張藍珠正高級工程師 張 婷工程師 狄莎莎工程師

(北京北方車輛集團有限公司,北京 100072)

0 引言

隨著全面建設(shè)社會主義現(xiàn)代化國家進程的不斷推進,各行各業(yè)都得到了飛速發(fā)展,機械制造行業(yè)作為立國之本、興國之器、強國之基,在國家產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)中的比重有增無減[1-2]。尤其是軍工制造業(yè),承擔著強軍新軍的重要使命,而安全生產(chǎn)是保障武器裝備不斷更新,推動國防及軍隊現(xiàn)代化建設(shè)的根本前提[3]。但機械制造業(yè)迅猛發(fā)展的同時,也存在著大型或超大型生產(chǎn)設(shè)備操作專業(yè)性過強、從業(yè)人員安全意識及操作技能欠缺、生產(chǎn)流程環(huán)節(jié)復(fù)雜、管理制度不完善、安全資金投入不足等諸多問題,安全生產(chǎn)形勢依然嚴峻,重特大生產(chǎn)安全事故時有發(fā)生[4-7]。

目前,機械制造企業(yè)常用的安全管理方法有安全生產(chǎn)標準化、雙重預(yù)防機制、HSE管理體系(health,健康;safety,安全;environment,環(huán)境)。2010年,AQ/T 9006—2010《企業(yè)安全生產(chǎn)標準化基本規(guī)范》作為行業(yè)標準發(fā)布[8]。2014年,國家首次將推進企業(yè)安全生產(chǎn)標準化建設(shè)寫入《安全生產(chǎn)法》,成為企業(yè)法定職責[9]。2016年,GB/T 33000—2016《企業(yè)安全生產(chǎn)標準化基本規(guī)范》發(fā)布,成為一項國家標準[10]。2016年,國務(wù)院安委辦出臺《關(guān)于實施遏制重特大事故工作指南構(gòu)建安全風險分級管控和隱患排查雙重預(yù)防機制的意見》,提出雙重預(yù)防機制這一創(chuàng)新性理念[11]。2021年,《安全生產(chǎn)法》修訂,將構(gòu)建雙重預(yù)防機制寫入法律條文。HSE管理體系與以上2種管理方式不同,其理念來源于國外,于1985年由殼牌石油公司提出。1996年,國際標準化組織技術(shù)委員會發(fā)布《石油和天然氣工業(yè)健康、安全與環(huán)境(HSE)管理體系》(標準草案),標志著國際石油行業(yè)開始推行HSE管理體系。2011年,SY/T 6276—2010《石油天然氣工業(yè)健康、安全與環(huán)境管理體系》標準出臺,代表HSE管理體系開始在國內(nèi)逐步推行應(yīng)用,進入發(fā)展新階段[12-14]。安全生產(chǎn)標準化、雙重預(yù)防機制、HSE管理體系等體系為企業(yè)安全生產(chǎn)提供系統(tǒng)的管理方法和綜合的管理體系,但多數(shù)企業(yè)可能同時運作多種管理體系[15],導(dǎo)致安全管理要求存在交叉重復(fù)或管理盲區(qū)的問題。泰羅[16]在《科學(xué)管理原理》中提出流程管理的概念,經(jīng)過百年發(fā)展,形成更符合生產(chǎn)實際的管理體系;2015年,鄒向煒[17]構(gòu)建基于流程管理的煤礦隱患閉環(huán)管理體系,設(shè)計了一套煤礦隱患閉環(huán)管理信息系統(tǒng);2020年,李垚萱等[18]將流程化應(yīng)用于安全標準化建設(shè);2022年,中國兵器工業(yè)集團有限公司提出安全生產(chǎn)流程化管理方法,并將該方法應(yīng)用于軍工制造企業(yè)。但流程化管理方法在機械制造企業(yè)安全生產(chǎn)的應(yīng)用仍有欠缺,如何有效應(yīng)用該方法提升安全管理效能還需進一步研究。

