陳紅莉

年產(chǎn)12萬輛汽車的廣汽本田汽車有限公司增城工廠通過建立高效率柔性化的零部件供應(yīng)鏈,目前達到103秒出一部新車的生產(chǎn)水平。

7月1日,廣州本田汽車有限公司正式更名為廣汽本田汽車有限公司,這是廣汽本田品牌建設(shè)之路的里程碑,標(biāo)志著廣汽本田的策略將慢慢從產(chǎn)品的經(jīng)營過渡到企業(yè)品牌的經(jīng)營。

走進廣汽本田汽車有限公司增城工廠(以下簡稱“廣本”),沒有想象中的堆積如山的零件和川流不息的運輸車輛,略顯“冷清”的車間讓人難以把它和單班日產(chǎn)量250臺聯(lián)系起來。增城工廠目前生產(chǎn)ACC一種車型的4種派生、3種顏色的產(chǎn)品。

增城工廠位于增城的新塘鎮(zhèn),離廣州市中心大概六十公里,與廣汽本田汽車有限公司另一生產(chǎn)工廠——黃埔工廠大概相距三十公里,這里交通便利,廣園高速快線、廣惠高速、廣深鐵路都在增城工廠的周邊穿過,物流條件得天獨厚。

目前,增城工廠采用雙班生產(chǎn)的形式,每一輪的產(chǎn)量是510臺,生產(chǎn)的節(jié)拍是103秒。充分吸收了黃埔工廠和本田海外工廠的成功經(jīng)驗,結(jié)合自身情況建立了獨特的物流模式,以建立世界第一工廠的物流模式為目標(biāo)向前邁進。

在生產(chǎn)的具體過程中,通過對生產(chǎn)計劃動態(tài)調(diào)整,縮短零部件的訂貨周期以及削減零件在庫數(shù)量,及時應(yīng)對市場變化,市場-生產(chǎn)-供應(yīng)-物流-銷售各個環(huán)節(jié)緊密相連和溝通,建立與市場聯(lián)動的柔性生產(chǎn)和供應(yīng)體制。并要求物流運作以具備柔性精益生產(chǎn)、生產(chǎn)與市場聯(lián)動、零庫存及三定原則(定時、定點、定量)為原則,零部件計劃、訂購、供應(yīng)、生產(chǎn)部門按廣本制定年產(chǎn)12萬輛為前提,構(gòu)筑高效的零件物流(流程見圖1),為此,與之前相比,人員效率必須提高20%,零件先行量庫存要在0.5日-1.0日,并且確保線邊的整潔等具體措施。

從源頭控制零件品質(zhì)

從投產(chǎn)初期開始,廣本就已建立了零件品質(zhì)保障體系。為了縮短物流時間,廣本把對零件進行品質(zhì)檢查的工作延伸到供應(yīng)商內(nèi)部,在供應(yīng)商的質(zhì)量保證體系構(gòu)筑、質(zhì)量保證能力建立和確認、產(chǎn)品開發(fā)和試制、生產(chǎn)準(zhǔn)備等各個階段進行品質(zhì)保證活動,確保供應(yīng)商提供零部件在交付給廣州本田(主機廠)之時就是合格的、高品質(zhì)的,對入廠零件不再進行品質(zhì)檢查。同時,與供應(yīng)商建立了在緊急異常情況下的聯(lián)絡(luò)體制和各種應(yīng)對預(yù)案,減少洪水、停電、交通等異常的影響。

據(jù)了解,在進行零部件供應(yīng)商的布點工作時,廣本通過嚴格科學(xué)的評價方法對供應(yīng)商進行篩選,以求達到廣本的品質(zhì)要求。當(dāng)供應(yīng)商出現(xiàn)質(zhì)量問題時,對其進行隨時監(jiān)察。廣本編制的《供應(yīng)商質(zhì)量保證手冊》對供應(yīng)商提出了25項的品質(zhì)保證要求,讓供應(yīng)商掌握和理解廣本的品質(zhì)要求。

在零部件品質(zhì)有保證的前提下,供應(yīng)商直供零部件的模式得以順利進行。高品質(zhì)的零部件一方面縮短了物流時間,由供應(yīng)商直接送到生產(chǎn)線,節(jié)省廣本內(nèi)部零部件的中轉(zhuǎn)時間,另一方面,高品質(zhì)的零部件也減少了線邊的庫存量,尤其降低了不良品在線邊的堆積對生產(chǎn)帶來的不良影響。

為了方便供應(yīng)商快捷地獲取訂單和廣州本田高效溝通,廣本根據(jù)自身的實際情況開發(fā)了簡潔實用快捷的電子采購系統(tǒng)EPS,通過EPS電子采購系統(tǒng)和供應(yīng)商、物流商進行充分溝通。EPS系統(tǒng)每周發(fā)布一次訂單,通過網(wǎng)絡(luò)第一時間把訂單傳遞給供應(yīng)商,供應(yīng)商根據(jù)訂單進行配送,實現(xiàn)庫存的最優(yōu)化。還可隨時滾動調(diào)整生產(chǎn)計劃,使得生產(chǎn)與銷售的需求結(jié)合起來,建立一個與市場聯(lián)動的銷售模式。

