徐宇 包興亞

（溫州交通建設集團有限公司，浙江 溫州325000）

水泥穩(wěn)定碎石屬于半剛性結構，在我國被廣泛運用于高等級公路的基層和底基層，它初期的強度高，并且隨齡期的增加而很快結成板體，具有較高的強度。但是若施工不當則極易開裂而引起反射裂縫，從而導致整個路面結構的損壞。因此，為了充分發(fā)揮水泥穩(wěn)定碎石路面基層底基層的優(yōu)點，需要對水穩(wěn)碎石基層施工質量進行嚴格控制。為了保證基層各項指標達到要求，從下承層準備到養(yǎng)護各個環(huán)節(jié)都要嚴格控制，細化施工工藝要求?，F(xiàn)對水泥穩(wěn)定碎石基層施工質量控制簡要介紹如下。

1 在基層施工前，應對底基層進行一次認真的檢驗，標高是否符合要求，表面無松散，平整度是否滿足要求并由專人負責，專職隊伍對下承層進行清理清掃，表面灑水濕潤。

2 原材料控制

2.1 集料

集料材質必須符合要求，壓碎值最大粒徑應符合設計要求，特別控制好細集料中<0.075mm 顆粒含量不能超過7%。

2.2 水泥

應采用初凝時間不小于3h 終凝時間不小于6h 的32.5級水泥，按設計要求的用量進行摻配并按規(guī)定對水泥進行檢測。若采用散裝水泥時，進罐時散裝水泥溫度應低于60℃。

3 施工工工藝的質量控制

3.1 施工放樣及掛線

在底基層上進行施工放樣，直線段每5m設一個樁，根據復測高程進行掛線，兩邊采用鋼絲繩法中間采用可調標尺法進行控制。并設專職掛線員對標高和鋼絲松緊程度和脫落進行隨時檢查。

3.2 拌和

選用電子計量自動配料的穩(wěn)定土拌和站集中拌和。拌和時水泥用量比設計要求用量提高0.5%。含水根據情況提高0.5%-1.0%。在攪拌機進料口加設篩網，以限制大顆粒進入料倉，現(xiàn)場試驗人員及時抽查含水量，水泥用量，和碎石級配情況。以保證拌出混合料色澤一致，級配良好。

3.3 運輸混合料

為避免混合料離析，運輸車數(shù)量應能保證混合料及時運出和攤鋪連續(xù)作業(yè)，車輛裝料時應分三次裝料，不能裝太滿，車輛行駛速度30km/h，并根據天氣情況和遠近程度設置覆蓋層。

3.4 攤鋪混合料

混合料攤鋪前應檢查攤鋪機各部分運轉情況，而且每天堅重復此項工作。如果采用兩臺同型號攤鋪機階梯并列施工，為保證橫坡，攤鋪時兩機前后控制在5m-10m。且派專人指揮車輛，必須保證有車輛在等待攤鋪，并根據運輸車輛和拌和站的拌和能力選擇合理的攤鋪速度，并保持勻速行駛，不得時快時慢或中間停機。在攤鋪過程中及時檢測厚度和平整度，若平整度達不到要求應及時進行修正，并設專人對粗集料進行挖除處理。

3.5 混合料的碾壓

初壓：由于混合料攤鋪后松散呈半流動狀態(tài)，應先用皮輪壓路機靜壓2遍，使其初步壓實，初壓必須緊跟攤鋪機進行，碾壓速度控制在1.5km/h-2.0km/h。

復壓：在初壓完成后，并選擇40m 為一個碾壓段落進行復壓，用振動壓路機錯輪40m進行強振2-3遍，碾壓速度控制在2km/h-3.0km/h。

終壓：復壓結束后，立即用18T-21T 靜壓路機，進行終壓，目的是消除輪跡，表面提漿，進一步密實。碾壓速度控制在1.5km/h-2.0km/h。

壓路機碾壓完畢立即進行壓實度檢測，達不到要求及時補壓，并形成梯形逐漸向推進，形成流水作業(yè)，應到水泥初凝時間前碾壓完畢。

3.6 養(yǎng)生

碾壓完成后，經檢驗壓實度合格后，立即進行灑水車噴霧養(yǎng)護，并用土工布進行覆養(yǎng)生，每天根據天氣情況灑水養(yǎng)護，始終保持面層表面濕潤，養(yǎng)生7天。如若要繼續(xù)鋪筑上層水泥穩(wěn)定碎石，宜在養(yǎng)生期結束后在下層面撒少量水泥或水泥漿。

4 結束語

公路基層施工質量的控制雖然受到人員、機械、材料、水文、氣候、施工工藝等多種因素的綜合影響，但只要嚴格按要求施工，完全能夠保證工程質量。通過對已完成的水泥穩(wěn)定碎石基層測試，其表面平整、無輪跡或隆起，橫縱斷面正確，最低壓實度大于98%，滿足《公路工程質量檢驗評定標準》。在路面基層的施工中，必須層層把關，嚴格要求，進一步優(yōu)化施工工藝，將路面基層的施工質量提高到新的水平。

[1]JTJ 034-2000《公路路面基層施工技術規(guī)范》.