莫純 甄文媛

技術(shù)水平不高和創(chuàng)新能力不強(qiáng)，一直是限制中國自主品牌汽車發(fā)展的主要障礙。中國汽車企業(yè)需要品牌戰(zhàn)略，其中首先要突破的是核心技術(shù)關(guān)。

傳祺一直號稱在C級車的平臺上開發(fā)出來的，何以證明？在記者問到這個問題時，廣汽乘用車公司公關(guān)部長劉浩源、銷售部部長肖勇就研發(fā)平臺、生產(chǎn)平臺等問題分別做了詳細(xì)的解答。

傳祺的研發(fā)平臺？

現(xiàn)在大家都知道傳祺的底盤來自意大利的阿爾法·羅密歐，但很多人并不知道傳祺事實(shí)上已經(jīng)做了諸多改進(jìn)，可以說在廣汽經(jīng)歷了脫胎換骨。

從技術(shù)來源、品質(zhì)，以及從它的性價(jià)比方面來說，傳祺的底盤平臺，它的技術(shù)主要來源于在歐洲正在銷售和生產(chǎn)的一款高級轎跑，就是阿爾法·羅密歐166，這款車型在歐洲和奔馳E級，以及寶馬5系是同一個級別的，他們都叫做C級車，屬于豪車品牌。它在歐洲的售價(jià)是4萬歐元左右，折成人民幣就40多萬元。在阿爾法·羅密歐166的基礎(chǔ)上，廣汽研究院組織了一千多人的研發(fā)團(tuán)隊(duì)對這個平臺進(jìn)行改造?！拔耶?dāng)時在采購部，發(fā)動機(jī)部分大大小小明確要改圖紙的內(nèi)容有500多項(xiàng)，相當(dāng)于500多項(xiàng)技術(shù)的優(yōu)化和提升。在這個基礎(chǔ)上優(yōu)化了之后造出我們的傳祺轎車。2012年，在這個平臺上再進(jìn)行技術(shù)調(diào)整甚至重新設(shè)計(jì)，造出我們的SUV。”廣汽乘用車銷售部部長肖勇告訴記者。

傳祺的生產(chǎn)平臺？

記者走訪過不少企業(yè)，一般看到的生產(chǎn)線基本都是“交鑰匙”方式引進(jìn)。在廣汽乘用車公司的生產(chǎn)現(xiàn)場看到的卻是另一種現(xiàn)象：歐美、日本引進(jìn)和廣汽主導(dǎo)設(shè)計(jì)和建設(shè)的優(yōu)化組合。廣汽乘用車公司公關(guān)部長劉浩源，也是來自廣汽某合資品牌工作10多年的廣汽“老員工”，來自重慶扎根廣汽的小伙子，帶著我們參觀了“廣汽模式”的生產(chǎn)線現(xiàn)場，并介紹了“廣汽模式”生產(chǎn)線的獨(dú)特之處——工廠設(shè)計(jì)充分吸收國內(nèi)外先進(jìn)汽車工廠的工藝布局特點(diǎn)，通過功能優(yōu)化整合，實(shí)現(xiàn)了輸送距離最短化、布局模塊化、改造成本最小化。工廠建設(shè)通過整合全球優(yōu)勢資源，采用世界先進(jìn)水平的工藝設(shè)備，充分發(fā)揮廣汽工程師的智慧，全面整合最先進(jìn)的工藝布局理念，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)線的高品質(zhì)、低成本。

發(fā)動機(jī)工廠

具備世界水平的發(fā)動機(jī)工廠，由缸體、缸蓋、曲軸三條加工線和一條整機(jī)裝配線組成，根據(jù)整車訂單組織生產(chǎn)，后工序拉動前工序。加工線采用U型布局，一人多機(jī)，節(jié)拍可調(diào)，完全自動化在線檢測。裝配線采用配膳式管理，集配送料，柔性的生產(chǎn)線可滿足多個機(jī)型混線生產(chǎn)。整個車間采取精益生產(chǎn)方式，以消除一切浪費(fèi)為目標(biāo)，保證產(chǎn)品高品質(zhì)、低成本。

整車工廠

整車工廠四大工藝配備了與世界先進(jìn)技術(shù)水平同步的工藝設(shè)備。

沖壓車間 擁有一條全自動沖壓生產(chǎn)線，采用具備國際先進(jìn)水平的8連桿傳動壓力機(jī)和旋轉(zhuǎn)7軸搬送機(jī)器人，可以高效實(shí)現(xiàn)高品質(zhì)、高精度復(fù)雜外形條件的沖壓。

運(yùn)用先進(jìn)的一體式離線板材清洗機(jī)，應(yīng)用視覺攝像對中裝置和先刷洗后擠壓清洗技術(shù)，內(nèi)外噴淋相結(jié)合，保證沖壓零件極高品質(zhì)。

