張 峰，李續(xù)鋒，婁宏安

（1.陜西延長(zhǎng)石油集團(tuán)延安煉油廠，陜西 洛川 727400；2.陜西省銅川市王益區(qū)環(huán)保局，陜西 銅川 727000；3.陜西長(zhǎng)興環(huán)?？萍加邢薰荆兾?西安 710068）

1 干氣分析

1.1 延安煉油廠干氣的產(chǎn)生

油田的伴生天然氣，經(jīng)過(guò)脫水、凈化和輕烴回收工藝，提取出液化氣和輕質(zhì)油以后，主要成分是甲烷的處理天然氣叫干氣。一般來(lái)說(shuō)，天然氣中甲烷含量在90%以上的叫干氣，甲烷含量低于90%，而乙烷、丙烷等烷烴的含量在10%以上的叫濕氣[1]。

原油在常減壓蒸餾、催化裂化、催化重整、加氫裂化及延遲焦化等工藝裝置加工處理過(guò)程中都會(huì)產(chǎn)生烴類氣體，這些氣體經(jīng)吸收穩(wěn)定工序后，在一定壓力下分離出干氣與富氣[2]。

1.2 延安煉油廠干氣的性質(zhì)

干氣易燃，且不溶于水，溶于多數(shù)有機(jī)溶劑。其主要成分和特性如表1和表2所示。

表1 干氣的主要成分

表2 干氣的特性

1.3 干氣的危害

干氣具有易燃的特性，與空氣混合能形成爆炸性混合物，遇熱源和明火有燃燒爆炸的危險(xiǎn)，能與二氧化氮、四氧化二氮、氧化二氮等激烈化合，與其他氧化劑接觸劇烈反應(yīng)。氣體比空氣重，能在較低處擴(kuò)散到相當(dāng)遠(yuǎn)的地方，遇火源會(huì)著火回燃。如果人吸入高濃度的干氣，會(huì)由于窒息和麻醉作用引起人在短時(shí)間內(nèi)死亡，死亡多為心臟停搏或呼吸麻痹，長(zhǎng)期接觸會(huì)引起神經(jīng)系統(tǒng)功能障礙，尤其是植物神經(jīng)系統(tǒng)功能障礙。

煉廠干氣是石油化工的一種重要資源，它的綜合利用日益受到重視。

1.4 干氣的利用方向

1.4.1 干氣各組分的分離回收

隨著含硫原油和重質(zhì)原油加工比例的增大，加氫工藝越來(lái)越被重視，氫氣需求量在大大增加，在加氫裝置加工成本中，氫氣成本約占50%。干氣制氫技術(shù)已經(jīng)非常成熟，并且工藝方法多樣，其中較為常用的工藝有ARS和中冷油吸收技術(shù)及深冷分離工藝，此兩種工藝可以回收煉廠干氣中的烯烴，經(jīng)濟(jì)效益顯著[3]。

1.4.2 干氣中各組分的化工利用

1.4.2.1 干氣制乙苯

經(jīng)過(guò)大量的數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì)，用干氣制乙苯比用聚合級(jí)乙烯制乙苯工藝的成本約可降低6.2%。目前，在撫順石油二廠、林源煉廠、大連石化公司都建有工業(yè)化裝置。大連化物所現(xiàn)在已開(kāi)發(fā)出了由“低溫液相催化蒸餾烷基化和低溫液相反烴化結(jié)合”的第四代技術(shù)，進(jìn)一步降低了能耗和成本，降低產(chǎn)品中二甲苯的含量，提高了乙苯純度。

1.4.2.2 干氣制對(duì)甲基乙苯

通常采用純乙烯與甲苯烷基化來(lái)生產(chǎn)對(duì)甲基乙苯。對(duì)甲基乙苯經(jīng)脫氫聚合后可生產(chǎn)聚對(duì)甲基苯乙烯新型塑料，該聚合物在密度、耐熱性、透明度和收縮率等方面均優(yōu)于現(xiàn)有聚苯乙烯塑料。此外，對(duì)甲基乙苯還可與其他單體共聚，從而提高這些聚合物的耐熱性和阻燃性。但是因其材料來(lái)源以及工藝方法，對(duì)甲基乙苯價(jià)格高昂，如能利用干氣與甲苯合成對(duì)甲基乙苯，則具有很高的經(jīng)濟(jì)效益。

