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        雙馬來酰亞胺/碳纖維蜂窩夾層結(jié)構(gòu)孔隙優(yōu)化

        2023-12-01 14:39:34龐新強(qiáng)成艷娜陳舸肖光明王越挺
        工程塑料應(yīng)用 2023年11期
        關(guān)鍵詞:鋪層黏劑蜂窩

        龐新強(qiáng),成艷娜,陳舸,肖光明,王越挺

        (中航西安飛機(jī)工業(yè)集團(tuán)股份有限公司,西安 710089)

        夾層結(jié)構(gòu)因?yàn)榫哂懈弑葎偠?、高比?qiáng)度、性能可設(shè)計(jì)等優(yōu)點(diǎn),在航空工業(yè)領(lǐng)域中得到了廣泛的應(yīng)用。雙馬來酰亞胺(BMⅠ)/碳纖維(CF)預(yù)浸料、芳綸紙蜂窩夾層結(jié)構(gòu)具有優(yōu)異的熱穩(wěn)定性、耐輻照性、力學(xué)性能和尺寸穩(wěn)定性[1-3],隨著新一代航空航天材料對(duì)于使用溫度要求的提高,對(duì)于BMⅠ夾層結(jié)構(gòu)的質(zhì)量提升研究勢(shì)在必行。在飛機(jī)發(fā)動(dòng)機(jī)短艙、固定前后緣等部位由于耐高溫需求,BMⅠ蜂窩夾層結(jié)構(gòu)的用量不斷增加。在BMⅠ復(fù)合材料蜂窩夾層結(jié)構(gòu)制造中,對(duì)質(zhì)量要求一般有以下3點(diǎn):(1)面板孔隙率低、無分層、外面板表面光滑;(2)面板與芯材膠接處要形成良好的膠瘤;(3)最終成型尺寸滿足設(shè)計(jì)要求[4]。

        在蜂窩夾層結(jié)構(gòu)共固化過程中最容易出現(xiàn)的是蜂窩芯滑移、孔隙缺陷超標(biāo)等缺陷。蜂窩芯滑移通過蜂窩芯穩(wěn)定化、防滑條等方法進(jìn)行試驗(yàn)[5],取得了成功。但是孔隙受材料、環(huán)境、固化工藝、鋪貼操作等影響一直存在于零件的制造工藝中。

        為了改善BMⅠ/CF 材料的夾層結(jié)構(gòu)孔隙問題,需要對(duì)孔隙的主要來源和孔隙的增長(zhǎng)進(jìn)行研究。復(fù)合材料蜂窩夾層零件中孔隙的形成主要有三方面因素:(1)預(yù)浸料和膠膜中樹脂吸濕的水分;(2)預(yù)浸料和膠膜中含有的揮發(fā)分;(3)零件在鋪貼過程中層與層之間夾裹的氣體及材料自身制造中產(chǎn)生的孔洞。

        Centea 等[6]、Grunenfelder 等[7]比較了樹脂含水率對(duì)純真空袋(VBO)和熱壓罐法固化預(yù)浸料孔隙率的影響。他們的研究得出結(jié)論,不同的初始溶解水分含量導(dǎo)致不同的最終孔隙率和孔隙體積分?jǐn)?shù)。Plessix 等[8]通過現(xiàn)場(chǎng)實(shí)時(shí)三維孔隙度觀測(cè),證實(shí)了預(yù)浸料含水率是孔隙度的重要來源。Arefmanesh等[9]假設(shè)在氣泡界面附近的邊界層內(nèi)存在一個(gè)拋物型揮發(fā)分濃度分布,用于描述揮發(fā)分在氣泡周圍樹脂中的擴(kuò)散。前人基于Wood 等[10]實(shí)驗(yàn)的研究中另一個(gè)合理的假設(shè)是忽略表面張力的影響。雖然引起擴(kuò)散生長(zhǎng)的溶解性、揮發(fā)性物質(zhì)通常被認(rèn)為是樹脂內(nèi)部的溶解性水分,但其他類型的材料,如氮?dú)夂投趸?用于泡沫成型工藝)或反應(yīng)副產(chǎn)物材料也可能有助于擴(kuò)散生長(zhǎng)[11-13]。蜂窩芯夾層結(jié)構(gòu)共固化過程中黏接線內(nèi)空洞的主要來源是膠黏劑與貼面之間的夾持空氣、真空袋內(nèi)低壓導(dǎo)致預(yù)浸樹脂或膠黏劑內(nèi)空洞成核以及膠黏劑和預(yù)浸料面內(nèi)的初始孔隙率(初始空洞)[14-16]。由于周圍液體施加的流體靜力或由于擴(kuò)散誘導(dǎo)過程,這些空隙可能會(huì)增大或縮小。在后一種情況下,周圍液體中的溶解揮發(fā)物(如水分)可能會(huì)根據(jù)周圍的壓力和溫度而擴(kuò)散到空隙中[7-8]。

