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        地鐵齒輪箱型腔結(jié)構(gòu)參數(shù)對軸承潤滑性能的影響

        2023-12-20 14:28:50郭小鋒朱博付曉莉張偉杰楊樹峰
        機(jī)床與液壓 2023年23期
        關(guān)鍵詞:集油齒輪箱潤滑油

        郭小鋒,朱博,付曉莉,張偉杰,楊樹峰

        (中原工學(xué)院機(jī)電學(xué)院,河南鄭州 450007)

        0 前言

        齒輪箱是地鐵傳動(dòng)裝置的核心部件,其正常運(yùn)行是保證地鐵安全行駛的關(guān)鍵。地鐵齒輪箱在運(yùn)行時(shí),通過箱體內(nèi)的集油盒收集飛濺的潤滑油,潤滑油通過油道流向軸承,從而達(dá)到潤滑的效果。若軸承潤滑不良,則會產(chǎn)生溫升、振動(dòng)、異響等現(xiàn)象,縮短齒輪箱的使用壽命[1]。所以分析地鐵齒輪箱的流場分布規(guī)律對改善齒輪箱輸出端軸承的潤滑具有重大意義。 劉中令等[2]采用Fluent動(dòng)網(wǎng)格技術(shù),研究齒輪箱在三種轉(zhuǎn)速的流場特性,為齒輪箱的設(shè)計(jì)與維護(hù)提供了理論依據(jù)。盧凱文等[3]用PumpLinx軟件對高速列車齒輪箱的內(nèi)流場進(jìn)行了模擬仿真,搭建齒輪箱試驗(yàn)平臺,驗(yàn)證了仿真結(jié)果的可靠性,并對齒輪箱內(nèi)流場在上、下坡和轉(zhuǎn)彎工況下進(jìn)行預(yù)測。周殿買等[4]合理簡化了齒輪箱的三維模型,采用動(dòng)網(wǎng)格理論與PRESTO離散方法分析了不同行車速度、注油量及順逆轉(zhuǎn)向工況對齒輪箱內(nèi)流場的影響。張慧宇等[5]以齒輪泵為研究對象,采用浸入實(shí)體法模擬齒輪泵的內(nèi)流場,分析齒輪泵內(nèi)壓力脈動(dòng)和流量脈動(dòng)產(chǎn)生的主要原因。LARUELLE等[6]采用實(shí)驗(yàn)裝置對部分浸泡在油浴中的單個(gè)螺旋錐齒輪進(jìn)行實(shí)驗(yàn)研究,研究了轉(zhuǎn)速、溫度、齒輪形狀等對潤滑油飛濺的影響。GORLA等[7]研究了齒寬和轉(zhuǎn)速對直齒圓柱齒輪攪油損失的影響,做了試驗(yàn)進(jìn)行驗(yàn)證,分析了試驗(yàn)與仿真之間的誤差。

        地鐵齒輪箱流場分析是研究輸出端軸承潤滑的基礎(chǔ),通過對齒輪箱流場仿真分析,得到輸出端軸承集油盒處的潤滑油體積分?jǐn)?shù)和速度,才能進(jìn)行輸出端軸承潤滑性能分析,現(xiàn)有文獻(xiàn)在這方面的研究很少。箱體型腔結(jié)構(gòu)對齒輪和軸承飛濺潤滑有非常重要的影響,地鐵齒輪箱運(yùn)行過程中存在輸出端軸承潤滑不良的問題,為了提升軸承潤滑效果,需要研究不同箱體型腔結(jié)構(gòu)參數(shù)對齒輪飛濺潤滑性能的影響。本文作者采用浸入實(shí)體法,建立了地鐵齒輪箱飛濺潤滑的CFD數(shù)值仿真模型,得到不同轉(zhuǎn)速下,輸出端軸承集油盒入口處的潤滑油速度和體積分?jǐn)?shù),研究了不同徑向距離、軸向距離、導(dǎo)油筋寬度對地鐵齒輪箱流場及輸出端軸承潤滑的影響規(guī)律。