本文以安全生產(chǎn)流程化管理方法為基礎(chǔ),研究該方法在機械企業(yè)的應(yīng)用實踐。主要運用系統(tǒng)性思維,以生產(chǎn)線工藝流程為主線,逐個工序、逐個環(huán)節(jié)開展綜合安全、設(shè)備設(shè)施、工藝、生產(chǎn)現(xiàn)場、作業(yè)人員、危險品、物料等7個業(yè)務(wù)領(lǐng)域的安全風險防控與隱患排查的流程化管理工作,探索安全生產(chǎn)流程化管理方法在機械制造企業(yè)應(yīng)用的實踐成效,以期為機械制造企業(yè)的安全管理工作提供新的思路。

1 理論基礎(chǔ)

導(dǎo)致生產(chǎn)安全事故發(fā)生的基本要素一般分為4種:人的不安全行為、物的不安全狀態(tài)、環(huán)境的不安全條件及安全管理缺陷[19]。安全生產(chǎn)流程化管理運用安全管控原理控制4種基本要素,防止事故發(fā)生,通過明確的工作流程、組織方法、成果應(yīng)用,建立一套責任清晰、標準完善、方法明確的控制體系,是針對生產(chǎn)運行環(huán)節(jié)保持安全狀態(tài)的系統(tǒng)工程行為。安全生產(chǎn)流程化管理主要以生產(chǎn)工藝流程為主線,以各層級管控確認表單為抓手,按照“六個步驟法”開展建設(shè)與運行工作,保障生產(chǎn)過程始終安全可靠,全面夯實安全基石。其中,“六個步驟法”包括:梳理工藝流程,確定管控環(huán)節(jié);開展風險評估,形成風險清單;確定管控要素,劃分業(yè)務(wù)領(lǐng)域;制定確認表單,落實管控責任;實施狀態(tài)確認,開展流程管控;建立工作標準,形成長效機制,具體流程,如圖1。

2 生產(chǎn)線應(yīng)用實踐

2.1 生產(chǎn)線概況

某公司為裝甲武器裝備科研、生產(chǎn)的國家大型一類制造企業(yè),擁有在職員工2500余人,設(shè)備設(shè)施5000余套,具有機械種類繁多、設(shè)備構(gòu)造復(fù)雜、員工數(shù)量龐大、安全風險較高等特點。為充分探索安全生產(chǎn)流程化管理方法的實踐成效,選取該公司某一安全風險較高、管控難度相對較大的生產(chǎn)線開展實踐研究。該生產(chǎn)線包括下料、鍛造、熱處理、精加工、探傷等9道加工工序,涉及物體打擊、機械傷害、起重傷害、車輛傷害、灼燙、觸電和其他傷害等7類事故類型,具有多交叉、多物流、多人員操作,作業(yè)環(huán)境復(fù)雜等作業(yè)特點。

2.2 生產(chǎn)線流程化管理的建立與運行

2.2.1 流程化管理的建立

通過梳理生產(chǎn)線工藝流程,結(jié)合實際作業(yè)情況,將順序相鄰、作業(yè)區(qū)相近且同一班組作業(yè)的工序劃分為一個管控環(huán)節(jié),最終將9道工序整合為7個管控環(huán)節(jié)。從“人、機、料、法、環(huán)、測、運、急、制”等方面出發(fā),結(jié)合視頻查看、現(xiàn)場檢查、座談交流等形式,逐個工序、逐個環(huán)節(jié)開展危險因素辨識,采用作業(yè)條件危險性評價法(likelihood,exposure,consequence,LEC)分析風險導(dǎo)致危險事件發(fā)生的可能性和后果,確定風險的大小,其中,L為發(fā)生事故的可能性大小,E為人體暴露于危險環(huán)境中的頻繁程度,C為發(fā)生事故可能造成的后果。風險等級按照“紅、橙、黃、藍”從高到低劃分為4級,并按照“風險級別越高、管控層級越多、管控措施越嚴”的原則,研究制定具有針對性的風險防控措施,形成風險辨識評估清單,見表1。