        彭公秋等[17]對(duì)蜂窩夾層結(jié)構(gòu)真空袋共固化的加壓時(shí)機(jī)與孔隙的關(guān)系進(jìn)行了研究,合適的加壓時(shí)機(jī)有利于孔隙的下降。由于BMⅠ/CF預(yù)浸料與其他樹脂纖維預(yù)浸料存在高揮發(fā)分和高流動(dòng)性的差異,導(dǎo)致了其孔隙的產(chǎn)生規(guī)律與一般預(yù)浸料存在差異。筆者主要在前人對(duì)孔隙形成、擴(kuò)展規(guī)律的基礎(chǔ)上,開展BMⅠ/CF 預(yù)浸料的層數(shù)、加壓抽真空狀態(tài)及吸膠對(duì)孔隙的影響試驗(yàn)。BMⅠ/CF蜂窩夾層共固化的典型固化周期為兩個(gè)溫度梯度(120 ℃/190 ℃)。選擇罐壓(Pa)和真空袋內(nèi)壓(Pb)以加速上下面板固化和排氣過程。在共固化過程中的壓力平衡,通過蜂窩芯格與真空袋連通使得蜂窩芯格內(nèi)壓力(Pc)與真空袋內(nèi)壓相等。通過對(duì)不同鋪層和加壓方式對(duì)蜂窩夾層板層壓區(qū)域孔隙研究,以期獲得較低的孔隙率零件,提升BMⅠ/CF蜂窩夾層結(jié)構(gòu)的固化質(zhì)量。

        1 試驗(yàn)方案

        1.1 試驗(yàn)件材料及結(jié)構(gòu)形式

        BMⅠ/CF 預(yù)浸料:QY8911/CF3031,其中QY8911為185 ℃固化的BMⅠ樹脂,CF3031為CF斜紋織物,中航復(fù)合材料有限責(zé)任公司;

        BMⅠ膠膜:J-188,黑龍江省科學(xué)院石油化學(xué)研究院;

        芳綸紙蜂窩芯:NH-1-2.7-48-HB5435-1989,孔格長(zhǎng)度為2.7 mm,蜂窩芯質(zhì)量為48 kg/m3,蜂窩芯高度為20 mm,中航復(fù)合材料有限責(zé)任公司;

        試驗(yàn)件:BMⅠ/CF 復(fù)合材料蜂窩夾層結(jié)構(gòu),由外蒙皮+蜂窩芯+內(nèi)蒙皮構(gòu)成,蜂窩芯四周倒角約為25°,采用共固化成型工藝,長(zhǎng)方形結(jié)構(gòu)。

        1.2 主要儀器及設(shè)備

        掃描儀:S647 型,英國(guó)ULTRASONⅠC SCⅠENCES LTD公司;

        金相試樣研磨機(jī):GP-2DE型,上海川禾實(shí)業(yè)發(fā)展有限公司;

        顯微鏡:BX53M系統(tǒng),日本OLYMPUS公司。

        1.3 試驗(yàn)件的固化參數(shù)

        固化前零件需進(jìn)行預(yù)壓實(shí),全過程抽真空,110 ℃下保溫20 min,壓力0.15 MPa;蜂窩夾層零件固化的壓力參數(shù)按照?qǐng)D1所示。BMⅠ材料的黏度采用熱熔法測(cè)定[18],黏溫曲線見圖2。

        圖1 BMⅠ/CF材料夾層結(jié)構(gòu)固化制度

        圖2 熱熔法BMⅠ的溫度-黏度曲線

        對(duì)夾層件選取不同的鋪層及不同的真空方式開展工藝試驗(yàn),上下蒙皮材料為BMⅠ/CF 預(yù)浸料、J-188 膠膜與蜂窩芯NH-1-2.7-48-HB5435-1989 采用共固化成型工藝,上下面板鋪層均選擇[45/90/45/0],[45/45/90/45/90],[45/45/90/90/90/45]三種形式進(jìn)行鋪貼,具體鋪層層數(shù)見表1,膠膜僅鋪貼至蜂窩芯上下面邊界延伸不超過5 mm,采用防滑條防止蜂窩芯產(chǎn)生滑移,然后按照?qǐng)D1 和表1 的固化參數(shù)進(jìn)行固化。