        1 齒輪箱潤滑數(shù)值分析理論

        1.1 浸入實(shí)體法

        浸入實(shí)體法在CFX軟件中用于求解固體在流體中運(yùn)動(dòng)的瞬態(tài)和穩(wěn)態(tài)問題,該方法的本質(zhì)是實(shí)體域作為動(dòng)量方程的源項(xiàng),使流體隨實(shí)體的運(yùn)動(dòng)而運(yùn)動(dòng),源項(xiàng)的默認(rèn)值是10,源項(xiàng)的大小可以根據(jù)求解的具體問題稍做調(diào)整[8]。圖1所示是浸入實(shí)體法的原理,曲線是實(shí)體邊界,剖面線表示浸入實(shí)體域表面穿透的單元。

        圖1 浸入實(shí)體邊界原理

        浸入實(shí)體法的公式如下所示,由實(shí)體域的速度可求得流體域的速度[9-10]。

        (1)

        (2)

        y*=u*Δy/ν

        (3)

        y*=max(y*,11.06)

        (4)

        u+=lny*/κ+C

        (5)

        (6)

        (7)

        1.2 湍流模型

        地鐵運(yùn)行時(shí)齒輪快速旋轉(zhuǎn)使箱體內(nèi)的流體為典型的湍流流動(dòng),為了防止計(jì)算時(shí)出現(xiàn)一定的失真、提高計(jì)算精度,本文作者采用RNGκ-ε湍流模型[11]。

        (8)

        (9)

        2 仿真建模與驗(yàn)證

        2.1 齒輪副幾何參數(shù)及網(wǎng)格劃分

        先對地鐵齒輪箱的結(jié)構(gòu)進(jìn)行合理簡化,通過三維繪圖軟件SolidWorks繪制齒輪箱模型,齒輪的相關(guān)參數(shù)如表1所示。在ANSYS Workbench的SpaceClaim模塊中提取齒輪箱的流體域,通過meshing繪制流體網(wǎng)格,為了提高計(jì)算精度,對大小齒輪的齒面分別進(jìn)行加密處理,并進(jìn)行了網(wǎng)格無關(guān)性驗(yàn)證。

        表1 齒輪副參數(shù)

        2.2 邊界條件及物理參數(shù)

        地鐵齒輪箱內(nèi)部流場是潤滑油和空氣兩相流,因?yàn)闇囟葧淖儩櫥秃涂諝獾拿芏群蛣?dòng)力黏度,所以在不考慮溫度變化情況下,進(jìn)行恒溫工況下的數(shù)值模擬。潤滑油密度為831 kg/m3,運(yùn)動(dòng)黏度為0.000 016 Pa·s。小齒輪順時(shí)針旋轉(zhuǎn),轉(zhuǎn)速分別為1 800 r/min(持續(xù)轉(zhuǎn)速)、2 700 r/min、3 600 r/min (最高轉(zhuǎn)速),初始油液分布如圖2所示。

        圖2 初始油液分布

        2.3 模型驗(yàn)證

        本文作者通過與現(xiàn)有文獻(xiàn)結(jié)果相對比的方式驗(yàn)證仿真結(jié)果的有效性。小齒輪轉(zhuǎn)速3 600 r/min時(shí)(大齒輪轉(zhuǎn)速538 r/min),根據(jù)v=2πn·r可以求得大齒輪齒頂圓線速度為17.28 m/s。齒輪箱速度云圖如圖3所示,從圖中可知齒輪輪廓附近油速較大,其中齒輪嚙合處附近的油速最大,最大油速23.5 m/s。文獻(xiàn)[12]中,高速動(dòng)車齒輪箱小齒輪轉(zhuǎn)速4 170 r/min時(shí)(大齒輪轉(zhuǎn)速1 161 r/min),根據(jù)文獻(xiàn)所給參數(shù)可以求得大齒輪齒頂圓線速度為35.62 m/s,在其流場仿真分析中,齒輪嚙合區(qū)流體速度最大,最大為43 m/s,流場分布特點(diǎn)與文中基本一致。此外,齒輪箱流場最大油速受齒輪線速度、齒輪螺旋角和潤滑油黏度等參數(shù)的影響,其中,齒輪線速度是最主要的影響因素,文中模型齒輪線速度是文獻(xiàn)[12]中的1/2,流體仿真分析中,最大油速(23.5 m/s)也近似為文獻(xiàn)[12]流場最大油速(43 m/s)的1/2,從而可以說明文中仿真結(jié)果的有效性。

