狀態(tài)信息的提取可以通過建立試驗監(jiān)控和數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)實現(xiàn)，對于目前無法通過試驗監(jiān)控和數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)提取的參數(shù)，例如油液滲漏等變化緩慢且難以測量的物理參數(shù)，可通過人工定時觀察記錄的方式獲取。

機床產(chǎn)品可靠性試驗時間長、成本高，在試驗前對試驗方案進(jìn)行建模和仿真，是降低試驗風(fēng)險、提高試驗效率的有效途徑。進(jìn)行可靠性試驗的原則是在不改變故障機理的前提下，最大程度地激發(fā)出產(chǎn)品的潛在故障。根據(jù)可靠性試驗方案中所施加的應(yīng)力類型和機床工作狀態(tài)建立物理數(shù)學(xué)模型并進(jìn)行仿真，模擬分析試驗激發(fā)的故障，判斷其失效機理是否改變，最終達(dá)到優(yōu)化試驗方案的目的，其分析方法與機床結(jié)構(gòu)應(yīng)力均衡分析近似。

在進(jìn)行可靠性試驗時，產(chǎn)品發(fā)生故障后應(yīng)立即停機，結(jié)合機床運行狀態(tài)信息，運用3.2節(jié)的故障分析技術(shù)進(jìn)行故障原因和故障機理的分析；在故障機理未發(fā)生改變時，應(yīng)對故障進(jìn)行修復(fù)后繼續(xù)試驗，并將故障信息和改進(jìn)措施存入故障信息庫作為機床的設(shè)計支持信息。如果在規(guī)定時間內(nèi)仍未有效激發(fā)出故障，則認(rèn)為可靠性試驗設(shè)計過程存在缺陷，應(yīng)調(diào)整試驗方案和試驗參數(shù)重新進(jìn)行試驗。在試驗結(jié)束時，利用可靠性評估方法對正常工況下運行的產(chǎn)品可靠性進(jìn)行評估。

3.4 故障消除階段

機床產(chǎn)品早期故障的消除過程是一系列可靠性技術(shù)工作共同作用的結(jié)果，需要通過可靠性管理技術(shù)加以保障才能徹底地將早期故障消滅于企業(yè)內(nèi)部。因此，可以說故障消除技術(shù)是一項技術(shù)工作，更是一項管理工作。圖4為課題組為某機床企業(yè)建立的可靠性保障體系結(jié)構(gòu)簡圖。

圖4 數(shù)控機床可靠性保障體系結(jié)構(gòu)簡圖

機床改進(jìn)措施得到驗證后，應(yīng)按照保障體系的管理要求進(jìn)行相應(yīng)的改進(jìn)。各相關(guān)的部門（設(shè)計、工藝、質(zhì)量、檢測、加工、裝配、采購）根據(jù)故障分析結(jié)果和改進(jìn)措施建議制定具體的改進(jìn)作業(yè)指導(dǎo)文件并經(jīng)可靠性技術(shù)評審?fù)ㄟ^后，形成正式文件下發(fā)各相關(guān)部門，最終可實現(xiàn)將早期故障消除在企業(yè)內(nèi)部的目標(biāo)。

4 實例分析

本文以某型號臥式加工中心連續(xù)分度的數(shù)控轉(zhuǎn)臺為研究對象，其結(jié)構(gòu)如圖5所示。在對已有的類似結(jié)構(gòu)轉(zhuǎn)臺的故障數(shù)據(jù)進(jìn)行收集和分析的基礎(chǔ)上，利用二重威布爾模型對故障數(shù)據(jù)進(jìn)行了擬合，擬合結(jié)果如圖6所示，也驗證了數(shù)控機床故障率服從威布爾分布這一假定，根據(jù)式（7）～式（9）計算出該型號轉(zhuǎn)臺的早期故障期為736h，結(jié)合試驗條件，將可靠性試驗的時間定為750h，以保證早期故障得到完全的消除。

圖5 數(shù)控轉(zhuǎn)臺結(jié)構(gòu)示意圖

圖6 威布爾概率紙上的擬合結(jié)果

4.1 數(shù)控轉(zhuǎn)臺功能結(jié)構(gòu)分析

數(shù)控轉(zhuǎn)臺的主要功能包括：實現(xiàn)工件在托板上的定位；實現(xiàn)托板在轉(zhuǎn)臺上的定位；實現(xiàn)轉(zhuǎn)臺1°×360的分度與定位。數(shù)控轉(zhuǎn)臺功能和結(jié)構(gòu)的關(guān)系可描述為：依靠夾具將工件固定在托板的T形槽內(nèi)，保證工件在托板上的定位；利用托板底面的4個母錐和4個拉釘，與轉(zhuǎn)臺上的4個公錐和4個拉爪相互配合，保證托板在轉(zhuǎn)臺上的定位；通過交流伺服電機、蝸桿蝸輪副、齒輪副保證實現(xiàn)轉(zhuǎn)臺分度功能，通過一對端齒盤和升降油缸保證實現(xiàn)轉(zhuǎn)臺定位功能。通過上述描述分析，最終可繪制數(shù)控轉(zhuǎn)臺功能結(jié)構(gòu)圖，見圖7。

4.2 潛在故障分析

通過對類似結(jié)構(gòu)轉(zhuǎn)臺的故障及使用過程信息進(jìn)行分析，可初步判斷該系列結(jié)構(gòu)的轉(zhuǎn)臺存在的潛在故障，主要表現(xiàn)為液、氣、油滲漏，幾何精度超標(biāo)，轉(zhuǎn)動時異響等模式。利用FTA和FMECA進(jìn)行分析可得到以下結(jié)論。

