劉國(guó)倉(cāng)，張智磊，趙玲權(quán)

(浙江天馬軸承股份有限公司 技術(shù)中心，杭州 310015)

傳統(tǒng)中小型、中大型圓柱滾子軸承N，NJ系列內(nèi)圈斜坡的加工及毛刺的去除，一種方法是采用焊接式車(chē)刀，先加工斜坡，后加工倒角，分2道工序完成；另一種方法是采用線(xiàn)切割制成成形刀進(jìn)行加工。車(chē)刀的形狀由操作人員在砂輪上磨出[1]或由線(xiàn)切割制成，存在以下不足：

(1)同一批磨出或線(xiàn)切割制成的車(chē)刀形狀和大小存在較大的差異[1]，加工出的套圈斜坡尺寸不穩(wěn)定;

(2)每次修磨車(chē)刀切削刃時(shí)必須連同刀桿一起拆下，磨好后再重新安裝，而且每次安裝之后都需要重新調(diào)試車(chē)刀位置，生產(chǎn)效率低;

(3)每次修磨后的車(chē)刀切削刃參數(shù)及排屑槽大小都存在差異，加工出的軸承套圈斜坡及倒角尺寸不穩(wěn)定，且切削刃容易磨損。

1 改進(jìn)后刀具使用特點(diǎn)

為了解決上述問(wèn)題，設(shè)計(jì)了一種套圈斜坡機(jī)夾可轉(zhuǎn)位車(chē)刀。該車(chē)刀結(jié)構(gòu)如圖1所示，由刀片[2]、壓刀器[3]、壓緊螺釘、刀片座、刀片座連接螺釘和刀桿[4]組成。刀片上有4個(gè)切削刃，切削刃上開(kāi)有排屑槽，刀片側(cè)面加工有后角，4個(gè)完全相同的切削刃均勻分布在刀片的4個(gè)角。

1—刀片；2—壓力器；3—壓緊螺釘；4—刀片座；5—刀片座連接螺釘；6—刀桿

使用時(shí)，首先用連接螺釘把刀片座固定在刀桿上，接著把刀片正確裝入刀片座內(nèi)，安裝上壓刀器，最后擰緊壓緊螺釘，完成車(chē)刀的組裝。然后把車(chē)刀安裝到機(jī)床刀架上，調(diào)試好機(jī)床及車(chē)刀的位置，即可加工軸承套圈的倒角。當(dāng)?shù)镀粋€(gè)切削刃磨損或變鈍后不用連同刀桿一起拆下，只要松掉壓緊螺釘，把刀片在水平面內(nèi)旋轉(zhuǎn)90°，無(wú)需再調(diào)試即可再次投入切削。當(dāng)4個(gè)切削刃都磨損或變鈍而不能使用時(shí)，可拆下刀片，在刀片修整機(jī)上修磨刀片的4個(gè)切削刃，修磨好后直接裝到刀片座上擰緊壓緊螺釘，無(wú)需重新調(diào)試即可快速投入切削。

2 車(chē)刀結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)特點(diǎn)

該機(jī)夾可轉(zhuǎn)位車(chē)刀無(wú)需在砂輪上刃磨，可以直接安裝使用。刀片結(jié)構(gòu)如圖2所示，每個(gè)切削刃(4個(gè))都由切削刃斜面和過(guò)渡圓角R組成，刀片側(cè)面分別由4個(gè)切削刃斜面和普通斜面交錯(cuò)構(gòu)成，切削刃斜面和普通斜面均加工有一定角度的后角А，最佳后角為6°。刀片座(圖3)的斜坡角J與刀片上的后角組成刀具的實(shí)際后角，最佳斜坡角J為5°，因此，最佳的實(shí)際后角為11°。刀具的實(shí)際后角設(shè)計(jì)使得切削刃略向被加工零件傾斜，在提高加工效率的同時(shí)又能保證較長(zhǎng)的使用壽命，刀具實(shí)際后角的恰當(dāng)范圍為8°～12°。

圖2 刀片結(jié)構(gòu)示意圖

圖3 刀片座結(jié)構(gòu)示意圖

切削刃中部均設(shè)有過(guò)渡圓角R，R與套圈的倒角配合，切削刃的兩端分別設(shè)置有第1夾角B和第2夾角C, 其最佳值分別為45°和11°20′，刀片的寬度d(上下左右最大距離)最佳值為16 mm，切削刃在相對(duì)應(yīng)的2個(gè)普通斜面的投影距離不等，其中較長(zhǎng)的第1投影距離e為6 mm，較短的第2投影距離f為4 mm。第1夾角B和第2夾角C不等以及切削刃在相對(duì)應(yīng)的2個(gè)普通斜面的投影距離不等的設(shè)計(jì)，使得排屑具有特定的方向，有利于順利排屑。4個(gè)完全相同的切削刃相對(duì)于刀片中心G均勻分布在刀片的4個(gè)角，即任意一個(gè)切削刃繞刀片中心線(xiàn)分別旋轉(zhuǎn)90°，180°，270°即與另外3個(gè)切削刃完全重合。

3 使用效果

傳統(tǒng)車(chē)刀與機(jī)床可轉(zhuǎn)位車(chē)刀一次刃磨加工產(chǎn)量對(duì)比見(jiàn)表1，改進(jìn)后刀具的刀片有4個(gè)切削刃可用，且可多次修磨，不僅提高了軸承套圈斜坡及倒角的加工質(zhì)量，且節(jié)省了修磨刀具和調(diào)試時(shí)間，提高了生產(chǎn)效率，降低了生產(chǎn)成本。

表1 傳統(tǒng)車(chē)刀與新車(chē)刀一次刃磨加工產(chǎn)量對(duì)比