繆 濤

1.現(xiàn)狀

重慶建峰三聚氰胺生產(chǎn)裝置反應(yīng)器給料泵為國(guó)外某知名品牌，系臥式三缸高壓隔膜泵，輸送介質(zhì)熔融尿素，泵設(shè)計(jì)進(jìn)口操作壓力 0.18MPa（1.8bar），出口操作壓力 8MPa（80bar），一開一備。一旦因單向閥出現(xiàn)故障，該泵在檢修過程中由于其進(jìn)口單向閥安裝難度大，安裝精度不易保證，造成檢修返工率高,增加了檢修工作量及勞動(dòng)強(qiáng)度，而且影響備用泵不能及時(shí)投入正常備用以保證裝置的長(zhǎng)周期穩(wěn)定運(yùn)行。

2.原因分析

該泵結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)緊湊，由動(dòng)力端和液力端兩大部分組成，其中液力端三個(gè)缸體并排，呈臥式結(jié)構(gòu)。進(jìn)口單向閥缸體布置朝下，由彈簧座、支撐彈簧、閥芯、復(fù)位彈簧、閥座、閥座體、碟簧、固定法蘭組成（圖1）。

設(shè)備出廠前進(jìn)口單向閥整個(gè)缸體可以調(diào)頭，零件從上向下，逐件放入缸體進(jìn)行裝配，因此安裝精度很容易保證。然而，設(shè)備安裝到生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)后，在檢修過程中若仍然采取設(shè)備出廠前裝配方法，就需要投入更多的人力，將隔膜泵液力端全部解體，重新組裝一遍，同時(shí)還要拆除與系統(tǒng)連接的高壓法蘭、進(jìn)出口管道、保溫夾套、伴熱管等，不僅檢修時(shí)間、勞動(dòng)強(qiáng)度劇增，還需要對(duì)隔膜、O型環(huán)等密封件進(jìn)行更換，造成不必要的浪費(fèi)。

因此生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)檢修更換單向閥時(shí)，就只能所有零件依次安放在閥座體及固定法蘭上，由下向上一并套入進(jìn)行裝配。由于原始設(shè)計(jì)為了保證閥芯、閥座工作時(shí)的同軸度和密封性，彈簧座與缸體周向配合間隙僅有0.02～0.04mm，加之彈簧座的最終位置是依靠支撐彈簧壓在缸體上，所以裝配過程中彈簧座極易在此配合處發(fā)生卡澀和偏斜，而這只在檢修試車時(shí)才能發(fā)現(xiàn)。

3.改進(jìn)措施及效果

經(jīng)分析研究后，決定將彈簧座、閥芯復(fù)位彈簧、閥芯、閥座由分體式結(jié)構(gòu)改進(jìn)為自定位組合式結(jié)構(gòu)，預(yù)先裝配成套（圖2）。

改進(jìn)后彈簧座不再使用支撐彈簧，而是通過螺栓、定位止口固定在閥座上，成為剛性支撐。彈簧座與缸體周向配合間隙加大，有效消除了改進(jìn)前彈性支撐出現(xiàn)的裝配卡澀導(dǎo)致的故障，降低了裝配難度，確保閥芯與閥座配合精度。

同時(shí)，為防止出現(xiàn)置換盲區(qū)，導(dǎo)致介質(zhì)結(jié)晶，檢修時(shí)單向閥不易取出問題，在彈簧座周向設(shè)計(jì)了排液孔。為延長(zhǎng)彈簧座使用壽命，降低備件投入，在彈簧座與閥芯配合部位設(shè)計(jì)了耐磨導(dǎo)向套，每次只更換襯套，彈簧座可重復(fù)使用。

改進(jìn)后的自定位組合式單向閥在實(shí)際檢修中裝配方便，保證了安裝精度，未再發(fā)生因單向閥裝配質(zhì)量導(dǎo)致的返工檢修現(xiàn)象。

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