        表1 工藝方案試驗(yàn)表

        Tavares 等[19]對(duì)蜂窩芯格內(nèi)壓力進(jìn)行了測(cè)試并提出第一溫度臺(tái)階開始,蜂窩芯格內(nèi)測(cè)量的壓力值維持在約40 kPa,Pc通過內(nèi)外壓力平衡,Pc=40 kPa,蜂窩孔格壓力增大,樹脂中的氣泡壓力(Pv)小于Pc時(shí),根據(jù)勒夏原理,導(dǎo)致預(yù)浸料樹脂中的氣泡不再向膠線移動(dòng),滯留在預(yù)浸料中,形成層間孔隙。

        筆者在相同鋪層預(yù)浸料層時(shí),設(shè)計(jì)了以下四種工藝方案:①采用0.15 MPa 進(jìn)行預(yù)壓實(shí)吸膠,固化時(shí)真空通大氣;②采用0.15 MPa 進(jìn)行預(yù)壓實(shí),固化時(shí)全過程抽真空,真空度0.08 MPa 以上;③采用0.15 MPa進(jìn)行預(yù)壓實(shí)吸膠,固化時(shí)全過程抽半真空不大于0.04 MPa;④采用0.15 MPa 進(jìn)行預(yù)壓實(shí)吸膠,固化時(shí)全過程抽真空,真空度0.08 MPa 以上。試驗(yàn)時(shí)其余固化參數(shù)均按BMⅠ/CF預(yù)浸料的固化參數(shù),先對(duì)三種鋪層選擇相同固化參數(shù)實(shí)驗(yàn)并進(jìn)行無損檢測(cè),僅選取無損缺陷零件進(jìn)行后續(xù)工藝試驗(yàn)。

        1.4 測(cè)試方法

        (1)超聲掃描檢測(cè)方法。

        利用超聲A-掃描回波的基礎(chǔ)信息,結(jié)合機(jī)械編碼器及軟件算法,在二維平面內(nèi)移動(dòng)并獲取平面的每個(gè)點(diǎn)的超聲A-掃描,將每個(gè)點(diǎn)的A-掃描轉(zhuǎn)化為不同色階的像素點(diǎn),把每個(gè)點(diǎn)的信息合成二維圖像,將被檢測(cè)物體的內(nèi)部質(zhì)量信息投影在平面圖像上。用于復(fù)合材料檢測(cè)結(jié)構(gòu)損傷檢測(cè)的超聲頻率一般在1~10 MHz,選用5 MHz探頭,初始靈敏度0dB。

        (2)孔隙率檢測(cè)。

        采用拋光研磨一體機(jī)對(duì)試樣進(jìn)行打磨,轉(zhuǎn)速為50~600 r/min。

        按照GB/T 38537-2020 進(jìn)行無損檢測(cè),按照GB/T 3365-2008進(jìn)行孔隙檢測(cè)。

        用顯微鏡觀察試樣拋光面,試樣的孔隙含量即用孔隙總面積與被測(cè)試試樣剖面面積之比求得。

        2 結(jié)果與討論

        2.1 無損檢測(cè)結(jié)果

        試樣SY-8,SY-10 在第一種工藝方案試驗(yàn)后測(cè)得無損結(jié)果合格,因此不再進(jìn)行后續(xù)的試驗(yàn)。僅對(duì)SY-12 進(jìn)行后續(xù)的三種工藝方案實(shí)驗(yàn),用以驗(yàn)證不同鋪層數(shù)及不同固化條件下夾層結(jié)構(gòu)面板的無損質(zhì)量。圖3為各夾層面板的SEM圖。圖3a~圖3c所示分別為SY-8,SY-10,SY-12 在相同固化參數(shù)下的蜂窩區(qū)及面板區(qū)的無損檢測(cè)結(jié)果;圖3c~圖3f 分別為SY-12 在4 種不同工藝方案下的無損檢測(cè)結(jié)果。蜂窩夾層區(qū)域顯示出了較深的色差,層壓區(qū)域顯示出較淺的色差。

