摘" " " 要：提出了一種模擬工業(yè)埋弧爐內(nèi)冶煉還原和多相流行為的瞬態(tài)三維模型，分析了礦熱爐冶煉過程中多相傳質(zhì)和鎳鐵還原反應。該模型通過對電流連續(xù)性方程、麥克斯韋方程、質(zhì)量運輸方程和多相流體積分數(shù)方程進行耦合求解。結(jié)果表明：隨著電極插入深度的增加，氧化鎳比氧化鐵更容易被還原，且還原區(qū)域主要集中在電極下方至爐膛底部區(qū)域，當冶煉40 min時，三電極下方區(qū)域的氧化鎳基本被完全還原，氧化鐵在電極插入2.1 m時，氧化鐵還原量基本保持穩(wěn)定，考慮到高溫對爐膛底部的影響，建議電極插入深度為2.1 m更適合鎳鐵冶煉還原。

關" 鍵" 詞：鎳鐵還原；多相流；多物理場；數(shù)值模擬

中圖分類號：TF806.7" " " " " 文獻標志碼：A" " "文章編號：1004-0935（2025）01-0051-04

在我國產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)調(diào)整的關鍵時期，鎳基不銹鋼因其良好的耐熱性和耐腐蝕性，成為我國戰(zhàn)略發(fā)展的重要保障。但鎳鐵冶煉過程能耗大，空氣污染嚴重，不符合現(xiàn)階段低碳發(fā)展的潮流。預熱還原-礦熱爐工藝因其適應力強[1]、爐內(nèi)溫度易控、有利于氧化鐵碳還原過程、通過控制碳含量可提高鎳鐵品位、使合金中硫和磷等有害元素含量較低等優(yōu)點，成了現(xiàn)階段最普遍的冶煉方式之一。冶煉工藝主要包括電弧起弧、爐料升溫、穩(wěn)定熔煉和合金導出階段[2]。電流通過電極引入至熔池內(nèi)部，在電極底部發(fā)生電離形成電弧，起弧過程產(chǎn)生的電弧熱[3]，在熱輻射、熱傳導、熱對流的作用下使爐膛內(nèi)物料和爐襯溫度逐漸提高。伴隨著物料溫度的提升鎳鐵還原過程也逐漸進行，生成的爐渣和合金形成液滴掉落至爐膛底部。由于爐內(nèi)的高溫環(huán)境難以對爐內(nèi)各項數(shù)據(jù)進行精準測量，限制了鎳鐵冶煉工藝的改進，數(shù)值模擬的快速發(fā)展為冶煉過程提供了重要手段[4]。

現(xiàn)階段關于鎳鐵礦熱爐的數(shù)值研究主要集中在交流電和直流電的起弧過程、工業(yè)運行控制和合金狀態(tài)的研究。為了捕捉瞬態(tài)冶煉過程，SCHEEPERS等[5]提出了一個簡化的爐模型，描述了具有反應和傳熱的填充床區(qū)域。在爐膛材料方面，明確地考慮了相關的材料性能。在模型中忽略了由礦渣相和磷鐵相組成的固定層。WANG等[6]建立了一個考慮電磁流場、熱流場和流體流場的三維模型，研究了氧化鎂生產(chǎn)過程中的穩(wěn)態(tài)。同時也考慮了熔融槽的形狀，并在爐膛運行過程中進行了現(xiàn)場測量。KARALIS等[7]模擬了鎳鐵的加熱過程，提出了一個二維模型，其中包括電勢、動量和傳熱量的方程。KADKHODABEIGI等[8]采用了三維兩相流模型來捕獲硅和鉻鐵在SAF中的氣液流動特性及其對攻絲過程的影響。XIA等[9]通過模擬研究了鎳液滴在電爐中的沉降行為，但液滴沉降行為是根據(jù)液滴體積分數(shù)分布和液滴軌跡來設定的。