        圖3 3 600 r/min時(shí)齒輪箱油速分布云圖

        2.4 仿真算例

        為了研究齒輪箱內(nèi)部型腔結(jié)構(gòu)對齒輪箱潤滑效果的影響,建立了不同徑向距離、軸向距離、導(dǎo)油筋寬度的齒輪箱三維模型,如圖4所示。

        圖4 齒輪箱物理模型示意

        如表2所示,根據(jù)地鐵齒輪箱不同的型腔結(jié)構(gòu)參數(shù),一共設(shè)置了7種仿真算例。

        表2 仿真算例 單位:mm

        文獻(xiàn)[13]指出,為了使計(jì)算結(jié)果更加準(zhǔn)確,必須消除仿真時(shí)啟動(dòng)瞬態(tài)的影響,所以在大齒輪轉(zhuǎn)動(dòng)5圈后進(jìn)行仿真數(shù)據(jù)的檢測。完成仿真后,通過CFD-post處理仿真數(shù)據(jù),創(chuàng)建云圖定性分析潤滑油在地鐵齒輪箱及集油盒平面的分布,調(diào)用函數(shù)定量分析油盒平面上的平均油速和潤滑油體積分?jǐn)?shù)。

        3 仿真分析結(jié)果與討論

        3.1 徑向距離的影響

        算例1、2、3是齒輪箱不同徑向距離的數(shù)值模擬仿真算例。圖5為不同徑向距離下集油盒平面潤滑油平均體積分?jǐn)?shù)和平均油速。1 800 r/min轉(zhuǎn)速下不同徑向距離齒輪箱潤滑油分布,如圖6所示。

        圖5 不同徑向距離下潤滑油平均體積分?jǐn)?shù)(a)、平均油速(b)

        由圖5可知:隨著轉(zhuǎn)速增加,集油盒平面潤滑油平均體積分?jǐn)?shù)減小,平均油速增大。在1 800~3 600 r/min轉(zhuǎn)速下,集油盒平面油量隨徑向距離的增加而增加,平均油速隨著徑向距離的增加而減小。圖中潤滑油平均體積分?jǐn)?shù)最大為0.772,平均油速最大為4.417 m/s,潤滑油平均體積分?jǐn)?shù)最小為0.104,平均油速最小為1.011 m/s。從圖6中可以看出:x=15 mm時(shí),更多的潤滑油隨著齒輪副轉(zhuǎn)動(dòng)集中在齒輪箱頂側(cè)并且飛濺至小齒輪處,此時(shí)集油盒平面的潤滑油較少且集中在左側(cè);x=20 mm時(shí),齒輪箱內(nèi)的潤滑油分布均勻,集油盒平面潤滑油分布相對均勻;x=25 mm時(shí),由于徑向空間變大且離心作用減小更多的潤滑油位于齒輪箱右側(cè),此時(shí)集油盒平面的油量最多。雖然徑向距離的增加使油盒平面油量增多,但卻影響了小齒輪的潤滑,所以應(yīng)該在保證小齒輪潤滑充足的前提下增加徑向距離。文獻(xiàn)[14]基于MPS方法分析了不同徑向間隙對齒輪箱潤滑油分布的影響,齒輪箱徑向空間越緊湊,離心作用攪動(dòng)的潤滑油越多,更多的潤滑油從齒輪箱底部甩向箱頂壁面和側(cè)壁面。此結(jié)論與圖6的結(jié)果基本一致。

        3.2 軸向距離的影響

        算例1、4、5是齒輪箱不同軸向距離的數(shù)值模擬仿真算例。圖7為不同軸向距離下集油盒平面潤滑油平均體積分?jǐn)?shù)和平均油速。1 800 r/min轉(zhuǎn)速時(shí)不同軸向距離集油盒平面潤滑油分布,如圖8所示。

        圖7 不同軸向距離下潤滑油平均體積分?jǐn)?shù)(a)、平均油速(b)

