摘 要：數(shù)控編程技術(shù)是現(xiàn)代制造業(yè)中的核心技術(shù)之一，在復雜零件加工領(lǐng)域的應(yīng)用極為廣泛。復雜零件由于幾何形狀復雜、加工精度要求高、多軸聯(lián)動需求突出，對數(shù)控編程技術(shù)提出了更高的要求。文章圍繞數(shù)控編程技術(shù)在復雜零件加工中的技術(shù)特點展開分析，闡述其在曲面零件、多軸聯(lián)動、微型復雜零件以及批量加工中的具體應(yīng)用。此外，結(jié)合自適應(yīng)加工技術(shù)、虛擬仿真技術(shù)及智能化編程等創(chuàng)新應(yīng)用，探討數(shù)控編程技術(shù)的未來發(fā)展方向。研究表明，數(shù)控編程技術(shù)通過路徑優(yōu)化、智能化升級和仿真應(yīng)用，不僅提升了加工效率和質(zhì)量，也為復雜零件制造提供了可靠的技術(shù)支持。

關(guān)鍵詞：數(shù)控編程技術(shù) 復雜零件加工 多軸聯(lián)動

隨著現(xiàn)代制造業(yè)的快速發(fā)展，復雜零件因其幾何形狀獨特、精度要求高而成為加工中的難點，傳統(tǒng)方式難以滿足其高效高精度需求。數(shù)控編程技術(shù)通過自動化路徑生成、多軸聯(lián)動控制及精準刀具軌跡規(guī)劃，解決了復雜曲面、深腔特征及微型零件加工中的諸多難題，同時在批量加工中提升了一致性與效率。伴隨智能化和數(shù)字化制造趨勢，自適應(yīng)加工、虛擬仿真及智能編程等創(chuàng)新技術(shù)的應(yīng)用進一步推動了加工工藝的升級，為復雜零件制造提供了可靠支持。研究數(shù)控編程技術(shù)的應(yīng)用與創(chuàng)新，對提升制造業(yè)水平具有重要意義。

1 數(shù)控編程技術(shù)在復雜零件加工中的技術(shù)特點

隨著制造業(yè)的不斷發(fā)展，數(shù)控技術(shù)的應(yīng)用已經(jīng)滲透到各個領(lǐng)域，尤其是在復雜零件的加工中，數(shù)控編程技術(shù)成為提高生產(chǎn)效率、精度和質(zhì)量的關(guān)鍵技術(shù)之一。復雜零件通常涉及多種加工工藝、精密的幾何形狀以及復雜的材料特性，因此，傳統(tǒng)的手工編程方式已難以滿足現(xiàn)代制造的需求。而數(shù)控編程技術(shù)，通過計算機輔助設(shè)計和計算機數(shù)控技術(shù)的結(jié)合，不僅提高了加工過程的自動化程度，還顯著提升了加工精度與穩(wěn)定性。

1.1 復雜零件的特性

復雜零件通常具有獨特的幾何結(jié)構(gòu)，包括自由曲面、空腔、凹槽等不規(guī)則形狀，這使其加工難度顯著提高[1]。自由曲面的數(shù)學描述通常使用NURBS（非均勻有理B樣條）曲線，其公式為：

式，表示曲線點，是控制點，是權(quán)重，是B樣條基函數(shù)。通過這一數(shù)學模型，復雜零件的幾何特征可以被精確描述并輸入到數(shù)控系統(tǒng)中。復雜零件的加工還面臨多個幾何特征相交的問題，例如空腔與凸臺的交互區(qū)域需要通過精密的刀具軌跡規(guī)劃來避免刀具與零件的干涉。此外，這類零件通常需要多軸聯(lián)動加工以實現(xiàn)刀具姿態(tài)和軌跡的動態(tài)調(diào)整，確保加工精度與效率的平衡。

1.2 數(shù)控編程的技術(shù)優(yōu)勢

數(shù)控編程技術(shù)通過對加工路徑的高精度控制和工藝優(yōu)化，顯著提升了復雜零件加工的能力和效率。以自由曲面的加工為例，等高切削路徑是一種常用的策略，其加工面高度可以通過以下公式描述：