        圖3 各夾層面板的SEM圖

        圖4 為不同工藝方案對(duì)超聲衰減的影響。由圖4 可見,正常零件的無損衰減值在-26~-33 dB 之間,隨著孔隙含量的增加,超聲波在零件內(nèi)部的反射衰減值減小。

        圖4 不同工藝方案對(duì)超聲衰減的影響

        2.2 金相試驗(yàn)結(jié)果

        6 種工藝方案的孔隙含量如圖5 所示。圖6 為試樣孔隙圖片。在鋪層為8層、10層時(shí),孔隙率小于1%,在金相圖片中只有個(gè)別的小圓孔,而當(dāng)鋪層為12層時(shí),孔隙率則大于1%,且不同的工藝條件對(duì)于零件的孔隙影響很大,不進(jìn)行吸膠的零件孔隙率為12.6%,其金相照片中出現(xiàn)了大量扁長(zhǎng)條的孔隙,氣孔四周的環(huán)境不能近似為各向同性,氣孔左右為樹脂,上下為纖維層。

        圖5 不同工藝方案對(duì)孔隙率的影響

        圖6 試樣孔隙圖片

        2.3 孔隙原因分析

        預(yù)浸料制成的零件夾雜孔隙的原因,一是層與層之間因揮發(fā)分夾裹的氣泡,二是纖維中樹脂流出過多引起的靜壓降低產(chǎn)生的層間空隙,三是鋪貼過程中預(yù)浸料層間夾裹的空氣。在此次實(shí)驗(yàn)過程中,對(duì)于鋪層采用了預(yù)壓實(shí)工藝,消除了鋪貼過程中的空氣夾裹,因此筆者不再對(duì)空氣夾裹進(jìn)行討論。其余兩種途徑產(chǎn)生的孔隙可以通過固化過程排除氣泡,需通過揮發(fā)分的擴(kuò)散途徑和壓力的作用相互促進(jìn)。

        樹脂在黏流態(tài)的時(shí)間保持足夠長(zhǎng),并通過真空、壓力作用向真空袋外和蜂窩芯空格中排出氣泡,是固化過程中降低孔隙的關(guān)鍵因素。這個(gè)過程通常與樹脂的特性相關(guān),不同的樹脂具有不同的固化特性。

        與預(yù)浸料中的樹脂相比,由于膠膜與預(yù)浸料的孔隙界面處的揮發(fā)分濃度較低,因此發(fā)生了揮發(fā)分向孔隙中的擴(kuò)散。利用菲克擴(kuò)散定律,揮發(fā)分在孔隙界面的擴(kuò)散通量可以表示如公式(1):

        其中:J是擴(kuò)散通量,單位kg/(m2·s);D是擴(kuò)散系數(shù),單位1/(m2·s),它是溫度的函數(shù);ρ是樹脂密度,g/cm3;C是揮發(fā)分濃度(g密質(zhì)/g溶液),R是孔隙半徑。此處,r=R。求擴(kuò)散通量的關(guān)鍵參數(shù)是孔隙界面處的濃度梯度。擴(kuò)散的方向與孔隙和樹脂界面處的濃度值(Cs)以及樹脂本體中的濃度(C0)有關(guān)。根據(jù)公式式(1),擴(kuò)散通量用C=Cs和C=C0分別計(jì)算。如果Cs

        BMⅠ是一種揮發(fā)分含量較高的材料,BMⅠ/CF預(yù)浸料的揮發(fā)分質(zhì)量分?jǐn)?shù)≤1.5%,其高揮發(fā)分更易于在固化周期的高溫環(huán)節(jié)中產(chǎn)生揮發(fā)分,隨著樹脂濃度梯度發(fā)生變化,氣態(tài)揮發(fā)分在無法排出的情況下形成孔隙。

        (1)鋪層對(duì)孔隙的影響。

        表2為相同工藝參數(shù)下鋪層對(duì)孔隙的影響。從表2可以看出,在SY-8預(yù)浸料層數(shù)為8層鋪和SY-10預(yù)浸料層數(shù)為10 層鋪層時(shí),孔隙率<1%,但是當(dāng)鋪層厚度達(dá)到12 層時(shí),孔隙率迅速增加至6.37%。從SY-8 和SY-10 的金相圖中可以看出,僅能看到少量小孔,且這些孔為圓孔狀態(tài),這是由于預(yù)浸料氣孔四周的壓力已逐漸趨于相同,氣孔不再向膠線移動(dòng),最終被殘留在樹脂中。SY-12 預(yù)浸料層數(shù)為12層,隨著預(yù)浸料鋪層的增加,揮發(fā)分通過向膠黏劑側(cè)擴(kuò)散和熱壓罐施壓后,仍有大量揮發(fā)分殘留,在升溫過程中再次擴(kuò)展形成條狀孔隙。對(duì)于蜂窩夾層件的層壓區(qū)域,在相同溫度、壓力、真空條件下隨著鋪層層數(shù)的增加,孔隙數(shù)量不斷增加。