1.4.2.3 干氣制環(huán)氧乙烷

以催化裂化干氣為原料生產(chǎn)環(huán)氧乙烷的工藝技術(shù)，目前普遍采用的是氯醇法工藝路線，用該法生產(chǎn)的環(huán)氧乙烷產(chǎn)品還可以進(jìn)一步生產(chǎn)乙二醇、乙醇胺、乙二醇醚等產(chǎn)品。氯醇法制造環(huán)氧乙烷包括兩步反應(yīng)：第一步是乙烯和次氯酸水溶液反應(yīng)，在20～50℃及0.2～0.3 MPa條件下生成氯乙醇；第二步是氯乙醇和10%～20%（質(zhì)量分?jǐn)?shù)）的堿（如Ca（OH）2）反應(yīng)，在100℃的條件下生成環(huán)氧乙烷。

1.4.2.4 干氣制二氯乙烷

以催化裂化干氣中的乙烯為原料，在凈化器中將干氣脫水、脫H2S后，在裝有液態(tài)二氯乙烷反應(yīng)器中與氯氣混合，在－10～250℃，0～3MPa條件下反應(yīng)。反應(yīng)后的氣體經(jīng)過(guò)冷卻，將其中的二氯乙烷凝結(jié)成液體，以使之與未反應(yīng)的惰性氣體分離，再與反應(yīng)器中液體混合，混合物在蒸餾塔中經(jīng)精餾后得到產(chǎn)品二氯乙烷。

1.4.2.5 干氣制氨肥

干氣中H2和N2是合成氨的良好材料，國(guó)外以煉廠干氣為原料，采用煉廠干氣加氫技術(shù)，利用蒸汽轉(zhuǎn)化工藝制氫制氨的裝置為數(shù)不少[4]。20世紀(jì)70年代初，我國(guó)開(kāi)發(fā)成功利用煉廠干氣制合成氨的新工藝，用催化裂化干氣替代部分或全部石腦油作為生產(chǎn)氮肥的原料。由于受蒸汽轉(zhuǎn)化爐操作條件的限制，一般需對(duì)催化裂化干氣進(jìn)行預(yù)處理，才能滿足制氮肥的要求。首先是干氣中烯烴發(fā)生“自氫”加氫飽和反應(yīng)，主要條件為氫／烯體積比大于1.35，反應(yīng)溫度240～400℃，氣體體積空速1000～3000h－1，將干氣中烯烴體積分?jǐn)?shù)降至0.5%以下。再經(jīng)過(guò)脫硫，作為合成氨一段爐進(jìn)料，每噸催化裂化干氣可代替0.889t石腦油。

1.4.2.6 干氣制丙醛

丙醛是有機(jī)合成中的重要原料，主要用于生產(chǎn)丙酸、丙醇、三烴基甲基乙烷等中間體。利用催化裂化干氣和焦化（或重整）干氣制備乙烯和合成氣（CO與H2體積比為1∶1），以乙烯和合成氣為原料，采用低壓羰基合成技術(shù)，用銠瞵絡(luò)合物為催化劑，在85～110℃、137～160N／cm2下合成丙醛。目前國(guó)內(nèi)尚沒(méi)有工業(yè)裝置。

1.4.2.7 干氣制甲醇

甲醇是最基本的有機(jī)化工原料之一。許多原料可以用于生產(chǎn)甲醇，主要有煤、石油和天然氣等。據(jù)了解，目前國(guó)內(nèi)尚無(wú)利用煉廠干氣生產(chǎn)甲醇的裝置。利用干氣生產(chǎn)甲醇成本低，如能建成干氣制甲醇裝置，可為煉廠甲基叔丁基醚（MTBE）裝置提供原料，還能達(dá)到對(duì)干氣一定程度回收利用[5]。

1.4.2.8 聯(lián)醇工藝

氨和甲醇均為干燥氣體，是目前發(fā)展的一個(gè)重要方向，我國(guó)有超過(guò)80家的工廠致力于氨氣生產(chǎn)過(guò)程中，使用的進(jìn)料氣的一氧化碳和氫在甲醇反應(yīng)器合成。和未反應(yīng)的甲醇合成氣流，在低溫下在送入CO轉(zhuǎn)化工藝工段前，從第二工段的烴—蒸汽與空氣進(jìn)行間接熱交換，加熱的水溶液流已經(jīng)達(dá)到飽和。這不僅降低了生產(chǎn)的粗氨合成氣的純化步驟中的負(fù)荷，大大提高了氣體的有效利用率，并且能生產(chǎn)具更高經(jīng)濟(jì)效益的甲醇。