對風險辨識評估清單進行科學(xué)評估,精準確定安全管控要素。結(jié)合公司實際,將管控要素按照綜合安全、設(shè)備設(shè)施、工藝管理、生產(chǎn)現(xiàn)場、作業(yè)人員、危險品管理和物料管理等業(yè)務(wù)領(lǐng)域進行分類,制定生產(chǎn)線工藝流程與安全管控要素圖,確保所有管控環(huán)節(jié)全覆蓋、無交叉,形成橫向流程化、縱向體系化的網(wǎng)絡(luò)化管理架構(gòu),如圖2。

圖2 某生產(chǎn)線工藝流程與安全管控要素圖(示例)Fig.2 Diagram of process flow and safety control elements of a production line (example)

以“生產(chǎn)線風險辨識評估清單”和“生產(chǎn)線工藝流程與安全管控要素圖”為依據(jù),全面落實“全層級、全流程、全要素、全員參與”的管理要求,針對各工序管控要素,確定檢查內(nèi)容、檢查方法及檢查頻次,并明確檢查責任人。同時,對現(xiàn)行管理文件進行梳理,將檢查內(nèi)容與現(xiàn)有設(shè)備設(shè)施點檢表、工藝紀律檢查表、生產(chǎn)現(xiàn)場檢查表等管理表單進行合理融合,內(nèi)容相似的要整合統(tǒng)一,避免重復(fù)檢查,體現(xiàn)流程化管理的科學(xué)性。最終經(jīng)業(yè)務(wù)管理部門和基層單位聯(lián)合審議確定,形成工廠級、分廠級、班組級、崗位級4個層級的生產(chǎn)線安全管控狀態(tài)確認表,見表2。

表2 某工序生產(chǎn)線安全管控狀態(tài)確認表單(示例)Tab.2 Confirmation form for safety control status of a production line in a certain process (example)

2.2.2 流程化管理運行

以生產(chǎn)線安全管控狀態(tài)確認表為抓手,構(gòu)建安全風險分級管控和隱患排查治理雙重管理機制,開展流程化管控。各層級責任人深入生產(chǎn)一線,對生產(chǎn)線進行全面體檢,逐個工序進行安全檢查,查找隱患。發(fā)現(xiàn)問題立行立改,難以整改的制定相應(yīng)防范措施,上報公司相關(guān)業(yè)務(wù)部門協(xié)調(diào)解決。建立工作情況定期報告制度,對檢查出的安全隱患、異常問題進行匯總、分析,見表3。深挖問題根源,持續(xù)優(yōu)化相關(guān)管理流程和工作機制,修訂完善相關(guān)管理文件,實施常態(tài)化管理,形成安全長效管理機制。

表3 某生產(chǎn)線安全生產(chǎn)流程化管理問題匯總(示例)Tab.3 Production line safety production process management issues(example)

3 流程化管理成效

3.1 轉(zhuǎn)變思想意識,壓實安全責任

從以基層生產(chǎn)單位為主責,開展風險因素辨識、管控措施制定、檢查頻次確定等流程化管理建設(shè)工作,轉(zhuǎn)變?yōu)橛删C合安全、設(shè)備設(shè)施、工藝技術(shù)、生產(chǎn)現(xiàn)場、作業(yè)人員、危險品、物料等業(yè)務(wù)領(lǐng)域的管理部門主導(dǎo),從上至下梳理各管控環(huán)節(jié)的管控要素,確定具體管控措施。將“管行業(yè)必須管安全、管業(yè)務(wù)必須管安全、管生產(chǎn)經(jīng)營必須管安全”的“一崗雙責”落到實處。同時按照工廠、分廠、班組和崗位4個層級開展日常排查,層層管控,充分壓緊壓實各環(huán)節(jié)、各要素的全過程安全生產(chǎn)管控責任,心往一處想、勁往一處使,全力保障企業(yè)生產(chǎn)安全。