研究鎳鐵冶煉過程大都局限于升溫階段，對冶煉過程中多物理場變化和多相流現(xiàn)象研究甚少。建立了一個三維瞬態(tài)模型來描述工業(yè)礦熱爐內(nèi)復雜電熱轉(zhuǎn)換、相間傳質(zhì)和熱化學現(xiàn)象的冶煉過程，對電磁場、溫度場、流場和反應物質(zhì)量分數(shù)場進行了詳細的分析，并研究了鉻鐵液滴的性能。通過改變電極插入深度研究其對鎳鐵冶煉過程的影響。

1" 模型建立與網(wǎng)格劃分

通過SolidWorks對熔池進行建模，利用ICEM進行網(wǎng)格劃分，對邊界及溫度梯度較大的區(qū)域進行細化，結(jié)果如圖1所示。

礦熱爐結(jié)構(gòu)尺寸如表1所示。在電極底部施加電壓為264 V交流電壓，頻率為50 Hz，相位差為120°。考慮到電弧起弧過程，選擇標準k-e湍流模型。采用P1輻射模型處理電弧輻射。

2" 數(shù)學模型

模型框架是通過耦合電磁、傳熱、還原反應和多相流的4個子模型來實現(xiàn)的。為了減少計算資源，對模型提出了如下假設和簡化：物料在爐中均勻混合并充滿整個爐膛；電極的電導率為225 000 S·m-1，電極分壓較小，所以忽略了電極；礦渣和鉻鐵的物理性質(zhì)是不變的。

2.1" 電磁子模型

電磁子模型中方程式如下：

（1）

（2）

（3）

（4）

式中： —磁矢量；

t—時間步長；

σ—電導率；

φ—電勢；

—磁場；

—電磁力；

—電流密度。

2.2" 反應子模型

通過對紅土鎳礦進行非等溫碳熱還原實驗，分別對不同加熱速率下還原爐氣進行分析，根據(jù)還原過程中氣體組成變化和各階段還原試樣的物相分析，可以將碳還原過程分為3個階段[10]。

初始階段的主要化學反應：

3Fe2O3（s）+C（s）=2Fe3O4（s）+CO（g）" " "（5）

Fe3O4（s）+C（s）=3FeO（s）+CO（g）" " " （6）

NiO（s）+C（s）=Ni（s）+CO（g）" " " " （7）

初始階段的活化能隨著化學反應的進行由" 223 kJ·mol-1快速下降到76 kJ·mol-1。

中期階段的主要化學反應：

CO（g）+C（s）=2CO（g） " " " " " "（8）

Fe3O4（s）+C（s）=3FeO（s）+CO（g）" " " （9）

FeO（s）+CO（g）=Fe（s）+CO2（g）" " " （10）

中期階段活化能快速增加，由76 kJ·mol-1增加到184 kJ·mol-1。

衰變階段的主要化學反應：

FeO（s）+CO（g）=Fe（s）+CO2（g）" " " "（11）

2FeO（s）+SiO2（s）=Fe2SiO4（s）" " " "（12）

衰變階段活化能由184 kJ·mol-1緩慢減小到 132 kJ·mol-1，隨后又增加到173 kJ·mol-1，該階段受化學反應控制。

2.3" 傳熱子模型

由于還原反應而產(chǎn)生的熱損失也通過能量源項Qs添加到能量方程中。能量的控制方程為：

（13）

式中：ρ—多相流密度；

λ—導熱系數(shù)；

T—熔池溫度；

cp—比熱容，熔化潛熱等值轉(zhuǎn)化為比熱容。

（14）

（15）

式中：a—吸收系數(shù)；

KB—玻爾茲曼常量；

e—電子電荷；

Mo—摩爾質(zhì)量；

i—還原反應類型；

q—反應吸收熱量；

c—反應物質(zhì)量分數(shù)；

QAR—輻射損失。

2.4" 多相流子模型

礦石顆粒的堆積形成了爐膛的物料，顆粒之間的空隙由爐膛氣體填充，實驗測得孔隙率為0.4。礦渣和鎳鐵是不混溶的流體，由于密度不同，在冶煉過程中會發(fā)生分層，采用流體體積（VOF）模型。當還原反應發(fā)生時，合金相產(chǎn)生并沉淀入爐底。相間傳質(zhì)表示為：

