李楊　趙金宇

【摘 要】某電腦繡花裝置生產公司的自制件加工能力低一直是困擾其運營的主要因素。本項目針對該公司自制件加工部分進行了深入研究并進行了整體規(guī)劃和改善。通過刀具優(yōu)化、工裝改進、工序合并和制定標準作業(yè)等措施使該公司加工部分的生產能力得到很大的提高。本文將對這些改善的過程進行比較細致的描述。以此為例，探討改善加工類車間生產能力的通用方法，即以工藝技術為基礎和支撐，以精益改善的思路和工具進行系統(tǒng)整頓和規(guī)劃，最終達到節(jié)省成本、提高質量和效率的目的。

【關鍵詞】精益改善；刀具優(yōu)化；工裝改進；標準作業(yè)；工藝

電腦繡花機是隨著計算機技術、電子技術、 機械加工技術的發(fā)展應用而不斷發(fā)展起來的高自動化的刺繡設備。在江浙一帶電腦繡花機產品已形成規(guī)模效應[1]，要想獲得更高的市場占有能力，就要不斷降低生產成本，提高生產速度。在此背景下，浙江某電腦繡花裝置生產公司提升加工能力的需求特別強烈。這家公司是我沈陽機床股份有限公司的重要客戶，為了幫助客戶解決生產運營中遇到的問題，我們對該公司的加工部分進行了深入的研究。通過細致的調查研究，我們發(fā)現(xiàn)該公司加工部分共有9種自制零件。按照市場每月4000套的需求，我們將識別出的改善前零件的加工時間繪制成柱狀圖，以供進一步研究使用。

由于加工部分為兩班制，每班有效工作時間為8小時，每周休息1天，每月工作時間為26天。 故計算其節(jié)拍時間（TT）為374S。從改善前的柱狀圖可以看出，目前存在的問題有工序平衡率低、存在瓶頸序，部分零件加工時間超節(jié)拍等。且改善前加工部分所用設備19臺，每班操作員12人。

1.對加工部分的改善

針對該公司存在的上述問題，我們從刀具優(yōu)化、工裝改進、工序合并和制定標準作業(yè)等方面入手進行改善。

1.1刀具優(yōu)化

由于加工零件的材質為鋁合金，傳統(tǒng)的加工刀具是造成生產過慢的原因之一。

在孔加工方面，受排屑性能和線速度等方面的影響，原來應用的普通高速鋼鉆頭，啄鉆達到Q2（2mm/次），轉速3800rpm，進給280mm/min，加工效率低；改善后選用適合鋁合金加工的硬質合金鉆頭，使得一般2-3倍孔徑比的加工可以一次加工成型且切削參數(shù)有所提高，加工效率提升約30%。

在螺紋加工方面，原來應用的切削絲錐的參數(shù)為啄攻Q3（3mm/次），轉速2000rpm，進給1400mm/min，加工效率低；改善后選用適合塑性材料螺紋加工的擠壓絲錐，使得螺紋可以一次成型進行加工，且加工參數(shù)提升至轉速3000rpm，進給2100mm/min，加工效率提升了45%。

在倒角加工和槽加工方面，原來應用的兩刃倒角刀和普通立銑刀加工效率較低，通過試驗，應用多刃倒角刀和適合鋁合金加工的立銑刀后提升效率也比較明顯。

1.2工裝改進

改善前，該廠所應用的工裝為傳統(tǒng)的虎鉗裝夾工裝，每次只能裝夾一個工件，裝夾時間為人工內部時間，制約生產效率的提高。為此，本項目也設計了專用的工裝夾具，一次完成4個工件的裝夾，且裝夾操作由氣動部件來完成，目的是節(jié)省機床的換刀時間并且減輕操作員的勞動強度。應用此氣動工裝后，加工效率得到進一步的提升。

1.3合并工序

經過上述改善后，加工效率得到了一定的提高。在此基礎上，對該公司的加工部分進行了部分工序的合并，并且進行了加工單元的劃分，對每個加工單元進行了“三定”（“三定”通常指定件號、定機臺、定工藝）作業(yè)。

1.4制定標準作業(yè)[2]

在上述改善的基礎上，又針對單元中每個操作員進行了標準作業(yè)合并表的編制。每一個操作員按照標準作業(yè)合并表規(guī)定的動作進行作業(yè)，一人操作2-3臺機床也能保證在節(jié)拍時間內完成生產任務。通過應用標準作業(yè)，可以便于對操作員進行相應的培訓，也便于管理者對現(xiàn)場運行進行考核和評價。

總之，通過刀具優(yōu)化、工裝改進、工序合并和制定標準作業(yè)等方面的改善，該公司的生產能力得到了一定的提升和均衡。改善后消除了瓶頸工序，工序平衡率達到了92%，所需設備降為13臺，所需操作員降為6人，均衡生產的能力得到了很大的提高。

2.總結與探討

在江浙一帶有很多家族式的加工廠也存在本項目所研究公司遇到的問題。由于沿用傳統(tǒng)的生產方式，造成加工效率低、生產不均衡以及資源利用不合理等諸多問題。本項目為解決這類問題作了一定的探討，對于合理并充分利用加工資源具有一定的實際意義。由于作者的能力有限，考慮不周的地方在所難免，項目中的論述也可能有失偏頗，希望能得到及時的批評與指正。

【參考文獻】

[1]刁紅泉，顏鋼鋒.電腦繡花機控制系統(tǒng)整體設計方案[J].工程設計學報，2003，10（4）.

[2]杰弗瑞·萊克，戴維·梅爾.豐田汽車精益模式的實踐[M].中國財政經濟出版社，2003，6（1）：106-136.