3.2 推動業(yè)務(wù)協(xié)同,提升管理效能

生產(chǎn)線安全流程化管理工作,將體系化的管理思維融入各個業(yè)務(wù)領(lǐng)域,打破業(yè)務(wù)部門各自為戰(zhàn)、互不通氣的管理模式,由綜合安全管理部門牽頭組織,按業(yè)務(wù)職責由各業(yè)務(wù)管理部門齊抓共管,促使各業(yè)務(wù)管理部門職責邊界更清晰,各項管控要求更明確。同時將業(yè)務(wù)管理部門的要求進行整合歸納,按照職責分工由一個業(yè)務(wù)管理部門匯總完善,實現(xiàn)一線崗位上管理要求的唯一性。例如,在設(shè)備設(shè)施安全管理方面,設(shè)備管理部門要求側(cè)重于設(shè)備運行保養(yǎng),安全管理部門要求設(shè)備安全附件的有效性,現(xiàn)場管理部門要求設(shè)備整潔度等,同一設(shè)備檢查表單至少涉及3種以上,通過協(xié)調(diào)整合,所有要求由設(shè)備管理部門統(tǒng)一匯總完善到一張設(shè)備點檢表中,并在點檢表中標注出各方面安全管控重點。通過對檢查內(nèi)容的梳理、合并,僅履帶板一條生產(chǎn)線就取消了包括班組日常記錄表、生產(chǎn)現(xiàn)場5S管理(seiri,整理;seiton,整頓;seiso,清掃;seiketsu,清潔;shitsuke,素養(yǎng))檢查表等在內(nèi)的11項表單,真正做到為一線工人減負的效果。

3.3 完善管控要素,徹底排查隱患

基于現(xiàn)有生產(chǎn)工藝及生產(chǎn)條件,對產(chǎn)品、工序、工藝、設(shè)備、崗位、要素等逐個開展全面梳理,精確摸清家底及管理現(xiàn)狀。發(fā)現(xiàn)一些日常忽視的,習(xí)以為常的不合規(guī)問題。以熱處理工序為例,通過全面梳理確認設(shè)備點檢表,可以發(fā)現(xiàn)檢查項目是否全面、作業(yè)人員與崗位能力是否匹配、各工位上的工裝器具是否合理配置等問題。

對比安全流程化管理方法使用前后一個月的各項數(shù)據(jù)(如圖3),可以看出:辨識出的安全風險點增多,針對性的防范措施更加完善,事故隱患的數(shù)量降低。安全流程化管理方法真正起到事先預(yù)防的作用,可以有效遏制各類安全事故的發(fā)生。

圖3 某工序安全風險管控數(shù)據(jù)對比Fig.3 Comparison of security risk control data

3.4 抓好專項培訓(xùn),推動文化建設(shè)

通過編制有針對性、可操作性的專項培訓(xùn)方案,進一步細化培訓(xùn)內(nèi)容,提升培訓(xùn)實效性。共組織350余人次參與專項培訓(xùn),收集優(yōu)化建議30余條,讓員工充分感受生產(chǎn)線安全流程化管理帶來的管理效能的提升,愿意參與其中。同時建立專項激勵機制,對合理化建議的提出者進行物質(zhì)獎勵,進一步激發(fā)全員參與安全管理的內(nèi)生動力;積極開拓思路,促進流程化管理創(chuàng)新提升,推動安全文化建設(shè)與日常安全管理工作深度結(jié)合,形成人人關(guān)注安全、人人重視安全、人人抓好安全的良好氛圍。

4 結(jié)論

(1)本文以機械加工企業(yè)某生產(chǎn)線為例,建立了以風險因素辨識評估、安全隱患日常排查及層層管控為核心的安全生產(chǎn)流程化管理模式。

(2)開展安全生產(chǎn)流程化管理,可以有效推動各層級人員充分履行全過程安全管控責任,實現(xiàn)管控要求的整合統(tǒng)一,大大降低基層員工工作負擔,充分調(diào)動全體員工參與安全管理的積極性。通過逐個工序、逐個環(huán)節(jié)地辨識安全風險,使排查整改更加系統(tǒng)、全面、徹底,同時,推進安全管理體系高效運行,打造流程化安全生產(chǎn)管理新格局。