        表2 相同工藝參數(shù)下鋪層對(duì)孔隙的影響

        (2)抽真空對(duì)孔隙的影響。

        SY-12-1,SY-12-3和SY-12-4是在相同鋪層預(yù)浸料時(shí),對(duì)整個(gè)固化過程中選取了袋內(nèi)真空壓力為通大氣、半真空和全真空的袋內(nèi)真空壓力制備零件,固化真空示意圖如圖7 所示。第一升溫階段,通過抽真空將預(yù)浸料側(cè)的樹脂及揮發(fā)分向真空袋外抽出,降低了樹脂側(cè)的揮發(fā)分濃度;通過第二升溫階段的升溫加壓,將揮發(fā)分一部分?jǐn)U散至膠黏劑一側(cè),另一部分通過熱壓罐罐壓擠至零件邊緣。

        圖7 固化真空示意圖

        SY-12-1 試樣采用的工藝是真空通大氣。在120 ℃保溫臺(tái)階結(jié)束時(shí),真空通大氣,即袋內(nèi)真空壓力Pb=0,袋內(nèi)零件的真空壓力消失,預(yù)浸料層僅受罐壓Pbag和芯格壓力Pc,預(yù)浸料中的樹脂僅受到擠壓力,缺少側(cè)向及表面向外抽的力,減少樹脂及揮發(fā)分向零件邊緣流動(dòng),樹脂中揮發(fā)分濃度增加,導(dǎo)致Cs<C0,揮發(fā)分向膠黏劑一側(cè)移動(dòng),當(dāng)膠黏劑一側(cè)的揮發(fā)分Cs與蜂窩孔格邊緣表面張力與C0形成動(dòng)態(tài)平衡時(shí),預(yù)浸料中仍有大量揮發(fā)分殘留。由圖6可見,揮發(fā)分會(huì)從膠膜界面擴(kuò)散到樹脂中,從而使其擠壓收縮,形成長(zhǎng)條形孔隙,導(dǎo)致孔隙率>1.5%,超聲波檢測(cè)信號(hào)衰減53%。

        SY-12-3試樣采用的工藝是半真空,在120 ℃保溫臺(tái)階結(jié)束時(shí),將真空度降至0.03~0.04 MPa,保持至固化結(jié)束,通過抽真空降低零件中的樹脂含量和部分揮發(fā)分,使零件厚度減薄,揮發(fā)分實(shí)際含量降低,而由于零件體積減少,其揮發(fā)分濃度C0仍保持較高濃度,Cs<C0,因此在第二階段固化過程中,樹脂側(cè)的揮發(fā)分仍繼續(xù)向膠黏劑側(cè)擴(kuò)散,持續(xù)降低樹脂側(cè)揮發(fā)分含量,再通過抽真空在罐壓的作用下將零件壓實(shí),進(jìn)而降低零件中的孔隙含量。

        SY-12-4 采用的工藝是全過程抽真空,從零件固化開始到固化結(jié)束持續(xù)保持全真空壓力Pb。當(dāng)罐壓為0.3 MPa,真空度達(dá)到0.08 MPa以上時(shí),樹脂大量向外擠出,而零件厚度減小到極限后不再降低,在體積不變的情況下,樹脂含量減小,內(nèi)部靜壓減小,揮發(fā)分濃度降低,C0<Cs,膠黏劑側(cè)的孔隙逐漸向樹脂側(cè)移動(dòng),膠黏劑側(cè)的樹脂含量和氣孔均比通大氣的樹脂含量和氣孔要少。由于內(nèi)部靜壓減小,樹脂及揮發(fā)分不再向外擠出,表面張力隨著溫度的升高而下降,重新膨脹,形成條狀孔隙,致使內(nèi)部孔隙率>1.5%,超聲波檢測(cè)信號(hào)衰減41%。