焊裝車間 包括地板總成、車身總成、側(cè)圍總成和“四門二蓋”四條主生產(chǎn)線。車身焊裝主線全部實(shí)現(xiàn)自動化和高效柔性生產(chǎn)，國內(nèi)首次采用國際先進(jìn)的數(shù)控伺服快速滾床技術(shù)，最快傳輸速度達(dá)1.5m/s，重復(fù)定位精度0.3mm，保證了高剛度、高精度車身的制造；地板總成搬送選用“機(jī)器人組隊(duì)技術(shù)（ROBTEAM）”， 零件上件、點(diǎn)焊、搬送高效同步，極大的提高了生產(chǎn)效率；“四門二蓋”線采用全球領(lǐng)先機(jī)器人滾邊柔性生產(chǎn)系統(tǒng)，能夠滿足多品種、小批量的共線生產(chǎn)。

涂裝車間 包括前處理電泳、密封膠、打磨、中涂、上涂、檢查和返修7條生產(chǎn)線。為保證噴涂品質(zhì)，車身涂裝采用新型對向流技術(shù)和分區(qū)域陽極10段電壓控制，在保證車身內(nèi)腔泳透力的同時又保證了均勻的電泳膜厚，車身可達(dá)至少10年防銹標(biāo)準(zhǔn)；國內(nèi)首家采用國際先進(jìn)水平的壁掛式機(jī)器人噴涂系統(tǒng)，在提高涂層質(zhì)量的同時更大幅降低制冷能耗；水性涂料的采用也大大降低VOC排放。

總裝生產(chǎn)線 是整車成型的最后工藝，是從一堆散亂的零部件到嶄新的整車下線時最“絢麗”的工序。

主輸送線采用“四折線/五機(jī)能”工藝布局，將生產(chǎn)線按機(jī)能劃分為“電裝、內(nèi)裝、底盤、外裝、復(fù)合”五個機(jī)能區(qū)，不僅提高了生產(chǎn)線的綜合效率，還大幅提高了生產(chǎn)線柔性，可實(shí)現(xiàn)多種車型共線生產(chǎn)。主輸送線采用世界先進(jìn)的摩擦驅(qū)動型輸送線，效率高、能耗少、噪音低，輸送速度比傳統(tǒng)積放鏈提高1倍，能耗僅為傳統(tǒng)工藝的40%；力矩?cái)Q緊裝置、液體真空加注機(jī)、玻璃涂膠機(jī)器人等關(guān)鍵設(shè)備均來自廣汽全球招標(biāo)采用的世界一流配套供應(yīng)商，充分保證了裝配質(zhì)量。

整車檢測 為保證出廠產(chǎn)品質(zhì)量100%滿足顧客要求，整車品質(zhì)檢測要對產(chǎn)品外觀、內(nèi)飾、電子電器、整車性能、防水密封等方面進(jìn)行全面質(zhì)量檢測。整車檢測線工藝和設(shè)備具備國際先進(jìn)水平，主要包括四輪定位儀、前大燈檢測儀、側(cè)滑檢驗(yàn)臺、轉(zhuǎn)鼓試驗(yàn)臺、制動力檢測儀等等設(shè)備，國際一流供應(yīng)商提供。廣汽傳祺擁有華南整車工廠內(nèi)距離最長的試車跑道，擁有扭曲路、魚鱗坑路、瀝青高速路、登坡路、低ц路、比利時路、繩索路等20多種特殊路面，對每一輛產(chǎn)品車的安全性、制動性、平順性、操縱穩(wěn)定性、轉(zhuǎn)向性、動力性等進(jìn)行檢查。

節(jié)能環(huán)保 涂裝工廠的廢氣和廢水是最多的工序，廣汽乘用車的涂裝工藝采用水性涂裝工藝，污水經(jīng)過處理然后排放到污水處理站，然后回用。

沖壓采取全封閉生產(chǎn)線，大幅降低噪音；總裝車間均采用追隨式直接吸入方式收集尾氣，并將吸收裝置直接連接在通往屋頂?shù)呐艢夤苌希刮矚獠幌蜍囬g內(nèi)排放，尾氣回收效率約90%，車間內(nèi)沒有尾氣異味，一氧化碳濃度在國家標(biāo)準(zhǔn)的1/3以下。

參觀結(jié)束后，劉浩源再次談起“廣汽模式”生產(chǎn)線是如何誕生的：“因?yàn)槲覀儚膹V州標(biāo)致到廣汽本田、廣汽豐田一路走下來，對這些工藝都非常熟悉，在工廠設(shè)計(jì)建設(shè)、生產(chǎn)制造管理、品質(zhì)流程控制等方面都積累了相當(dāng)?shù)慕?jīng)驗(yàn)，并且通過融會貫通，發(fā)揮我們自身的智慧，形成了廣汽生產(chǎn)方式（GPS）。這些知識和經(jīng)驗(yàn)，使得我們在自主品牌的創(chuàng)建過程中，有一些的優(yōu)勢，比如焊接的車身總拼工藝，是汽車制造的核心工藝之一，在合資企業(yè)就是外方控制的，不會讓中方人員參與，甚至這些東西是由外國的團(tuán)隊(duì)來做的。但是，我們可以做到。我們可以讓國外供應(yīng)商根據(jù)我們的設(shè)計(jì)和要求進(jìn)行制造，我們甚至將歐洲的機(jī)器人和日本的焊槍結(jié)合到一起，吸收雙方的優(yōu)點(diǎn)，形成自己的優(yōu)勢。這也是我們用C級車的技術(shù)，A級車的價(jià)格，造出B級車的底氣”。