楊　剛

大體積混凝土澆筑施工時，受水泥水化熱的影響，混凝土內外溫差過大，往往造成混凝土開裂，形成質量事故，甚至造成嚴重的經濟損失。如何解決混凝土開裂成為施工之前必須解決的難題之一。通過某橋臺承臺大體積的施工實踐，合理分層分段澆注混凝土，可有效減小混凝土溫差影響，避免了混凝土開裂。

1砼澆筑分層及進度

為確保施工質量，利于混凝土早期散熱，對混凝土澆筑進行水平分層施工，第一臺階分層厚度：3×50cm+40cm+2×30cm，第二臺階分層厚度：3×50cm+40cm+2×30cm，共分12層。砼供應速度35-45方/小時，每層澆筑時間在5-7小時左右（混凝土初凝時間10小時），澆筑完成需60-90小時。

2布管、澆筑順序及振搗

混凝土澆筑采用兩臺混凝土輸送泵，布管及澆筑順序詳見附圖，第一層澆筑完畢后，第二層從第一層的起點進行。待每層砼澆筑完畢后進行下一層澆筑前，對前一層表面進行二次振搗（二次振搗時間在下層混凝土初凝前，振搗棒拔出后原位孔洞能立即恢復為準），排除混凝土內部多余的水分和氣泡，以提高混凝土的密實度。

砼振搗采用70振動棒振搗(9套，其中三套備用)，振動棒要插入下一層5~10cm，留振15秒左右，為防止漏振和過振，振動時間觀察砼表面確定，砼表面泛漿并不下沉為止，一般振動時間為20-30秒，振動棒移動間距為振動半徑的1.5倍（振動半徑現場測量確定，70棒為30cm），振動棒不能直接接觸鋼筋及模板，與模板距離5-10cm為宜。澆筑中混凝土發(fā)生泌水較多時，采用海棉吸收方式排除水，禁止在模板側面開孔放走泌水，以避免帶走水泥砂漿。排凈表面泌水后，再搗實一遍。在砼澆筑過程中設專人檢查模板變形情況，發(fā)現拉桿移位、松動及時擰緊校正，發(fā)現模板有變形立即停止砼澆筑，檢查分析原因并采取有效措施加固?；炷脸跄?，將混凝土表面振搗抹平后及時覆蓋塑料薄膜或濕麻袋，對混凝土進行保濕養(yǎng)護。接縫搭接蓋嚴，避免混凝土水份蒸發(fā)，保持混凝土表面外于濕潤狀態(tài)下養(yǎng)護，混凝土終凝后持續(xù)澆水養(yǎng)護14天。砼終凝48-72小時內應對墩柱范圍砼進行鑿毛處理，鑿毛要清除表面浮漿并見骨料，砼鑿毛時間不宜過早也不應過遲，過遲費工時，過早起不到鑿毛的效果。拆模時間為砼澆筑完成后7天為宜（以確保側面砼溫度與內部溫度之差在規(guī)范允許之內）。

砼振搗的技巧及具體要求如下：

（1）混凝土振搗要分區(qū)有順序的進行，多人同時進行振搗作業(yè)時要分責任區(qū)，責任區(qū)的交界處要有重疊區(qū)防止漏振；

（2）混凝土的振搗采用插入式振搗時，混凝土的澆筑厚度每層不大于50cm，插搗的間距不大于振動棒振搗半徑的1.5倍。采用70振動棒離模板需保持15－20cm的間距，50振搗棒離模板需保持10-15cm，不得直接振動模板和鋼筋；

（3）振搗混凝土拌和物要做到快插慢拔，拔出的時間控制在10-15s為宜，留振的時間控制在20-30s為宜?？彀稳菀自诨炷羶炔苛粲锌锥?，留振時間短混凝土氣泡排除不良，混凝土振不密實。振動時間過長，混凝土的粗骨料下沉，砂漿中的輕浮物質上浮到混凝土表面，會發(fā)生離析現象。每點的振動時間控制應觀察確定。以混凝土表面無明顯氣泡和浮漿,砼不再下沉為宜；

（4）混凝土振搗完成一段，用鐵鍬攤平拍一段，便于混凝土表面的抹面和收光。

3混凝土表面處理

大體積混凝土表面水泥漿較厚，在混凝土澆筑完畢后，對混凝土表面進行拍打振實，對四周模板30cm范圍內用灰刀插搗抹平（類似取試件的方法），并除去表面浮漿，砼初凝后實行二次抹面，減少混凝土表面骨料沉降收縮裂縫，確保混凝土施工質量。