（16）

（17）

式中：i—各相態(tài)，i =1為合金相，i=2為爐氣相，i=3為爐渣相；

α—體積分數(shù)；

X—化學反應速率，由Arrhenius方程求解，X=Aexp（-Ea/RT）；

A—指前因子；

Ea—活化能；

j—氧化鎳和氧化鐵；

K—反應的臨界溫度，由還原反應熱力學決定；

R—空氣動力學常數(shù)；

MR—物料的摩爾質(zhì)量；

Mo—合金的摩爾質(zhì)量；

MCO—爐氣的摩爾質(zhì)量。

3" 結(jié)果與討論

3.1" 礦熱爐內(nèi)合金滴落

爐內(nèi)鎳鐵合金滴落現(xiàn)象如圖2所示。鎳鐵合金體積分數(shù)為0.14，由于電弧局部高溫的作用，使得爐內(nèi)高溫主要集中在電極底部附近，生成的鎳鐵合金在重力的作用下滴落至爐膛底部，同時也會攜帶一部分熱量，為爐膛底部升溫還原提供了條件。

3.2" 不同電極插入深度下氧化鎳質(zhì)量分數(shù)分布

不同電極插入深度下氧化鎳的質(zhì)量分數(shù)如圖3所示。

由圖3可以看出，隨著電極插入深度的增加，氧化鎳的質(zhì)量分數(shù)越低，說明氧化鎳的還原程度越高。這是由于隨著電極插入深度的增加，電弧高溫區(qū)隨之下移，使得物料層底部的溫度逐漸增加，氧化鎳的碳還原速率隨溫度的升高而增加，由于氧化鎳在物料中含量較低，所以電極下方區(qū)域的氧化鎳基本被完全還原。

3.3" 不同電極插入深度下氧化鐵質(zhì)量分數(shù)分布

不同電極插入深度下氧化鐵質(zhì)量分數(shù)如圖4所示。由圖4可以看出，隨著電極插入深度的增加，氧化鐵的質(zhì)量分數(shù)越低。相較于氧化鎳，氧化鐵在物料中的含量較高，且還原區(qū)域主要集中在三電極下方位置，說明氧化鐵比氧化鎳更穩(wěn)定，更難被還原，對溫度的要求更高。

4" 結(jié) 論

1）由于電弧局部高溫的影響，合金生成主要集中在電弧附近，并攜帶大量熱量至熔池底部，為爐膛底部冶煉提供了條件。

2）電極插入深度由1.9 m增至2.5 m時，電極下方至熔池底部的氧化鎳基本被還原，氧化鐵被部分還原，且當電極超過2.1 m時，氧化鐵的還原量變化很小，分析原因為氧化鐵相較氧化鎳更穩(wěn)定，需要更高溫度才能發(fā)生反應，其次氧化鐵在紅土鎳礦中的含量遠高于氧化鎳。綜合以上因素，為了減少電極插入深度的增加對爐襯帶來的影響，建議鎳鐵冶煉過程中電極插入深度為2.1 m。

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Numerical Simulation of Reduction Process and Multiphase Behavior

in Ferronickel Smelting

LIN Shuhang， LI Maosheng， LIU Peng

（Shenyang University of Chemical Technology， Shengyang Liaoning 110142， China）

Abstract： A transient three-dimensional mathematical model simulating reduction reaction and multiphase flow behavior in an industrial submerged arc furnace was put forward to analyze the multiphase mass transfer and nickel-iron reduction reactions in the smelting process of submerged furnace. The model was solved by coupling the current continuity equations， Maxwell's equations， mass transport equations and volume fraction equations of multiphase flow. The result showed that nickel oxide was more easily reduced than iron oxide as the depth of electrode insertion increased， and the reduction area was mainly concentrated in the region from below the electrode to the bottom of the furnace chamber. When smelting for 40 min， the nickel oxide in the area below the three electrodes was basically completely reduced， and the amount of iron oxide reduction basically remained stable when the electrodes were inserted for 2.1 m. Considering the influence of high temperature on the bottom of the furnace chamber， it was recommended that the electrode insertion depth was 2.1 m， being more suitable for ferronickel smelting reduction.

Key words： Reduction reaction; Multiphase flow; Multiphysics field; Numerical simulation