式中，為當前加工高度，為切削層數(shù)，為層間距離，為基準高度。通過合理選擇和路徑參數(shù)，數(shù)控編程可以在加工時間與表面質(zhì)量之間取得平衡。此外，現(xiàn)代數(shù)控編程技術(shù)還支持動態(tài)誤差補償，例如實時調(diào)整刀具路徑以補償機床熱變形或加工誤差，從而提升零件的加工精度。這些技術(shù)優(yōu)勢使數(shù)控編程能夠高效地應(yīng)對復雜零件的加工需求，尤其是在多軸聯(lián)動加工中，其優(yōu)化的刀具軌跡可以顯著減少加工時間，同時保證精密曲面的表面質(zhì)量。智能化的數(shù)控編程進一步增強了復雜零件的加工效率，通過實時調(diào)整加工參數(shù)，如切削速度和進給率，不僅降低了刀具的磨損率，也極大地減少了加工成本。

2 數(shù)控編程技術(shù)在復雜零件加工中的應(yīng)用

在現(xiàn)代制造業(yè)中，復雜零件的加工對技術(shù)要求極高，涉及多個加工步驟和精密的幾何形狀。隨著科技的進步，傳統(tǒng)的加工方法已逐漸不能滿足日益增長的生產(chǎn)需求，特別是在復雜零件的高精度、高效率加工中。數(shù)控編程技術(shù)的出現(xiàn)，打破了這一瓶頸。通過計算機程序?qū)?shù)控機床進行精確控制，數(shù)控編程技術(shù)使得復雜零件的加工變得更加高效、準確、靈活。本文將探討數(shù)控編程技術(shù)在復雜零件加工中的實際應(yīng)用，分析其在各類高難度零件加工中的優(yōu)勢，探討如何通過合理運用數(shù)控編程技術(shù)，提高生產(chǎn)效率和加工質(zhì)量，以滿足現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)的需求。

2.1 曲面零件加工

曲面零件廣泛應(yīng)用于模具制造和精密儀器加工領(lǐng)域，其加工難點在于曲面的幾何復雜性和動態(tài)曲率變化對刀具路徑規(guī)劃的要求。數(shù)控編程技術(shù)在實際應(yīng)用中，通過分層路徑生成技術(shù)精確控制切削軌跡。例如，等高切削法將曲面按高度分層，其路徑生成的數(shù)學模型可以描述為：

式中，為當前層切削高度，是基準面高度，是層間步距，為層數(shù)索引。這一公式確保刀具逐層加工，保證表面曲率的逐步平滑過渡。為提高加工精度，數(shù)控軟件還會針對曲率變化較大的區(qū)域動態(tài)優(yōu)化步距，使刀具在高曲率區(qū)域運行時加密路徑，避免因步距過大而產(chǎn)生表面誤差或加工痕跡。在實際應(yīng)用中，刀具路徑的規(guī)劃不僅依賴數(shù)學模型的優(yōu)化，還結(jié)合工藝仿真分析來驗證加工的可行性。

2.2 多軸聯(lián)動加工

多軸聯(lián)動加工通過協(xié)調(diào)多維運動實現(xiàn)了復雜零件的無干涉路徑生成，為深腔、懸空結(jié)構(gòu)和復雜特征零件的制造提供了可靠保障。典型應(yīng)用包括航空發(fā)動機葉片、復雜管件和螺旋槳的加工。這一技術(shù)的關(guān)鍵在于逆運動學的求解，用于計算刀具軌跡與機床運動的協(xié)調(diào)關(guān)系，其數(shù)學模型為：

式中，是機床的關(guān)節(jié)變量（如轉(zhuǎn)角和位移），是刀具端點的空間位置，是刀具的方向向量。在實際操作中，數(shù)控編程軟件通過模擬刀具與工件的接觸情況，生成最佳的加工路徑，并實時優(yōu)化刀具的運動軌跡。例如，在加工深腔葉片時，系統(tǒng)會根據(jù)刀具姿態(tài)的變化自動調(diào)整切削方向，確保加工區(qū)域無干涉，同時提升加工的精度與效率。相比傳統(tǒng)的三軸加工，多軸聯(lián)動技術(shù)不僅減少了裝夾次數(shù)，還能一次性完成復雜零件的多面加工，顯著縮短生產(chǎn)周期。此外，通過數(shù)控編程的路徑優(yōu)化算法，程序員能夠最大限度地減少刀具路徑的冗余運動，從而降低設(shè)備磨損并提高生產(chǎn)效率。