        圖8 1 800 r/min時(shí)不同軸向距離下潤滑油體積分?jǐn)?shù)分布

        由圖7可知:在1 800~3 600 r/min轉(zhuǎn)速下,集油盒平面油量隨軸向距離的增加而增加,平均油速隨著軸向距離的增加而減小。圖中潤滑油平均體積分?jǐn)?shù)最大為0.786,平均油速最大為3.803 m/s,潤滑油平均體積分?jǐn)?shù)最小為0.311,平均油速最小為0.857 m/s。軸向距離的增加會降低集油盒平面的油速,其中y=50 mm時(shí)限制最明顯。原因如下:地鐵齒輪箱軸向空間變大,儲存油量變多,飛濺的潤滑油明顯增多,攪油損失隨之增大,所以油速降低[15]。從圖8可以看出:集油盒近齒輪端油量最少,近壁面端油量最多,其中y=50 mm時(shí),平面油量最多主要因?yàn)辇X輪箱儲存的潤滑油變多,飛濺到集油盒平面的油量增加。適當(dāng)增加箱體軸向距離可以提升輸出端軸承潤滑效果,增加過多會導(dǎo)致攪油損失增大。

        3.3 導(dǎo)油筋寬度的影響

        算例1、6、7是齒輪箱不同導(dǎo)油筋寬度的數(shù)值模擬仿真算例。圖9為不同導(dǎo)油筋寬度下集油盒平面潤滑油平均體積分?jǐn)?shù)和平均油速。1 800 r/min轉(zhuǎn)速時(shí)不同導(dǎo)油筋寬度下集油盒平面潤滑油分布,如圖10所示。

        圖9 不同導(dǎo)油筋寬度下潤滑油平均體積分?jǐn)?shù)(a)、平均油速(b)

        圖10 1 800 r/min時(shí)不同導(dǎo)油筋寬度下潤滑油體積分?jǐn)?shù)分布

        從圖9(a)可以看出,集油盒平面潤滑油平均體積分?jǐn)?shù)隨著導(dǎo)油筋寬度增加而增加。由圖9(b)可知,集油盒平面潤滑油速度隨著導(dǎo)油筋寬度增加而減小。原因在于隨著導(dǎo)油筋寬度的增加,齒輪箱內(nèi)壁面區(qū)域更多飛濺的潤滑油被導(dǎo)油筋阻攔并引流到集油盒平面,所以集油盒平面油速減小。圖中潤滑油平均體積分?jǐn)?shù)最大為0.740,平均油速最大為3.475 m/s,潤滑油平均體積分?jǐn)?shù)最小為0.247,平均油速最小為1.121 m/s。從圖10可知:隨著導(dǎo)油筋寬度增加,靠近齒輪箱內(nèi)壁面區(qū)域的潤滑油被導(dǎo)油筋阻攔并引流至集油盒平面,同時(shí)集油盒平面油速減小,潤滑油體積分?jǐn)?shù)增大。所以應(yīng)該在保證充足潤滑條件下,減小導(dǎo)油筋寬度提升油速。

        4 結(jié)論

        采用浸入實(shí)體法建立齒輪箱數(shù)值仿真模型,根據(jù)仿真分析結(jié)果分析了不同箱體型腔結(jié)構(gòu)參數(shù)對軸承潤滑效果的影響規(guī)律,所得結(jié)論如下:

        隨著轉(zhuǎn)速增加集油盒平面潤滑油平均體積分?jǐn)?shù)減小,平均油速增大,更多的潤滑油集中在集油盒左側(cè)。集油盒近壁面潤滑油體積分?jǐn)?shù)最大,右上角區(qū)域潤滑油體積分?jǐn)?shù)最小。1 800~3 600 r/min轉(zhuǎn)速下,所有算例中潤滑油最大平均體積分?jǐn)?shù)為0.786,最小為0.104。

        在轉(zhuǎn)速不變的情況下,增加徑向距離,減小了齒輪對潤滑油的離心力,飛濺至小齒輪的潤滑油減少,集油盒平面潤滑油平均體積分?jǐn)?shù)增加;增加軸向距離,齒輪箱儲存潤滑油變多,所以飛濺的油量增多,集油盒平面潤滑油平均體積分?jǐn)?shù)增加。1 800~3 600 r/min轉(zhuǎn)速下,所有算例中潤滑油平均油速最大為4.417 m/s,最小為0.857 m/s。

        導(dǎo)油筋一定程度上限制了潤滑油的流動(dòng),但卻提高了集油盒平面潤滑油平均體積分?jǐn)?shù)。應(yīng)該在保證輸出端軸承充足潤滑條件下,減小導(dǎo)油筋寬度,提升整個(gè)齒輪箱的潤滑效果。

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