2 延安煉油廠鍋爐摻燒干氣實(shí)例

干氣是在煉油工藝過(guò)程中副產(chǎn)的一種混合氣體，其主要成分為氫氣、C1、C2等，具有較高的發(fā)熱值，是一種理想的氣體燃料[6]。由于干氣排放量不穩(wěn)定、低壓縮性等方面的原因，傳統(tǒng)的方法是通過(guò)火炬燃燒后排入大氣，但這種方法不適合回收干氣，對(duì)于燃料型煉廠，是一種很大的浪費(fèi)。但是循環(huán)流化床鍋爐摻燒干氣，在國(guó)內(nèi)沒(méi)有成熟的技術(shù)經(jīng)驗(yàn)可以借鑒。延安煉油廠（圖1）為實(shí)現(xiàn)節(jié)能降耗的這種想法，嘗試對(duì)流化床鍋爐進(jìn)行了干氣回收技術(shù)改造，形成了以干式氣柜為核心的全廠高低壓干氣系統(tǒng)，并針對(duì)性地對(duì)各裝置工藝加熱爐、余熱爐進(jìn)行了油改氣技術(shù)改造，將富余的干氣與煤粉混燒，減少了干氣的火炬排放量，節(jié)約了煤炭，取得了良好的經(jīng)濟(jì)效益和環(huán)境效益，促進(jìn)企業(yè)又好又快地發(fā)展[7]。

2.1 項(xiàng)目情況和分析

延安煉油廠熱動(dòng)力系統(tǒng)改造工程由煤炭工業(yè)部西安設(shè)計(jì)研究院負(fù)責(zé)設(shè)計(jì)，采用了濟(jì)南鍋爐集團(tuán)有限公司生產(chǎn)的3臺(tái)YG－75／5.29－M23型次高壓、自然循環(huán)、單爐膛、平衡通風(fēng)、全鋼結(jié)構(gòu)露天布置的循環(huán)流化床燃煤燃?xì)忮仩t（設(shè)計(jì)中預(yù)留1臺(tái)75t／h次高壓循環(huán)流化床鍋爐及2臺(tái)12MW機(jī)組），以滿足30萬(wàn)t／年氣分、10萬(wàn)t／年聚丙烯和300萬(wàn)t／年常壓200萬(wàn)t／年催化、FCC聯(lián)合裝置運(yùn)行所需氣量。設(shè)計(jì)燃料為煤與干氣混燒，最大摻燒比例為30%，但鍋爐運(yùn)行以來(lái)?yè)綗蓺庖恢蔽茨苷Ｍ队?，通過(guò)大量試驗(yàn)，最終經(jīng)過(guò)對(duì)鍋爐的技術(shù)改造于2007年8月1日正式開(kāi)始使用。

2.1.1 設(shè)備的基本情況

2.1.1.1 鍋爐本體

圖1 延安煉油廠外景

循環(huán)流化床鍋爐是煤在爐膛內(nèi)流化燃燒，并在上升煙氣流作用下向爐膛上部運(yùn)動(dòng)，對(duì)水冷壁和爐內(nèi)布置的其他受熱面放熱。粗大粒子在被上升氣流帶入懸浮區(qū)后，在重力和其他外力作用下不斷減速偏離主氣流，并最終形成附壁下降粒子流。被夾帶出爐膛的粒子氣固混合物進(jìn)入高溫分離器，大量固體物料，被分離出來(lái)送回爐膛，進(jìn)行循環(huán)燃燒。未被分離的極細(xì)粒子隨煙氣進(jìn)入尾部煙道，進(jìn)一步對(duì)受熱面、空氣預(yù)熱器等放熱冷卻，經(jīng)除塵后，由引風(fēng)機(jī)送入煙囪排入大氣。

