中國(guó)石油管道公司 宋漢成 王學(xué)力 馮慶善 王婷 張海亮 戴聯(lián)雙

近年來油氣管道處于快速發(fā)展時(shí)期，出現(xiàn)了西氣東輸一線、西氣東輸二線、秦沈線、長(zhǎng)長(zhǎng)吉等天然氣管道，蘭鄭長(zhǎng)等成品油管道，漠大線、大錦線、新大二線、惠銀線、石蘭線等原油管道，再加上70年代建設(shè)的東北老管網(wǎng)等，逐漸形成了國(guó)內(nèi)的油氣管道網(wǎng)絡(luò)。

為了緩解能源需求的增加，一是新建了高輸量高壓力的油氣管道，二是原有的低輸量低壓力油氣管道也面臨增輸問題。這就導(dǎo)致了原油老管道當(dāng)時(shí)制管水平下存在的螺旋焊縫缺陷等暴露出來，進(jìn)入焊縫開裂事故高發(fā)期，而新建管道雖然制管水平較當(dāng)年有了較大提高，但由于輸送介質(zhì)和外界環(huán)境較復(fù)雜，也會(huì)造成裂紋或類裂紋型萌生，嚴(yán)重威脅到管道的安全運(yùn)行。

針對(duì)老管道的制管產(chǎn)生或新建管道后期產(chǎn)生的裂紋檢測(cè)難題，清華大學(xué)針對(duì)天然氣管道的裂紋檢測(cè)做了大量的研究工作，能夠?qū)崿F(xiàn)長(zhǎng)輸管道的無損檢測(cè)，定量裂紋的尺寸。中國(guó)石油科技研究中心利用三軸高清漏磁技術(shù)對(duì)東北老管道進(jìn)行了工程實(shí)踐，證明了三軸高清漏磁檢測(cè)技術(shù)探測(cè)焊縫類裂紋缺陷的可行性。但對(duì)于檢測(cè)出來的類裂紋缺陷的適用性評(píng)估仍存在一些問題，缺少包含相應(yīng)的螺旋焊縫類裂紋缺陷評(píng)估方法的標(biāo)準(zhǔn)和壓力試驗(yàn)。目前國(guó)際上成熟普通裂紋類缺陷的評(píng)價(jià)標(biāo)準(zhǔn)為：《適用性評(píng)估推薦規(guī)范》(API RP 579—2007)和《金屬結(jié)構(gòu)中缺陷可接受性評(píng)估方法指南》(BS 7910—2005)，標(biāo)準(zhǔn)針對(duì)軸向和環(huán)向的類裂紋缺陷標(biāo)準(zhǔn)給出了建議性的評(píng)估公式。本文在BS 7910軸向裂紋缺陷評(píng)估的基礎(chǔ)上借助缺陷投影的方式給出了螺旋焊縫類裂紋缺陷的評(píng)估公式。

1 鼓脹因子

針對(duì)承受內(nèi)壓的管道，假設(shè)存在軸向投影長(zhǎng)度為 2c的螺旋焊縫類裂紋缺陷，首先應(yīng)進(jìn)行裂紋的斷裂力學(xué)分析，計(jì)算出類裂紋缺陷處的應(yīng)力強(qiáng)度因子KI(MPa)，并對(duì)比材料的斷裂韌性Kmat(MPa)，便可判定裂紋會(huì)不會(huì)失穩(wěn)擴(kuò)展，BS 7910給出參考公式(1)。

式中：c—裂紋缺陷的半長(zhǎng)，mm；

R—管道半徑，mm；

t—為管道壁厚，mm；

σθ—為由于內(nèi)壓產(chǎn)生的環(huán)向應(yīng)力，MPa；

MT—裂紋鼓脹因子。

裂紋鼓脹因子 MT，也是應(yīng)力放大因子，在裂紋的鄰近區(qū)域，應(yīng)力σθ放大到MTσθ，對(duì)于含同樣缺陷的平板(平板較大，邊界的影響可以忽略)該因子為1，對(duì)于圓柱殼體管道，BS 7910等給出計(jì)算公式(2)，可以看出，如果裂紋較短或管道半徑較大，則MT接近于1，此時(shí)管道的膨脹因子計(jì)算類似于平板模型。

鼓脹因子在對(duì)管道裂紋的評(píng)估影響較大，其精度嚴(yán)重影響評(píng)估的準(zhǔn)確性，有必要對(duì)其進(jìn)行有限元模擬并與BS 7910推薦的公式進(jìn)行對(duì)比，以驗(yàn)證BS 7910推薦公式的可靠性，確保后續(xù)評(píng)價(jià)更加準(zhǔn)確。為此本文作者將螺旋焊縫類裂紋缺陷借助有限元建模并與缺陷投影建模進(jìn)行了比較，建模和模擬結(jié)果分別見圖1和圖2。

圖1 有限元模型

圖2 應(yīng)力分布

根據(jù)鼓脹因子 MT的有限元模擬結(jié)果，對(duì)有限元模擬結(jié)果與 BS 7910的計(jì)算結(jié)果進(jìn)行了對(duì)比分析，具體見圖3可以看出對(duì)于較長(zhǎng)的裂紋BS 7910的結(jié)果相對(duì)有限元模擬結(jié)果偏于保守，兩者之間具有約1.2倍系數(shù)關(guān)系，即，故公式(1)可以利用公式(3)代替。

