覃振朝

（廣西，南寧 530012）

鉆孔樁以其適應(yīng)性強(qiáng)，造價低等優(yōu)勢，廣泛應(yīng)用于公路、鐵路、港口及高層建筑等工程。鉆孔灌注樁灌注施工中產(chǎn)生諸如堵管、斷樁等質(zhì)量問題，這些質(zhì)量問題不僅給企業(yè)造成較大損失，而且會延誤工期，影響進(jìn)度。為此，針對鉆孔樁水下混凝土灌注中的常見問題，本文結(jié)合自己多年來的工程施工實(shí)踐經(jīng)驗談一些粗淺的看法，供同仁們參考。

1 堵管

分開始灌注時堵管和灌注過程中堵管兩種情況。

1.1 開始灌注時堵管

開始灌注時堵管，指首盤混凝土灌注即堵管，其原因主要有隔水塞被卡住和漏斗底部混合料產(chǎn)生離析，致混凝土無法下落兩種情況。為預(yù)防初灌時堵管需采取以下措施。

1.1.1 鉆孔樁灌注前。對導(dǎo)管進(jìn)行試探，檢查導(dǎo)管的垂直度，并進(jìn)行導(dǎo)管過球試驗。

1.1.2 首盤混凝土拌和。適當(dāng)多摻加水泥和細(xì)骨料，確保首盤混凝土的和易性，另外在灌注漏斗內(nèi)灑水潤濕，以利混凝土順利下落。

1.1.3 精確計算導(dǎo)管底口與孔底之間距離以控制在30～50cm為宜，太小容易堵管，太大則無法保證初灌導(dǎo)管埋深。

1.2 灌注過程中堵管

灌注過程中堵管，主要由于混凝土和易性太差、離析；石子粒徑過大；有大的異物（如受潮水泥結(jié)塊等）；埋管太深；導(dǎo)管直徑太小；灌注時間太長或兩盤混凝土間隔時間過長所致。

為預(yù)防灌注過程中堵管，主要采取以下措施。

1.2.1 合理組織，加快混凝土灌注速度。同時確?；炷吝B續(xù)灌注，不要因吃飯等原因而間斷灌注。

1.2.2 采用強(qiáng)制拌和機(jī)拌和。嚴(yán)格按配合比施工，保證混凝土拌和時間，縮小混凝土運(yùn)距，或采用混凝土運(yùn)輸車運(yùn)輸，確保灌注的混凝土無離析和泌水現(xiàn)象。宜摻加緩凝減水劑，改善混凝土的性能。混凝土坍落度宜控制在8cm-22cm。

1.2.3 砂、石應(yīng)嚴(yán)格過篩。避免有大塊卵石等異物進(jìn)入混凝土中，碎石的最大粒徑要根據(jù)導(dǎo)管直徑、鋼筋間距等指標(biāo)嚴(yán)格控制，一般≯4cm。防止水泥受潮，避免大塊異物進(jìn)入混凝土中。另外可在灌注漏斗上設(shè)一間距10cm×10cm鋼筋網(wǎng)墊，隔離混凝土中的大塊異物，確保無大塊物體進(jìn)入導(dǎo)管中。

1.2.4 灌注過程中勤量測。勤拆管，埋管深度宜控制在2m-6m之間，以免埋管太深造成堵管。

1.2.5 根據(jù)鉆孔樁直徑。宜選用內(nèi)徑25或30cm并且順直、內(nèi)壁光滑的導(dǎo)管，不宜選用內(nèi)徑過小的導(dǎo)管。如果出現(xiàn)堵管，則要分析原因，采用長桿沖搗，大錘敲擊導(dǎo)管，或利用卷揚(yáng)機(jī)將漏斗稍提一定高度，猛然下落，利用振動使混凝土下落。如仍無效，則提出導(dǎo)管，清理出混凝土，分析原因，重新施工。

2 導(dǎo)管進(jìn)水

主要由于導(dǎo)管連接處密封不好、初灌量不足未埋住導(dǎo)管、導(dǎo)管接縫焊接質(zhì)量差或?qū)Ч苷训仍蚨M(jìn)水。對導(dǎo)管進(jìn)水，主要采取以下預(yù)防措施。

2.1 導(dǎo)管安放前，進(jìn)行水密、承壓及接頭抗拉等試驗

進(jìn)行水密試驗的水壓不小于孔底靜水壓力的1.5倍。不合格者，不得使用。

2.2 導(dǎo)管安放時注意放好密封圈，并注意擰緊

2.3 灌注過程中

嚴(yán)格控制導(dǎo)管提升高度及拆管環(huán)節(jié)，避免因計算錯而控制失誤，致使導(dǎo)管提離混凝土頂面?；炷烈煨旃嘧ⅲ苊夤軆?nèi)出現(xiàn)高壓氣囊，而炸裂導(dǎo)管。導(dǎo)管一旦進(jìn)水，則因分析原因，如果是導(dǎo)管上部漏水，可通過丈量計算，在保證埋管深度≮2m的條件下及時提管或拆除一節(jié)導(dǎo)管，處理水面以上的漏水處。否則應(yīng)提出導(dǎo)管，清除已灌入的混凝土，分析導(dǎo)管進(jìn)水的原因，采取相應(yīng)措施處理后，重新灌注。

