董偉霞 包啟富 藍小風

（景德鎮(zhèn)陶瓷學院，江西景德鎮(zhèn)333001）

1 前言

分相釉作為陶瓷藝術釉的一個子概念，有著豐富的內涵。在高溫下，均勻液相或熔體分離成兩種不同組成互不混溶的液相（冷卻后形成玻璃體）。這種分相稱為液相分離或分相，分相釉以產生美妙生動的流紋為其特點，在陶瓷制品上裝飾效果好，表現力強、有很高的觀賞價值，深受人們喜愛。輥道窯的出現使快燒技術工業(yè)化，為傳統(tǒng)陶瓷工業(yè)帶來了質的變革?？焖贌纱砹颂沾晒I(yè)的發(fā)展方向，因此，研究快燒分相釉的物相組成與結構更具現實意義。本論文利用單因素和正交實驗考察了工藝條件對鐵鈦分相釉的影響。

2 實驗過程

2.1 實驗所用原料

本實驗所用的原料大部分為礦物原料，少量如二氧化鈦為分析純，三氧化二鐵為工業(yè)純。釉用天然礦物原料及化工原料均采用粉狀料，原料化學組成見表1。

2.2 釉料制備

與傳統(tǒng)釉料制備過程相似，其試樣制備過程工藝參數如下：

（1）坯體烘干周期為24小時；

（2）釉層厚度約為0.5～1.5mm左右；

（3）釉料細度為過250目篩余量＜0.2％；

（4）球磨時間為15～25分鐘（390r/min）；

（5）上釉后的樣品放烘箱在60℃～70℃左右烘干24小時，取出備用。

2.3 坯體的制作

坯體有兩種，一種采用不銹鋼圓形模具，把合適濕度的泥團放進模具里制成坯體。制作出來的坯體的直徑為60mm，高度10mm。記為生坯-1。另一種坯體是用注漿成型的方法制成花瓶。記為生坯-2。

2.4 基礎配方

硼鈣石24～25％，鈉長石42～45％，石英14～16％，龍巖高嶺土6～8％，Fe2O36～7％，TiO23.5～4.5％，滑石2～4％。

2.5 實驗安排

2.5.1 坯體對釉面效果的影響

本實驗通過改變坯體的形狀考察不同形狀坯體對釉面效果的影響，還有比較生坯與素燒到800℃的坯體釉面效果的差異。用四種坯體即生坯-1（H-1），燒坯-1（H-2），生坯-2

表1 原料及其化學組成（％）Tab.1 Chem ical com position of raw materials（％）

其中氧化鐵工業(yè)純，二氧化鈦為化學純。（H-3），燒坯-2（H-4）做一組對比試驗。

表2 工藝正交試驗方案Tab.2 The scheme of orthogonalexperiments

表3 坯體對釉面效果的影響Tab.3 The impact of differentbody on the glaze

圖1 樣品照片Fig.1 Sam ples

2.5.2工藝條件正交實驗

通過資料查詢，制備工藝最主要影響因素為顆粒細度、釉層厚度和最高燒成溫度，其中顆粒細度以球磨時間來衡量。由于三因素對釉面性能的影響存在交互關系，故考慮做正交試驗探求三因素的最佳組合，采用正交試驗表L9（34）如表2。

3 實驗結果與分析

3.1 坯體對釉面效果的影響

實驗結果如表3所示，樣品照片如圖1。由實驗結果可以看出，H-3，H-4出現美麗的流紋。而H-1和H-2無明顯差異。顯而易見，花瓶狀的樣品釉面藝術效果更理想。釉在高溫時互不相溶的液相不是結成顆粒而是在重力的作用下往下流，因此，呈現出美麗花紋。所以，有傾斜角度的造型器皿為上佳。

從實驗結果還可看到H-3，H-4有局部脫釉的現象，噴油不均勻所致。關于縮釉，有可能是釉漿球磨過細，這是一方面原因，生坯存放時間長也會引起縮釉，生坯存放時間越長縮釉的可能性越大，這與存放時間長坯體表面出現黃色堿皮有關。坯體存放時間長則灰塵污染，可溶性鹽堿隨水分蒸發(fā)而聚集在坯體表面，使釉層不能牢固地與坯體結合，甚至使坯釉在入窯前即已分離，造成縮釉。