循環(huán)流化床鍋爐的特點(diǎn)：

①燃料適應(yīng)性強(qiáng)，可燃用優(yōu)質(zhì)煤，也可燃用各種劣質(zhì)煤；②燃料效率高，通常在97.5%～99.5%范圍內(nèi)，可與煤粉爐相媲美；③氮氧化物排放低，一般在50×10－6～150×10－6范圍內(nèi)，其他污染物排放也很低；④燃料的處理系統(tǒng)簡(jiǎn)單，給煤粒度一般小于13mm，與煤粉爐相比，燃料的制備大為簡(jiǎn)化；⑤灰渣易于綜合利用，循環(huán)流化床的燃燒過(guò)程屬于低溫燃燒，同時(shí)爐內(nèi)優(yōu)良的燃盡條件使得鍋爐的灰渣含碳量低，適于作水泥摻合料和材料；⑥負(fù)荷調(diào)節(jié)范圍大，調(diào)節(jié)速度快。

表3 鍋爐的主要參數(shù)

鍋爐的主要參數(shù)如表3所示。

2.1.1.2 水循環(huán)系統(tǒng)

爐膛水冷壁為膜式水冷壁，由Φ60×5的20g鋼管及6×45扁鋼組焊而成，通過(guò)水冷壁上集箱用吊桿懸掛于鋼架上。爐膛截面積為3170mm×5290mm，燃燒室部分的水冷壁管表面焊有銷釘，并澆筑在耐火澆筑料內(nèi)。風(fēng)室為水冷風(fēng)室，由后水冷壁的延伸部分圍繞而成，鋼管規(guī)格同膜式壁，扁鋼上焊有銷釘固定耐火材料。水冷布風(fēng)板由Φ60×5鋼管及6×45扁鋼組焊而成，在扁鋼上開(kāi)孔與風(fēng)帽相接，設(shè)有3個(gè)Φ159放渣口。

水冷壁分成左、右（各30根），前、后（各50根）4個(gè)循環(huán)回路，上集箱通過(guò)8根Φ133×6及8根Φ108×4.5引氣管與汽包蒸汽空間相連，下集箱通過(guò)14根Φ108×4.5下降管與汽包水空間相連，在每個(gè)下集箱裝有定期排污閥。

2.1.1.3 過(guò)熱器系統(tǒng)

過(guò)熱器分高溫段過(guò)熱器，前、后減溫器，低溫段過(guò)熱器，布置在旋風(fēng)分離器之后的豎井煙道之內(nèi)。高、低溫過(guò)熱器均采用逆流布置。在過(guò)熱器出口集箱上設(shè)置1只脈沖式安全閥。

蒸汽流程：汽包→8根飽和蒸汽管→吊管入口集箱→56根吊管→吊管出口集箱→55根低溫過(guò)熱器管→前、后減溫器→高溫過(guò)熱器入口集箱→55根高溫過(guò)熱器管→高溫過(guò)熱器出口集箱→鍋爐主汽閥→蒸汽隔離閥→主汽母管→蒸汽用戶。

過(guò)熱器安全閥參數(shù)如表4所示。

表4 過(guò)熱器安全閥參數(shù)

2.1.1.4 給水及省煤器

省煤器系統(tǒng)包括水冷套和蛇形管省煤器兩部分。

旋風(fēng)分離器料腿處設(shè)置由30根Φ32×3.5的20g銷釘鋼管組成的環(huán)形水冷套，水冷套澆筑在耐火澆筑料中，兩水冷套并列運(yùn)行。布置在尾部煙道的二級(jí)蛇形管省煤器，管子為Φ32×3.5的20g無(wú)縫鋼管；給水沿蛇形管自下而上，與煙氣成逆向流動(dòng)。蛇形管錯(cuò)列布置，上下級(jí)橫向均為63排，上級(jí)縱向24排，下級(jí)縱向28排。在汽包與給水操作平臺(tái)之間設(shè)有給水再循環(huán)管路。