（1）機床罩殼的結(jié)構(gòu)設(shè)計缺陷和防護(hù)卷簾密封不嚴(yán)是造成切削液滲漏的主要原因。液壓缸與活塞由于加工和裝配過程一致性差，導(dǎo)致缸體磨損加劇，是液壓缸滲漏的主要原因。此外，液壓系統(tǒng)管接頭漏油現(xiàn)象也是由加工和裝配過程一致性差的原因所致。

圖7 數(shù)控轉(zhuǎn)臺功能結(jié)構(gòu)圖

（2）工作臺軸向精度超差的原因：在數(shù)控轉(zhuǎn)臺進(jìn)行四軸聯(lián)動加工時，蝸輪蝸桿副摩擦過熱，引起工作臺軸向熱伸長，該變形量與加工程序有關(guān)，難以在程序中進(jìn)行熱補償。

（3）轉(zhuǎn)臺徑向精度超差，有時伴有異響的原因：切削液滲漏導(dǎo)致轉(zhuǎn)臺軸承潤滑脂耗盡，致使軸承滾動體和滾道產(chǎn)生銹蝕和磨粒磨損現(xiàn)象。

4.3 可靠性試驗方案設(shè)計

為縮短產(chǎn)品研發(fā)周期，在可靠性試驗中采用加速應(yīng)力作為產(chǎn)品故障的激發(fā)手段?？紤]到潛在故障因素，經(jīng)論證分析確定加速應(yīng)力選擇切削液流量、負(fù)載、轉(zhuǎn)速和液壓壓力4種類型。其中，切削液的流量選用正常使用流量的120%，充分模擬加工環(huán)境，轉(zhuǎn)臺負(fù)重選用其最大設(shè)計極限的載荷塊1500kg，轉(zhuǎn)臺轉(zhuǎn)速選用其設(shè)計最高轉(zhuǎn)速10r／min，液壓系統(tǒng)壓力選用7.5MPa（其最大使用極限為6.5MPa）。試驗設(shè)置4種不同的旋轉(zhuǎn)角度（a1、a2、a3、a4）覆蓋轉(zhuǎn)臺的分度范圍，采用連續(xù)正轉(zhuǎn)、反轉(zhuǎn)和正反轉(zhuǎn)交替3種旋轉(zhuǎn)方式模擬轉(zhuǎn)臺的分度。通過建立綜合應(yīng)力剖面，以模擬“轉(zhuǎn)臺旋轉(zhuǎn)分度→到位后停止→4個夾緊油缸夾緊→延時后夾緊油缸放松→轉(zhuǎn)臺繼續(xù)旋轉(zhuǎn)分度”等時序動作。綜合應(yīng)力剖面如圖8所示。

圖8 綜合應(yīng)力剖面

4.4 試驗結(jié)果分析及改進(jìn)措施

3臺數(shù)控轉(zhuǎn)臺同時進(jìn)行750h的環(huán)境應(yīng)力篩選試驗，轉(zhuǎn)臺依次在第78h、210h、325h、439h、514h、593h、746h發(fā)生故障，故障分析與處理結(jié)果如表1所示。

表1 故障分析與故障處理表

在實際分析處理過程中，應(yīng)對上述故障分別進(jìn)行FTA和FMECA分析，現(xiàn)以拉爪斷裂故障為例，闡述分析過程。

機床在拉爪斷裂后，轉(zhuǎn)臺喪失鎖定托板功能，由于數(shù)控系統(tǒng)無法對該故障進(jìn)行檢測，機床始終處于工作狀態(tài)，導(dǎo)致機床零部件加速磨損和精度迅速衰退現(xiàn)象產(chǎn)生，甚至?xí)斐赏邪迕撾x，損壞機床部件和危害操作人員生命安全的嚴(yán)重后果。因此，在FMECA過程中，將拉爪斷裂故障的嚴(yán)酷度級別定為Ⅰ類，是首要解決的故障。

對拉爪斷裂故障進(jìn)行FTA分析，圖9為拉爪斷裂的故障樹分析圖。對故障樹底層事件進(jìn)行檢查，發(fā)現(xiàn)電磁換向閥、彈簧性能、拉爪材質(zhì)均處于正常狀態(tài)，拉爪顯然未到疲勞極限，亦不是斷裂的主要原因。最后，通過分析發(fā)現(xiàn)：壓力開關(guān)參數(shù)設(shè)置錯誤導(dǎo)致其感應(yīng)信號時續(xù)時斷，造成托板交換動作與拉爪松開動作時序錯誤是產(chǎn)生拉爪斷裂故障的主要原因。更換斷裂的拉爪，將壓力開關(guān)的高低壓設(shè)置值分別設(shè)置為5MPa和1MPa，重新進(jìn)行試驗，該故障沒有再發(fā)生，證明了改進(jìn)措施的有效性。

圖9 拉爪斷裂的故障樹分析圖

5 結(jié)論

（1）本文系統(tǒng)地提出一套消除機床早期故障的技術(shù)體系，將該技術(shù)應(yīng)用到某數(shù)控機床制造企業(yè)，有效地激發(fā)出產(chǎn)品的早期故障，提高了產(chǎn)品的可靠性水平，驗證了該技術(shù)的可行性。

（2）成功地將可靠性試驗引入到數(shù)控機床的可靠性研究中，其他的功能部件和整機的可靠性試驗可以借鑒該經(jīng)驗。

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