3.2 正交實驗結果與分析

正交試驗結果見表4，其中釉面品質實行排隊評分法，主要針對釉面效果進行評分，正交試驗結果分析見表5。其因素水平與釉面品質的關系如圖2。

3.2.1 主次影響因素排列

由實驗結果分析可知：各因素對析晶影響次序是（大→?。?/p>

B釉層厚度＞C燒成溫度＞A球磨時間

3.2.2 各因素最佳水平的選取

對因素A，球磨時間。球磨時間用來表征釉漿的細度。釉漿的細度要合適，不能過粗過細。釉漿的細度直接影響到釉漿稠度和懸浮性，也影響到釉漿與坯的粘附能力、釉的燒成溫度以及燒成制品的釉面品質。一般來說，釉漿細，則釉漿的懸浮性好，釉的熔化溫度相對降低，釉與坯粘附緊密且兩者反應充分。但釉漿過細時，會使釉漿的稠度提高，施釉時容易形成過厚，施釉后干燥收縮大，易產生裂紋，從而降低制品的力學強度和抗震性。即使釉層厚度適中，因釉漿過細，高溫反應過急，釉層中氣體難以排出，容易產生釉面的起泡等缺陷，并降低釉面質量。綜合考慮，球磨時間應設定為20min。選擇A2為最佳水平。

表4 正交分析表Tab.4 The results of the orthogonalexperiments

表5 正交試驗結果分析Tab.5 Analysis of the results

圖2 因素水平與釉面品質的關系Fig.2 The relation between the glaze quality and the factor-level

對因素B，釉層厚度。由試驗結果可以看到，釉層在0.2～0.3時，試樣都有明顯縮釉現象，原因是釉熔體在高溫熔融時，釉層比較薄則熔體比較少，液體表面張力的作用而團積在坯體中央。而釉層在0.8～0.9時，顏色均偏黑，并且有流釉現象。這是因為釉系統(tǒng)在分相時產生貧鐵連續(xù)相中分布富鐵孤立小液滴的反結構，其中富Fe2O3的細分散微小液滴（微相）增加了粒子本身的光吸收性致使光線發(fā)生無數次的折射和吸收。因此，釉層稍厚，光線就無法通過而呈現黑色。另外釉層偏厚，釉熔融厚易流出坯體邊緣造成流釉，藝術效果較差。通過實驗可得出，釉層厚度應控制在0.5～0.6mm。選擇B2為最佳水平。

對因素C，最高燒成溫度。通過實驗得出鐵鈦分相釉對燒成溫度范圍的要求很高，該釉的燒成溫度范圍較小，如果溫度偏高，容易產生流釉比較厲害的情況，因而影響釉面效果。分相釉形成的另一個關鍵因素是釉面具有良好的流動性和釉中揮發(fā)性引發(fā)的高中溫釉泡。在高溫下，尤其在高溫保溫階段，由于釉面的流動性及釉中某些原料成分的分解，不停地在釉面造成象稀飯沸騰狀的微小氣泡，這樣的結果便導致某些原料成分不均勻分布。正是這種釉內部不均勻的作用，形成了釉面的流紋和斑塊，帶來明顯藝術效果.溫度太低，則不利于分相結晶。所以選定C2（1160℃）為最佳水平。因此，該釉適合在1160℃下燒成。

綜上所述，最佳組合條件為B2C2A2，即釉層厚度控制在0.5～0.6nm，最高燒成溫度應為1160℃，而球磨時間應設為20m in最佳。

4 結論

（1）該釉可在氧化氣氛中燒成，適宜的燒成范圍為：1160～1180℃，在保溫處保溫10m in，在低溫階段升溫速度不宜過快，另外，必須合理控制球磨時間，釉漿不宜球磨過細，釉漿太細，燒成易出現嚴重縮釉，以390r/min球磨20min為宜，即萬孔篩余0.02～0.04％。釉層厚度控制在0.5～0.6mm。

（2）該釉對器皿造型有一定的要求，用于有傾斜角度的造型器皿為上佳。斜弧度越大，在相同條件下分相紋理效果越好。

1俞康泰.現代陶瓷色釉料與裝飾技術手冊.武漢：武漢工業(yè)大學出版社，1999

2李家駒，繆松蘭等.陶瓷工藝學.北京：中國輕工業(yè)出版社，2001 3素木洋一.釉及色料.北京：中國建筑工業(yè)出版社，1979