        通過這三種工藝的無損和金相結(jié)果對(duì)比,再次驗(yàn)證了真空壓力對(duì)于BMⅠ/CF預(yù)浸料蜂窩夾層結(jié)構(gòu)件的固化質(zhì)量的影響。由于預(yù)浸料的高揮發(fā)分特性,導(dǎo)致了蜂窩夾層孔隙的變化與低揮發(fā)分預(yù)浸料的差異性。對(duì)于高揮發(fā)分材料需要通過實(shí)驗(yàn)摸索樹脂與揮發(fā)分之間的關(guān)聯(lián),運(yùn)用菲克擴(kuò)散定律可以很好地解釋孔隙出現(xiàn)的現(xiàn)象。

        (3)預(yù)吸膠工藝對(duì)孔隙的影響。

        SY-12-2 沒有采取吸膠工藝,SY-12-4 采用吸膠工藝。SY-12-4 的蒙皮采用了吸膠的工藝,吸膠零件的剖面上實(shí)體膠瘤出現(xiàn)較少,剖面膠線上的氣孔很少,主要是由于表層預(yù)浸料的樹脂被吸走導(dǎo)致下蒙皮表層處于貧膠的狀態(tài),在后續(xù)固化周期中下蒙皮預(yù)浸料中的樹脂優(yōu)先填充表層預(yù)浸料,導(dǎo)致溢出膠線的樹脂減少。

        而未采取吸膠措施的零件剖面上出現(xiàn)了數(shù)量和尺寸都較大的膠瘤,且膠瘤中有大量的氣泡。蒙皮表面受真空袋壓力影響樹脂在110 ℃時(shí)向上流動(dòng),在零件的表層形成了一層0.003~0.01 mm 的樹脂層,而下表面由于受芯格內(nèi)壓力的影響,樹脂逐漸向下蒙皮與芯格黏接的膠線處移動(dòng),最終導(dǎo)致下蒙皮產(chǎn)生較大膠瘤。膠瘤主要是樹脂堆積產(chǎn)生的,而樹脂又由于水分、揮發(fā)分等產(chǎn)生氣孔將其從預(yù)浸料中擠出,因此過多的膠瘤既影響了零件層壓區(qū)的樹脂含量,又因?yàn)榇竽z瘤自身重力的問題導(dǎo)致氣孔排出不暢。層壓區(qū)的金相圖片顯示在不同的纖維層上出現(xiàn)了大量的長(zhǎng)條形孔隙。通過無損檢測(cè)也證明了這一現(xiàn)象,即吸膠工藝明顯優(yōu)于不吸膠工藝。

        3 結(jié)論

        (1)通過三種鋪層層數(shù)的試驗(yàn),驗(yàn)證了BMⅠ/CF零件預(yù)浸料層數(shù)≤10層時(shí),采用通大氣、吸膠固化工藝,其蜂窩夾層零件制造中無損質(zhì)量較好,零件整體孔隙率小于1.5%,而當(dāng)預(yù)浸料層數(shù)>10 層時(shí),相同固化工藝條件下零件整體孔隙率大于1.5%。

        (2)菲克擴(kuò)散定律和表面張力很好地解釋了通大氣、半真空及全真空的無損結(jié)果和孔隙結(jié)果,真空對(duì)于揮發(fā)分含量較高的預(yù)浸料有較大的影響,其結(jié)果表明,在半真空固化條件下的孔隙含量最低。

        (3)吸膠工藝明顯降低了BMⅠ/CF材料中的孔隙含量,降低了蜂窩孔格中的膠瘤含量。

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        蓄熱式爐用蜂窩體有了先進(jìn)適用的標(biāo)準(zhǔn)
        四川冶金(2019年5期)2019-12-23 09:04:50
        硅酸鈉作為膠黏劑的保溫隔熱材料及其性能研究
        上海建材(2018年4期)2018-11-13 01:08:50
        “蜂窩”住進(jìn)輪胎里
        衛(wèi)星天線復(fù)合材料框架的鋪層優(yōu)化設(shè)計(jì)
        復(fù)合材料軸結(jié)構(gòu)力學(xué)性能預(yù)測(cè)及鋪層方案設(shè)計(jì)
        膠黏劑黏彈性對(duì)粘貼式FBG應(yīng)變傳遞的影響
        蓖麻油基多元醇改性聚氨酯膠黏劑的研究
        CPD鋪層自動(dòng)創(chuàng)建技術(shù)
        西卡推出新型建筑用膠黏劑
        塑料制造(2015年6期)2015-04-07 21:09:13
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