給水流程：除鹽水罐→除氧器→高壓給水泵→給水母管→給水操作臺(tái)→水冷套→省煤器→汽包。

2.1.1.5 空氣預(yù)熱器

在尾部煙道中，沿?zé)煔饬飨蚍譃槎物L(fēng)空氣預(yù)熱器和一次風(fēng)空氣預(yù)熱器。一次風(fēng)空氣預(yù)熱器由Φ40×1.5的焊接鋼管制成。煙氣在管程內(nèi)自上而下流動(dòng)，空氣在殼程橫向流動(dòng)，共3個(gè)行程。一次風(fēng)流程：一次風(fēng)機(jī)→一次風(fēng)空氣預(yù)熱器→風(fēng)室→水冷布風(fēng)板→爐膛。二次風(fēng)空氣預(yù)熱器由Φ40×1.5的焊接鋼管制成。煙氣在管程內(nèi)自上而下流動(dòng)，空氣在殼程橫向流動(dòng)，共2個(gè)行程。二次風(fēng)流動(dòng)：二次風(fēng)機(jī)→二次風(fēng)空氣預(yù)熱器→21個(gè)噴嘴→爐膛。

2.1.1.6 燃燒系統(tǒng)

燃燒系統(tǒng)由爐膛、旋風(fēng)分離器和返料器組成，爐膛下部為燃燒室，燃燒室底部是水冷布風(fēng)板，布風(fēng)板上均勻布置了風(fēng)帽，一次熱風(fēng)由風(fēng)室通過(guò)風(fēng)帽均勻進(jìn)入燃燒室。燃煤和石灰石經(jīng)3臺(tái)給煤機(jī)送入燃料室，燃燒室上部分三層布置21個(gè)二次風(fēng)噴嘴。含灰煙氣在爐膛出口處，切向進(jìn)入二個(gè)旋風(fēng)分離器，被分離的灰份經(jīng)返料器返回燃燒室循環(huán)再燃燒，煙氣經(jīng)中心筒進(jìn)入尾部煙道。

煙氣流程：燃燒室→分離器→過(guò)熱器→省煤器→二次風(fēng)預(yù)熱器→一次風(fēng)預(yù)熱器→除塵器→引風(fēng)機(jī)→煙囪。

2.1.1.7 返料系統(tǒng)

旋風(fēng)分離器由圓筒體、圓錐體、中心筒組成，進(jìn)口截面為850mm×2400mm，內(nèi)為Φ3200mm，由磷酸鹽耐火磚砌成，中心筒直徑Φ1500mm。返料器由水冷料腿和“U”型非機(jī)械閥組成?！癠”型非機(jī)械閥底部為布風(fēng)板固定有風(fēng)帽，并接有一放灰管，布風(fēng)板下為返料風(fēng)室，“U”型非機(jī)械閥中間為不銹鋼密封隔板。

2.1.1.8 燃油系統(tǒng)

點(diǎn)火油為0＃輕柴油，嚴(yán)寒是用－10＃輕柴油。實(shí)行床下動(dòng)態(tài)點(diǎn)火；點(diǎn)火燃油系統(tǒng)為油罐、油泵、輸油管、調(diào)壓閥、點(diǎn)火裝置組成；

油系統(tǒng)流程：油罐→油泵→油管路→燃油隔離閥→電磁閥→油槍→一次風(fēng)室→燃燒室。

2.1.1.9 汽包及安全附件

汽包參數(shù)如表5所示，汽包安全閥參數(shù)如表6所示，汽包脈沖式安全閥參數(shù)如表7所示。

表5 汽包參數(shù)

汽包上設(shè)有1只電視監(jiān)視雙色水位計(jì)、1只石英玻璃就地水位計(jì)、2只電接點(diǎn)水位計(jì)和1只平衡容器。

表6 汽包安全閥參數(shù)

表7 汽包脈沖式安全閥參數(shù)

2.1.1.10 鍋爐的脫硫

鍋爐的脫硫是通過(guò)在煤中添加2mm的石灰石來(lái)實(shí)現(xiàn)的。石灰石添加比例為鈣∶硫＝2.0。

2.1.1.11 主要輔機(jī)

每臺(tái)鍋爐配套引風(fēng)機(jī)1臺(tái)，一次風(fēng)機(jī)1臺(tái)，二次風(fēng)機(jī)1臺(tái)，給煤機(jī)3臺(tái)，冷渣器2臺(tái)，羅茨鼓風(fēng)機(jī)2臺(tái)，3臺(tái)鍋爐配套定期排污擴(kuò)容器1臺(tái)，連排擴(kuò)容器。疏水?dāng)U容器各1臺(tái)，疏水箱2臺(tái)，疏水泵2臺(tái)，高壓給水泵4臺(tái)。（其規(guī)范見(jiàn)輔機(jī)運(yùn)行）