圖3 1/MT與c/ R t的關(guān)系

2 塑性失效評(píng)估

對(duì)于管道的內(nèi)嵌裂紋替代為表面裂紋是保守的，所以針對(duì)管道只討論表面裂紋即可，對(duì)于薄殼結(jié)構(gòu)，也不用區(qū)分內(nèi)外表面裂紋，計(jì)算參考應(yīng)力或缺陷剩余韌帶承受的應(yīng)力見公式(4)。

BS 7910針對(duì)式(4)使用了附加因子1.2，對(duì)于孤立缺陷不需有限寬度修正，否則會(huì)造成評(píng)估結(jié)果保守，故本論文沒有采用1.2的附加因子。MS為表面裂紋的應(yīng)力放大因子，管道厚度的部分缺失導(dǎo)致殘余韌帶的應(yīng)力升高M(jìn)S倍，其計(jì)算公式為(5)。

對(duì)于缺陷長(zhǎng)度2c=0(無缺陷)時(shí)，1/MT=1，此時(shí)MS=1，應(yīng)力沒有放大，即承受的應(yīng)力仍為σθ。對(duì)于缺陷長(zhǎng)度2c遠(yuǎn)大于1(無限長(zhǎng)缺陷)，1/MT=0，此時(shí)MS=1/(1-d/t)，相當(dāng)于在相關(guān)公式中使用凈截面應(yīng)力，應(yīng)力放大了 MS倍，管道軸向裂紋的塑性破壞失效可公式(6)控制，其中σf為材料的流動(dòng)應(yīng)力。

3 應(yīng)力放大因子

對(duì)于管道的軸向裂紋，缺陷深度d遠(yuǎn)小于缺陷半長(zhǎng)c，BS 7910給出了半橢圓形狀的表面裂紋缺陷最深點(diǎn)處的Mm的計(jì)算公式(7)。

其中：

對(duì)于較長(zhǎng)的裂紋，d/t接近于0，也可以采用無限長(zhǎng)裂紋的公式，即平板長(zhǎng)表面裂紋的單邊張開型裂紋模型，可以給出裂紋應(yīng)力因子Mm與深度比d/t的關(guān)系，見圖7，可以看出當(dāng)d/t>0.6時(shí)，Mm急劇增大，預(yù)示斷裂的可能性大大增加，所以對(duì)于長(zhǎng)的深裂紋，斷裂的可能性很大，在進(jìn)行評(píng)估時(shí)應(yīng)特別注意，管道運(yùn)營(yíng)單位也應(yīng)在運(yùn)行中高度關(guān)注這些高風(fēng)險(xiǎn)點(diǎn)，另外從圖8中也可以看出對(duì)于較淺的裂紋，長(zhǎng)度對(duì)于裂紋應(yīng)力因子Mm的影響不大，而對(duì)于較深的裂紋，長(zhǎng)度增大會(huì)使Mm急劇增大，對(duì)于管道缺陷，較深且較長(zhǎng)的裂紋容易失效，造成嚴(yán)重后果。

4 斷裂失效評(píng)估

管道的軸向裂紋，如果已經(jīng)穿透，此時(shí)的關(guān)鍵是要保證只產(chǎn)生泄露，而裂紋不會(huì)產(chǎn)生失穩(wěn)擴(kuò)展的破壞性后果。因此，要計(jì)算軸向穿透裂紋的應(yīng)力強(qiáng)度因子，與平板的計(jì)算公式不同的是要乘一個(gè)應(yīng)力放大因子 MT，這是由于缺陷管道的膨脹變形造成的，也稱為鼓脹修正因子。如果裂紋長(zhǎng)度較長(zhǎng)且全部穿透，因子很大，KI很可能超過材料的斷裂韌性，所以要保證裂紋不穿透或局部穿透造成泄露，應(yīng)及時(shí)修復(fù)這些缺陷。標(biāo)準(zhǔn)BS7910給出了管道軸向表面裂紋會(huì)不會(huì)穿透的計(jì)算公式(8)。

5 試驗(yàn)驗(yàn)證

針對(duì)軸向裂紋缺陷的修正評(píng)估公式的適用性，進(jìn)行了含軸向裂紋管道的靜壓試驗(yàn)，共進(jìn)行了6組壓力試驗(yàn)，進(jìn)行了實(shí)際失效壓力與預(yù)測(cè)壓力的對(duì)比分析，從對(duì)比結(jié)果圖 10中可以看出修正的評(píng)估公式預(yù)測(cè)的失效壓力與實(shí)際失效壓力非常接近，且都在實(shí)際失效壓力/預(yù)測(cè)失效壓力為1的線下方，評(píng)估點(diǎn)偏于安全，誤差分析可知評(píng)估最大誤差為4.76%，均控制在5%的誤差以內(nèi)，修正評(píng)估公式可以很好的用于油氣管道軸向裂紋的適用性評(píng)估。

6 結(jié)論

論文給出的天然氣輸氣管道軸向裂紋評(píng)估修正公式預(yù)測(cè)出的失效壓力與壓力試驗(yàn)數(shù)據(jù)具有很好吻合性，說明了修正方法的正確性及可靠性，可以將本文提供的修正公式應(yīng)用到天然氣輸氣管道的工程應(yīng)用上，提高管道的可控性，保障管道的安全運(yùn)行。