2.3 微型復雜零件加工

微型復雜零件加工對精度和表面質(zhì)量有極高要求，廣泛應(yīng)用于醫(yī)療器械、微型傳動部件和高端電子設(shè)備的制造中。數(shù)控編程技術(shù)通過高密度刀具路徑規(guī)劃和動態(tài)誤差補償功能，滿足了微型零件的加工需求[2]。例如，在加工微型齒輪時，編程人員會設(shè)置極小的切削深度和進給量，生成細密的刀具路徑，以確保微小特征的加工精度。同時，通過實時監(jiān)控切削力和刀具狀態(tài)，數(shù)控編程技術(shù)會動態(tài)調(diào)整切削參數(shù)，從而實現(xiàn)誤差補償，其關(guān)系可以通過以下公式描述：

式中，為切削功率，為切削力，為切削速度。通過監(jiān)測的變化，系統(tǒng)能夠?qū)崟r調(diào)整切削速度 v，避免過載切削導致的誤差累積。此外，在微小特征區(qū)域，數(shù)控編程技術(shù)還會利用刀具路徑仿真功能預(yù)測加工中的干涉點，并對路徑進行優(yōu)化修正。

2.4 批量復雜零件的編程優(yōu)化

在批量生產(chǎn)中，復雜零件加工的效率和一致性對企業(yè)的經(jīng)濟效益至關(guān)重要。數(shù)控編程技術(shù)通過參數(shù)化編程和路徑復用功能，為批量加工提供了極具針對性的解決方案。例如，在汽車模具的批量制造中，編程人員可以利用參數(shù)化編程為一組相似零件設(shè)計通用的加工模板，通過修改尺寸、角度或其他參數(shù)快速生成每個零件的加工路徑。針對批量加工中的換刀問題和路徑冗余問題，數(shù)控編程技術(shù)會優(yōu)化加工路徑的長度和換刀頻率，其優(yōu)化模型為：

其中，為加工時間，為路徑長度，為切削速度，為換刀時間。通過減少路徑長度和優(yōu)化換刀順序，編程技術(shù)能夠顯著提高生產(chǎn)線的效率。在實際應(yīng)用中，數(shù)控編程軟件還能根據(jù)工件特性和加工環(huán)境，自動分析路徑中的多余運動并進行修正，從而降低能耗并提升生產(chǎn)穩(wěn)定性。

3 數(shù)控編程技術(shù)的創(chuàng)新應(yīng)用

隨著制造業(yè)的不斷進步，傳統(tǒng)的數(shù)控編程技術(shù)已無法滿足日益復雜的零件加工需求。為了適應(yīng)現(xiàn)代工業(yè)對高精度、高效率和高度自動化的要求，數(shù)控編程技術(shù)的創(chuàng)新應(yīng)用成為提升生產(chǎn)力的關(guān)鍵。

3.1 自適應(yīng)加工技術(shù)

自適應(yīng)加工技術(shù)是一種能夠?qū)崟r調(diào)整加工參數(shù)以適應(yīng)環(huán)境變化的先進方法，其在數(shù)控編程中的應(yīng)用為加工的靈活性和穩(wěn)定性提供了全新的解決方案。與傳統(tǒng)靜態(tài)加工策略不同，自適應(yīng)技術(shù)能夠通過傳感器和數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)實時監(jiān)測加工過程中的關(guān)鍵參數(shù)，如切削力、溫度、振動等。當監(jiān)測到加工狀態(tài)的波動或異常時，自適應(yīng)系統(tǒng)會自動調(diào)整刀具的路徑、進給速度或切削深度，以防止刀具損壞或工件變形。例如，在加工薄壁零件時，這種技術(shù)能夠識別振動趨勢，并通過動態(tài)調(diào)整進給率來抑制共振，確保加工的精度與穩(wěn)定性。此外，自適應(yīng)加工技術(shù)還能通過分析歷史加工數(shù)據(jù)，不斷優(yōu)化工藝路徑，實現(xiàn)從單一零件到復雜結(jié)構(gòu)的高效切削。對于高價值工件或高精度加工場景，自適應(yīng)加工技術(shù)的應(yīng)用不僅降低了加工失敗的風險，還提高了整體效率和設(shè)備利用率，為制造業(yè)的數(shù)字化轉(zhuǎn)型奠定了重要基礎(chǔ)。