2.1.1.12 熱控聯(lián)鎖保護(hù)

鍋爐運(yùn)行時(shí)，危險(xiǎn)工況出現(xiàn)，系統(tǒng)發(fā)出MFT信號(hào)，并指示出MFT首次跳閘原因，當(dāng)發(fā)生MFT時(shí)，切除全部燃料（表8），即：①報(bào)警器發(fā)出聲光報(bào)警；②延時(shí)2s關(guān)閉干氣母管前氣動(dòng)閥和干氣母管后氣動(dòng)閥；③關(guān)干起調(diào)節(jié)閥；④然后再關(guān)閉干氣燃燒器風(fēng)門；⑤延時(shí)2s停所有給煤機(jī)；⑥送信號(hào)至MCS。

表8 主燃料跳閘MFT－2

2.1.2 燃料分析

鍋爐使用煤為黃陵店頭所產(chǎn)，干氣為延安煉油廠自產(chǎn)，且干氣中的含硫量更低于黃陵店頭煤，用干氣替代部分后，將有效減少SO2的排放量，降低污染周圍環(huán)境的可能性。

2.1.3 摻燒情況分析

為了保證干氣能夠盡可能完全地、充分地燃燒，避免出現(xiàn)爆燃等意外事故，燃燒器應(yīng)配送必要的燃燒用風(fēng)，給干氣供給較高壓力以克服爐膛配風(fēng)的擾動(dòng)，從而形成穩(wěn)定的燃燒火焰。

經(jīng)延安煉油廠工程技術(shù)人員的大量考察論證，做出的方案為將燃燒器布置在爐膛給煤口兩側(cè)水冷壁上，成對(duì)配置，火焰與爐膛內(nèi)的流化方向垂直正交。燃燒后生成的熱能通過(guò)爐內(nèi)正常的熱灰循環(huán)實(shí)現(xiàn)傳熱，在爐內(nèi)傳熱強(qiáng)度相關(guān)因素如傳熱面積、爐膛高度、旋風(fēng)分離器型式等不變的情況下，爐內(nèi)溫度梯度的分不會(huì)發(fā)生變化；在燃燒器位置以下，因床料熱容變小，溫度降低，在燃燒器高度位置溫度將出現(xiàn)一個(gè)階躍，這個(gè)疊加的溫度量一直延續(xù)到爐頂。溫度梯度的變化可能會(huì)導(dǎo)致床料低溫死床或者尾部超溫，因此要特別注意保持各點(diǎn)溫度的適中。對(duì)燃燒器的設(shè)計(jì)、布置以及燃燒器的配風(fēng)等必須保證各方的平衡和兼容，對(duì)此應(yīng)予以高度重視。

采用煤—?dú)饣焐院?，要考慮到干氣爆炸的可能性和火災(zāi)隱患。在配備可靠的報(bào)警和聯(lián)鎖系統(tǒng)以確保掌握對(duì)其潛在危險(xiǎn)的控制以外，還要配備有必要的通風(fēng)、消防和隔離設(shè)施，并且要加強(qiáng)人員的管理工作，加大安全培訓(xùn)和教育。

2.2 摻燒系統(tǒng)工藝

重新設(shè)計(jì)制造燃燒器，新燃燒器配設(shè)等離子火焰檢測(cè)器。密封風(fēng)、冷卻風(fēng)以壓縮空氣為介質(zhì)連同火焰檢測(cè)器信號(hào)引入干氣線蝶閥連鎖裝置，以達(dá)到在緊急情況下同時(shí)連鎖關(guān)閉，避免燃燒器內(nèi)進(jìn)灰、積灰，注意對(duì)燃燒器的設(shè)備主體保護(hù)。

對(duì)每臺(tái)燃燒器配設(shè)置吹掃蒸汽、消防蒸汽保障燃燒器啟用或停用時(shí)介質(zhì)置換完全，保證人員和設(shè)備的安全性（圖2）。

圖2 干氣燃燒器結(jié)構(gòu)

