文／高彬，余意·陜西法士特齒輪有限責(zé)任公司

齒輪類鍛件的生產(chǎn)過程為下料→加熱→鍛造→熱處理→拋丸，其中鍛造工序一般包括鐓粗、預(yù)鍛、終鍛、沖孔四個(gè)工步，沖孔是齒輪類鍛件鍛造過程中的最后一個(gè)工步。沖孔是使用模具將鍛件中間的連皮去掉，使齒輪鍛件中間形成需要的通孔。受限于模具和工藝，通常情況下對(duì)于直徑小于25mm 的孔不鍛造，采用直接機(jī)加工鉆孔。但是，鍛件鉆孔既浪費(fèi)鍛造生產(chǎn)線壓力機(jī)，又增加了鉆孔成本，還延長(zhǎng)了零件的生產(chǎn)周期。所以，直徑小于25mm 的孔鍛造成形問題值得探討和解決。

鍛造成形工藝分析

對(duì)圖1 所示的鍛件進(jìn)行鍛造工藝分析。由于該鍛件重量較小，生產(chǎn)時(shí)安排至630t 螺旋壓力機(jī)生產(chǎn)線，具體鍛造工藝及設(shè)備：選用φ45mm×68.7mm坯料，圓盤鋸下料；采用中頻感應(yīng)加熱爐加熱至(1200±50)℃；開式壓力機(jī)鐓粗；成形選用630t 電動(dòng)螺旋壓力機(jī)；沖孔選用250t 閉式單點(diǎn)壓力機(jī)。

圖1 鍛件毛坯圖

終鍛工步工裝

原有小直徑內(nèi)孔終鍛工裝如圖2 所示，由上模、下模、鑲塊和頂桿四部分組成。鍛造過程：鐓粗餅子放入終鍛模具型腔內(nèi)，螺旋壓力機(jī)滑塊帶動(dòng)上模向下運(yùn)動(dòng)，最終將鐓粗餅子在型腔內(nèi)擠壓成形。

圖2 終鍛工裝圖

該鍛件內(nèi)孔直徑為17.4mm，頂桿直徑20mm。為了保證安裝和頂出順暢，一般會(huì)在頂桿和下模之間留有0.5mm 左右的間隙，鍛造過程中為了保證鍛件充滿，會(huì)加大設(shè)備打擊能量，在下模頂桿處有一圈毛刺，且毛刺的位置處于鍛件下端面。下端面的毛刺會(huì)導(dǎo)致沖孔時(shí)鍛件放不正，沖孔偏。

沖孔工步工裝

常用的沖孔工裝主要由沖頭座、沖頭、沖孔凹模組成，如圖3所示。在沖小孔時(shí)，會(huì)存在以下兩個(gè)問題。

圖3 沖孔工裝圖

⑴沖頭直徑小，與沖頭座螺紋連接處的壁厚較薄，頻繁受力容易發(fā)生斷裂；

⑵小直徑鍛件在沖孔的過程中，沖頭刃口與鍛件接觸距離長(zhǎng)，時(shí)間長(zhǎng)，導(dǎo)致沖頭升溫快，刃口容易變鈍，如果給沖頭增加水霧冷卻，沖頭容易出現(xiàn)裂紋，導(dǎo)致報(bào)廢。

鍛造成形工藝改進(jìn)

針對(duì)該鍛件下端面毛刺和難沖孔的問題，對(duì)現(xiàn)有的終鍛、沖孔工序工裝進(jìn)行改進(jìn)。

終鍛工裝改進(jìn)

為防止鍛件下端面出毛刺，將原有的頂桿和下模芯的結(jié)構(gòu)改為如圖4 所示的結(jié)構(gòu)。將頂桿改為頂桿加墊塊的結(jié)構(gòu)，整體式頂桿相比于原有的結(jié)構(gòu)，減掉0.5mm 的間隙，從而防止了鍛件下端面帶毛刺的現(xiàn)象，方便鍛件在沖孔時(shí)的定位。

圖4 改進(jìn)后終鍛工裝圖

沖孔工裝改進(jìn)

為解決沖頭容易斷裂的問題，采用圖5 所示的整體結(jié)構(gòu)，省去了螺紋孔，增加了沖頭強(qiáng)度。為解決沖頭過熱和變鈍的問題，使用材料為H13 的沖頭。同時(shí)用壓縮空氣帶動(dòng)水霧對(duì)沖頭進(jìn)行冷卻，增加沖頭壽命，保證沖孔質(zhì)量。

圖5 改進(jìn)后沖孔工裝圖

采用整體式頂桿和材料為H13 的一體式?jīng)_頭，在630t 電動(dòng)螺旋壓力機(jī)生產(chǎn)的小孔鍛件，如圖6 所示。

圖6 沖孔后的鍛件

結(jié)論

在現(xiàn)有鍛造設(shè)備及工裝的基礎(chǔ)上，通過對(duì)成形工裝和沖孔工裝的改進(jìn)，直接將直徑小于30mm 的孔鍛造成形，省去鉆孔工序，縮短生產(chǎn)周期，降低零件生產(chǎn)成本，該鍛造成形工藝適合推廣和應(yīng)用。