3 導(dǎo)管提不動

灌注過程中出現(xiàn)導(dǎo)管提不動的情況，主要由于埋管太深、被鋼筋籠掛住、灌注時間太長等原因造成。針對上述原因，主要采取以下措施預(yù)防。

3.1 灌注過程導(dǎo)管埋深宜控制在2m-6m，做到勤量測勤拆管，并且在灌注中，導(dǎo)管宜上下勤活動。

3.2 確保導(dǎo)管軸線順直。

下鋼筋籠時要保持其軸線豎直，確保鋼筋籠不變形，避免導(dǎo)管掛拴在筋籠上。

如出現(xiàn)導(dǎo)管提不動的情況，則要分析原因，如因鋼筋籠掛住，則應(yīng)將導(dǎo)管在水平位置旋轉(zhuǎn)，再提升，直到提動為止。如因埋管太深或灌注時間太長等原因造成埋管，則應(yīng)停止灌注，采取其它方式處理。

4 鋼筋籠上浮

主要由于混凝土灌注時沖擊力過大或灌注時間較長，表層混凝土凝結(jié)而推動鋼筋籠上浮或鋼筋籠固定不好而上浮。針對鋼筋籠上浮的原因，主要采取以下措施進(jìn)行預(yù)防。

4.1 縮短全樁混凝土灌注時間，避免表層混凝土凝固而頂推鋼筋籠上浮同時宜摻用緩凝減水劑，以改善混凝土性能。

4.2 混凝土要徐徐灌入，減少沖擊力，并合理控制拆管，避免導(dǎo)管底與鋼筋籠底端距離過小。

當(dāng)混凝土面上升到鋼筋籠底端時，導(dǎo)管底口距離鋼筋籠底不宜小于2m，此時適當(dāng)加大導(dǎo)管埋深，以減少混凝土灌注時對鋼筋籠向上的沖擊力，當(dāng)混凝土面進(jìn)入到鋼筋籠適當(dāng)深度后，一次拆除導(dǎo)管，使導(dǎo)管底口進(jìn)入鋼筋籠底端1.5m以上，同時確?；炷凉嘧⑺俣?，可很好防止鋼筋籠上浮。

如灌注過程中鋼筋籠開始上浮，需迅速計算鋼筋籠底和導(dǎo)管底口距離，采取拆管或?qū)?dǎo)管提高一定高度控制，如不見效，則在上部采取措施加固。實(shí)踐證明采用鋼管加固鋼筋籠，可很好控制鋼筋籠上浮。

5 混凝土離析

主要是由于混凝土拌和質(zhì)量差，產(chǎn)生離析、泌水；埋管深度不夠，混入浮漿；導(dǎo)管進(jìn)水使得混凝土部分稀釋；灌注前清孔不徹底；泥漿比重大；孔壁垮落物夾入混凝土內(nèi)等原因造成。針對混凝土離析、夾泥產(chǎn)生的原因，主要采取以下措施預(yù)防。

5.1 嚴(yán)格按配合比施工，嚴(yán)格控制加水量

確保合適的塌落度和足夠的拌和時間，一旦一盤混凝土拌和加水過多等造成離析，則要考慮整體質(zhì)量，該廢除則廢除，同時可考慮加入緩凝型減水劑，以改善混凝土的性能。

5.2 嚴(yán)格控制導(dǎo)管埋置深度

做到初灌時埋管≮1m，后續(xù)灌注過程埋管≮2m，灌至上部時，忌將導(dǎo)管上提幅度過大，以免將泥皮、混凝土浮漿等帶入下層新鮮混凝土內(nèi)產(chǎn)生夾泥。

5.3 鉆孔時加強(qiáng)泥漿護(hù)壁

灌注前清孔要徹底，灌前泥漿比重≮1.2；同時嚴(yán)格控制含砂率。

6 斷樁

斷樁主要是由于導(dǎo)管提升過高，提離混凝土頂面或混凝土灌注作業(yè)因故中斷等原因造成。針對上述產(chǎn)生斷樁原因，可采取以下措施預(yù)防。

6.1 施工技術(shù)人員和操作人員要進(jìn)行崗前培訓(xùn)

增強(qiáng)質(zhì)量意識和業(yè)務(wù)技能。技術(shù)人員要細(xì)心量測，準(zhǔn)確計算導(dǎo)管埋深，合理控制拆管節(jié)奏，嚴(yán)格按施工規(guī)范施工。

6.2 嚴(yán)格控制混凝土拌和質(zhì)量

宜摻用緩凝型減水劑，以改善混凝土性能。

6.3 鉆孔樁施工要確保設(shè)備的完好率

并有備用設(shè)備；一旦設(shè)備出現(xiàn)故障，立即啟用備用設(shè)備，確保正常施工，不得延誤時間。

7 結(jié)語

鉆孔樁水下混凝土灌注施工，需要現(xiàn)場技術(shù)人員認(rèn)真檢查，嚴(yán)格管理，要有高度的責(zé)任心，施工人員要有良好的質(zhì)量意識和業(yè)務(wù)技能。同時要有豐富的施工經(jīng)驗，根據(jù)現(xiàn)場情況，對施工中出現(xiàn)的問題及時果斷地進(jìn)行處理，不斷提高鉆孔樁施工水平，減少樁基因灌注水下混凝土而造成質(zhì)量隱患和損失。

[1]JTJ041-2000,公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范[S].

[2]JTG E30-2005,公路工程水泥及水泥混泥土試驗規(guī)程[S].