3 環(huán)境效益和經(jīng)濟(jì)效益分析

3.1 環(huán)境效益

煙氣污染防治采用高效除塵設(shè)備及高煙囪，煤塵污染防治采用噴淋抑塵，污水治理采用中和方法和隔油處理方法，灰渣污染防治采取干式除灰渣系統(tǒng)，噪聲污染防治主要通過(guò)安裝消聲器的綜合治理，全廠綠化采用普通綠化和重點(diǎn)綠化相結(jié)合，綠化系數(shù)達(dá)到20%。

（1）高壓煤粉爐摻燒干氣，解決了煉油裝置的火炬排放問(wèn)題，取得較好環(huán)保作用。

（2）干氣對(duì)鍋爐具有助燃作用，低負(fù)荷下可減少穩(wěn)燃用油的消耗。

（3）石油焦通過(guò)合理控制比例，在煤粉爐上進(jìn)行摻燒，在煤炭緊缺或石油焦滯銷時(shí)，起到資源互補(bǔ)作用，具有明顯的經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效益。

運(yùn)行成功后，單臺(tái)鍋爐干氣摻燒量達(dá)到2000Nm3／h以上，同蒸發(fā)負(fù)荷下180r／min減緩到100r／min左右，減少送煤量2.6t／h，即每天62t，價(jià)值3.1萬(wàn)元。

3.2 經(jīng)濟(jì)效益

據(jù)延長(zhǎng)石油集團(tuán)延安煉油廠最新資料統(tǒng)計(jì)顯示，該廠研發(fā)的兩相流技術(shù)在燃煤鍋爐上應(yīng)用，以部分干氣替代燃煤，達(dá)到良好的效果，運(yùn)行近4年來(lái)累計(jì)節(jié)資高達(dá)7200萬(wàn)元。

在未改造工藝系統(tǒng)前，延煉生產(chǎn)過(guò)程中伴生大量富余干氣，經(jīng)工藝加熱爐及燃?xì)忮仩t利用后，還有部分干氣經(jīng)火炬燃燒排放，造成了資源浪費(fèi)甚至污染到了大氣環(huán)境。為了降本增效，合理消化煉油廠富余干氣，該廠于2006年5月成立了攻關(guān)小組，研究煤與干氣兩相流技術(shù)在75t／h循環(huán)流化床鍋爐上的應(yīng)用。通過(guò)對(duì)干氣管網(wǎng)、原配風(fēng)系統(tǒng)、燃燒系統(tǒng)等實(shí)施技改，攻克大量技術(shù)難題后，終于在2007年成功實(shí)現(xiàn)了燃煤與干氣混合燃燒，每年利用富余干氣6500萬(wàn)標(biāo)準(zhǔn)m3，節(jié)約燃煤6萬(wàn)t，節(jié)約燃煤及運(yùn)輸費(fèi)1800萬(wàn)元。經(jīng)過(guò)近4年的生產(chǎn)連續(xù)運(yùn)行，單臺(tái)鍋爐摻燒干氣量現(xiàn)已達(dá)到4000標(biāo)準(zhǔn)m3／h左右，發(fā)熱量占到鍋爐負(fù)荷的30%以上。

當(dāng)今，國(guó)內(nèi)兩相流技術(shù)在循環(huán)流化床鍋爐上應(yīng)用很少，沒(méi)有成熟經(jīng)驗(yàn)可供借鑒。延安煉油廠率先實(shí)施并成功實(shí)踐該技術(shù)，為其他企業(yè)可燃富余氣的回收利用提供了寶貴經(jīng)驗(yàn)。

兩相流技術(shù)的應(yīng)用不僅提高了燃料的燃盡程度，使鍋爐運(yùn)行比單燒煤更穩(wěn)定高效，還降低了工人的勞動(dòng)強(qiáng)度，大大提高了鍋爐運(yùn)行周期。更重要的是，節(jié)約了大量原煤，減少了溫室氣體和灰渣的排放量[8]。

總之，延安煉油廠在循環(huán)流化床鍋爐摻燒干氣的技術(shù)難題上為國(guó)內(nèi)做出了大量豐富可靠實(shí)用的經(jīng)驗(yàn)，此舉使得干氣利用率大大提高，節(jié)省不可再生資源—煤，使得運(yùn)行成本明顯降低，并且減少了大氣污染物排放，在經(jīng)濟(jì)和環(huán)境方面都有非常重大的意義。

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