實施零庫存

在零件的配送上,廣本的目標(biāo)是以最優(yōu)的成本,在最需要的時候,把準(zhǔn)確的數(shù)量和符合品質(zhì)的零件配送到指定的地點。廣本的零件管理過程劃分得很細致,包括手配管理、接收管理、存放管理、出荷管理、配送管理、線邊管理、不良品管理、異常管理、盤點管理和結(jié)算管理十個步驟。通過這十個步驟,嚴格零件的管理配送工作,滿足定時、定點、定量配送的需求(見圖2)。

在廣本采用的零件中,國產(chǎn)零件占大部分,進口零件占小部分。國產(chǎn)零件的配送方式有兩種:一是由供應(yīng)商送到配送中心,經(jīng)過配送中心分揀后再送往生產(chǎn)線;一是供應(yīng)商直接把零件送到生產(chǎn)線線邊。進口零件主要來自美國、日本、泰國等地,通過集裝箱把零件運到黃埔港,再由集裝箱運輸車運到廣本內(nèi)部,然后富田日捆按照計劃配送上線。

廣本的內(nèi)部物流委托給富田日捆執(zhí)行,主要業(yè)務(wù)包括接收廠家零件、例行管理、代理送貨、不良品處理、容器管理盤點以及臺車、牽引車、叉車等設(shè)備的點檢和維護等。這是廣本的物流特點之一。對應(yīng)不同種類的零件,廣本采用了三種供貨模式,分別為:日單位配送,對應(yīng)小零件一天或幾天供貨一次,這是最簡單也是運用得最廣泛的配送模式之一。日分割配送在數(shù)量上有嚴格的要求,最少2次,最多16次,主要對應(yīng)中等或大的零件。同步物流配送主要針對大零件、車型派生多的零件,同步物流配送模式相對比較復(fù)雜,是指根據(jù)進入總裝車間的順序,零件按照總裝車間實際的裝配順序進行備貨和配送的模式(見圖3)。在這種模式下配送的零件沒有多余的庫存,但對供應(yīng)商和配送時間的要求較高。該方式采用同步物流的原理:基于PA OFF的順序,對供應(yīng)零件進行排序裝載,達到零件與車體在裝配崗位一一對應(yīng),并按時供應(yīng)。目的是消除多余庫存,減少線邊使用面積,實現(xiàn)零庫存的低成本物流供應(yīng)。

物流設(shè)施與場地的巧妙配合

在增城工廠內(nèi),零件存放區(qū)域包括總裝西、總裝東、焊接西、DCC及座椅零件卸貨區(qū),面積共計2萬多平方米?？傃b西存放區(qū)主要用于完成零件的存放及備件,總裝東存放區(qū)主要用于大零件存放;焊接西存放區(qū)主要用于鈑金零件的存放及備件;DCC存放區(qū)主要用于KD整箱存放及開捆工作;座椅卸貨區(qū)用于座椅同步零件的接收和輸送工作;PA卸貨區(qū)用于PA零件卸貨工作。

和其他裝配工廠以托板為主的卸貨模式不同的是,由于廣本內(nèi)以臺車為卸貨的主要工具,因而需要借助卸貨平臺來進行卸貨操作。增城工廠內(nèi)共有34個卸貨平臺,分別分布在總裝西區(qū)、焊接西區(qū)、DCC區(qū)、總裝東區(qū)。這些卸貨平臺除了用于零件卸貨,也用于空容器回收。

增城工廠使用臺車、叉車等進行零件的配送上線。臺車主要用于KD零件的開捆備件工作以及滿足部分KD零件必須采用專用臺車的要求,目前增城工廠使用的臺車有12種規(guī)格。臺車與臺車間可以串聯(lián),可以多臺臺車同時上線。為了配合小臺車的配送上線,廣本也使用牽引車。廠內(nèi)有28臺牽引車。此外,增城工廠還有29臺叉車,主要用于KD件整箱疊放、空臺車的搭疊、零件的備件工作以及部分零件的卸貨工作。以上設(shè)備皆委托富田日捆進行操作。

為了給員工營造良好的工作環(huán)境,同時節(jié)約能源,增城車間內(nèi)裝了扇葉直徑為7.2米的大吊扇。通過吊扇的旋轉(zhuǎn)來保持車間空氣的流動,給內(nèi)部工作人員一個比較舒適的工作環(huán)境。為了使得1300平方空間的空氣流動起來,大吊扇采用直升飛機螺旋槳的頁面設(shè)計,據(jù)廣本的統(tǒng)計,在轉(zhuǎn)速最快時其功率為1200瓦,如果不用這種大吊扇,需要用到26臺工業(yè)小風(fēng)扇,相較之下,大吊扇每小時可以節(jié)電8千多度。

不斷創(chuàng)新物流模式

為了打造距離最短、最高效、無交叉的物流配送路線,廣本對零件的進廠路線、成品的出廠路線、員工、交通車的路線進行科學(xué)規(guī)劃,并在總裝車間采用三面物流同時配送的方式,以縮短配送距離,提高配送效率。

目前,廣本正在探索研究KIT物流模式,即成套配送物流的模式,這種模式是為了配合廣本越來越多車型的混線生產(chǎn),根據(jù)總裝車間崗位的安排,把不同的零件放在同一臺車或容器里進行配送,以減少線邊臺車的數(shù)量。廣本已在8個崗位74個零件上試行這種模式,并取得了一定的成效。這種模式將成為廣本未來新車型生產(chǎn)中推進的一個重要方向。另外,在現(xiàn)場物流的布局上,廣本也在不斷改善,向“T”型的擺放模式發(fā)展。