4臺階模板安裝

當砼澆至第一臺階最后一層時改變砼的澆筑順序，即從中部向邊沿推進，使第一臺階襟邊振平加蓋模板后不受影響。臺階模板必須先試安裝、編號，確保安裝順利和密封性良好。

5混凝土養(yǎng)護

由于承臺砼澆筑時氣溫高，在分層澆筑過程中，當下層砼終凝時（澆筑完成25小時），立即通水降溫，同時將冷卻水接出模外。此時由于通水與砼澆筑同時進行，冷卻水禁止灑落入模內。

砼養(yǎng)護非常關鍵，砼澆筑完成或澆筑過程中，已成型砼表面初凝即開始灑水或用濕麻袋覆蓋養(yǎng)生，確保14天內砼表面保持濕潤。砼澆筑成型后冷卻管立即用不小于WQD-7-0.75KW的水泵(以保證通水水壓)通水降溫，流速必須大于15升/分鐘（砼澆筑前對冷卻管通水試驗并接通水源），防止水化熱溫度過高使砼開裂，冷卻管不間斷通水時間為14天，進出口水溫溫差一般宜控制在5~10℃，最高不超過40度。冷卻水的排放根據具體地形和天然排水系統(tǒng)確定，預先確定排放地點和排放措施，防止排水泛濫造成邊坡坍塌。

另外，在混凝土降溫階段，砼彈性模量迅速增加，約束拉應力也隨著時間增加，在某時刻如超過混凝土抗拉強度便出現貫穿性裂縫。為此需測定澆筑后的混凝土表面和內部溫差，將溫差控制在25℃以內。當溫差過大時，采取內部通水降溫及表面覆蓋保溫同時進行的“內散外蓄”保溫體系，以防止混凝土出現溫度裂縫。

6泵送砼事故預防及處理措施

砼輸送管堵管：采用泵送砼時要特別注意預防砼堵管，打通泵管和洗管、泵送下坡砼這三種情況堵管機率較高，預防堵管必須掌握以下幾個環(huán)節(jié)：

（1）前3盤砼拌制方法：第1盤要攪拌水泥粉煤灰凈漿（水泥粉煤灰各半）潤管（稠度控制在18左右），采用凈漿潤管時，泵管前面打入少量水，再打入凈漿，打凈漿不應放海綿球，第2盤和第3盤砼要比正常配合比多用50kg水泥，從第4盤開始正常拌制。泵管超過300m時要拌2盤凈漿潤管，管端用軟管時要待砼打通后方可接軟管（用海綿球時）。

（2）洗管：洗管前2盤砼要比正常配合比增加50kg水泥，洗管前要拌制1盤凈漿（水泥粉煤灰各半），凈漿打完放入2個海綿球，海綿球前裹水泥口袋（直徑與管徑相同），再打水洗管。

（3）下坡泵送砼：下坡泵送砼在滿足砼施工性能和可泵性的前提下盡量減小坍落度，在砼澆筑前充分作好各種準備工作，最大限度減小砼泵送過程中中斷或停留時間，一般情況下隨著停留時間的增長，泵管內砼逐漸泌水漓淅，水泥砂漿逐漸向下坡流失，骨料積存管內造成堵管。施工中不可避免會產生停留時間，為了防止上述現象產生，在離輸送管末端10-20m安裝管閘，當出現停止泵送時間長的可能時，關上管閘，降低水泥砂漿流失的條件，減小堵管的機率。另外要特別控制泵入泵管砼的合易性，當出現砼過稀或無法泵送時要果斷廢除砼，禁止打入管內。

（4）砼打泵：打泵要注意觀察泵機電流平穩(wěn)情況和料斗砼是否下降，當電流急劇上升，砼沒有下降時說明堵管，輕微堵管時一般打正反泵可排除，但下坡泵送砼一般不宜打反泵。當發(fā)現堵管應觀察泵管抖動情況和聽管內砼動靜，泵管抖動勵害，砼在管內無梭動聲時說明在該處堵管，應及時敲擊該處或其他可能堵管的地方（特別是彎管），并適當打泵。如果堵管在前述情況仍不能排除時果斷拆掉堵管部位處理，處理后繼續(xù)施工。

（5）軟管使用：軟管只能安裝在泵管端部，使用過程中要保持軟管平順，防止過分彎折，否則容易造成堵管。

7人員組織安排

由于混凝土數量大，連續(xù)作業(yè)時間長，作業(yè)人員分兩班進行，即白班和晚班，中途不間斷，工人交接班時間為早上7：00，晚上19：00，接班人員提前30分鐘到達預定崗位作好接班準備，管理人員交接班時間早上8：00，晚上20：00。