3.2 虛擬仿真技術(shù)在數(shù)控編程中的應(yīng)用

虛擬仿真技術(shù)在數(shù)控編程中的應(yīng)用極大地改變了傳統(tǒng)試錯式加工的方式，為加工過程的預(yù)測與驗證提供了精準而高效的解決方案。這一技術(shù)通過構(gòu)建數(shù)字孿生模型，對加工路徑、刀具軌跡和加工結(jié)果進行全流程的仿真與優(yōu)化。程序員在編寫數(shù)控代碼后，可以通過虛擬仿真環(huán)境提前模擬加工過程，檢測刀具與工件之間可能存在的干涉點，識別路徑規(guī)劃中的潛在問題[3]。這種方法不僅避免了物理加工中的試驗性浪費，還顯著縮短了工藝驗證的時間周期。在復雜零件的加工中，虛擬仿真尤為重要，例如在多軸聯(lián)動加工中，仿真技術(shù)可以提前評估刀具姿態(tài)的合理性，避免因路徑設(shè)置不當而導致的刀具碰撞或加工過切。此外，仿真系統(tǒng)還能夠?qū)崟r反饋加工的表面質(zhì)量和加工余量，從而為編程人員提供數(shù)據(jù)支持，使其能夠快速迭代優(yōu)化數(shù)控程序。

3.3 智能化數(shù)控編程

智能化數(shù)控編程是現(xiàn)代制造技術(shù)發(fā)展的重要方向，其通過人工智能和大數(shù)據(jù)技術(shù)的深度融合，使加工過程更具自動化和智能化特點。傳統(tǒng)數(shù)控編程通常需要編程人員依賴經(jīng)驗進行刀具選擇和路徑規(guī)劃，而智能化數(shù)控編程能夠通過學習海量加工數(shù)據(jù)，自主生成最優(yōu)路徑和加工參數(shù)[4]。例如，在復雜曲面加工中，智能編程系統(tǒng)能夠自動分析零件幾何特征，根據(jù)曲面曲率、材料特性和設(shè)備能力，快速生成高效的刀具路徑方案。同時，基于機器學習算法的智能化編程還能夠預(yù)測加工中的可能風險，例如刀具磨損或加工變形，并提前提出調(diào)整建議。這種自主學習和優(yōu)化能力使編程過程更加高效和精準。此外，智能化數(shù)控編程還支持與云計算平臺的無縫連接，使得不同設(shè)備之間的編程數(shù)據(jù)能夠?qū)崟r共享，從而實現(xiàn)分布式加工場景中的協(xié)同作業(yè)。

4 結(jié)語

數(shù)控編程技術(shù)作為現(xiàn)代制造業(yè)的核心驅(qū)動力，不僅推動了復雜零件加工的高效、高精度實現(xiàn)，還為解決傳統(tǒng)加工難題提供了全新思路。從自適應(yīng)加工到虛擬仿真再到智能化編程，這一技術(shù)正逐步向動態(tài)智能化發(fā)展。未來，隨著人工智能、大數(shù)據(jù)等技術(shù)的深度融合，數(shù)控編程將更加自動化和智能化，進一步提升加工效率、降低成本，并增強制造業(yè)的柔性與競爭力。數(shù)控編程的持續(xù)創(chuàng)新，必將為制造業(yè)帶來更高效、更可持續(xù)的未來。

參考文獻：

[1]陳康瑋.基于UG和VERICUT的數(shù)控加工仿真技術(shù)應(yīng)用研究[D].西安：西安工業(yè)大學，2014.

[2]丁鵬飛.切削力的計算及其對加工精度的影響研究[D].沈陽：東北大學，2021.

[3]高巍.數(shù)控系統(tǒng)PLC的應(yīng)用與研究[D].呼和浩特：內(nèi)蒙古工業(yè)大學，2007.