張靜/蘭州空間技術物理研究所

楊磊/火箭軍某代表室

在經濟全球化的大背景下，隨著科技的快速發(fā)展，全球性的市場環(huán)境和激烈競爭深刻地影響著國內企業(yè)，傳統(tǒng)的管理方式已經不能適應企業(yè)競爭發(fā)展的需要，尤其是管理模式、成本控制、管理效能更為先進的太空探索技術公司對航天企業(yè)的沖擊愈加突出。在當前世界范圍內的競爭環(huán)境中，航天企業(yè)要謀求長期發(fā)展，立于不敗之地，必須下大力氣從根本上不斷地提高產品質量和服務質量，又要確保產品的成本不因質量的提高而有所增加。

本文從精益管理、精益思想、引入精益質量管理的方法等方面闡述了精益管理在企業(yè)管理中的必要性，以啟發(fā)企業(yè)凝練自己的精益文化，切實地將精益思想、技術和組織貫穿到所有生產和服務過程中，形成具有自己特色的精益質量管理理念和模式，持續(xù)降低產品成本，提高產品和服務質量水平，不斷增強企業(yè)的整體競爭力。

一、精益管理及其思想

精益管理源于精益生產。1985 年，國際汽車計劃組織以日本豐田汽車公司生產方式為原型，推出了一種精益生產方式。1989 年，通過精益生產幾年的推行，詹姆斯·沃麥克和丹尼爾·瓊斯進一步將精益生產中所包含的新的管理思維從理論的高度進行了歸納，形成了精益思想。所謂精益思想，就是企業(yè)生產價值應根據客戶的需求準確定義，企業(yè)的生產活動按照價值流組織，使需要保留下來的、創(chuàng)造價值的各個活動流動起來，由客戶需求拉動企業(yè)的產品生產活動，而不是把產品硬推給用戶，消除價值流中所隱藏的浪費，不斷完善并追求盡善盡美。

精益管理的核心目標是在不斷增強顧客滿意的同時，最大程度地降低浪費。因此，推行精益管理的企業(yè)，就必須將“精益思想”運用到企業(yè)運營管理的各項活動中，爭取讓企業(yè)投入最少的人力、物力、財力等資源，創(chuàng)造出盡可能多的價值，并不斷提升顧客滿意度。

二、航天企業(yè)管理現狀

為不斷適應社會經濟的高速發(fā)展，提高市場競爭力，航天企業(yè)越來越重視從粗放管理向精細化管理的過渡，不斷探索企業(yè)的管理模式和管理方法，從國際標準化組織（ISO）到流程重組、從5S（整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)）再到六西格瑪（6Sigma）。由于中西方管理基礎的不同、文化存在差異，領導層重視程度及投入資源的差別，以及對理論體系理解的偏差，取得的成果和預期的目標大相徑庭。當前，較多航天企業(yè)管理仍存在以下問題。

1.消除浪費效果不佳

面對當前人力成本不斷增加、原材料價格不斷上漲、客戶不斷降低采購成本等嚴峻的問題，企業(yè)采取了諸多的辦法降低成本、提高績效，雖然取得了一定的效果，但是與設定的目標相差甚遠，這與消除生產活動中的浪費不力有很大的關系。

2.現代化管理水平不高

企業(yè)對質量管理方法和工具的運用不夠重視，在數據信息的科學收集、處理和分析方面運用的不夠廣泛，為管理決策和解決問題提供科學的統(tǒng)計技術支持的力度較弱，沒有高效地利用現代化管理工具輔助組織在產品全生命周期內各階段開展策劃、運行、檢查和改進等工作，用老經驗、老做法開展工作的現象比比皆是，不能很好地適應當前激烈的全球化競爭需求。

3.外協(xié)產品管控薄弱

在外協(xié)產品交付進度上，產品供應的準時率較低，延期交付產品的現象較多，尤其是近幾年受疫情因素影響，外協(xié)產品的準時供貨率更是達到歷史低點；在外協(xié)產品質量上，外協(xié)產品質量問題頻發(fā)，且其在總質量問題中的占比越來越高，據不完全統(tǒng)計已高達70%；在外協(xié)產品成本上，由于人員、原材料成本的不斷增加，導致外協(xié)成本越來越高。

三、航天企業(yè)管理問題原因分析

1.對浪費的識別不夠精準，消除不夠及時

降本增效是企業(yè)提高競爭力的最重要內容，但在實際過程中，企業(yè)對浪費的識別不夠準確。提起浪費，大家能想到的就是生產過程中的報廢、返工、不合格品等實質性的浪費，有一小部分人員還可以說出不合理的計劃安排、人力資源浪費等，但這只是浪費的“冰山一角”。對諸如過量生產——產品比需求多，或比需要的時間早；等待——等待信息、原材料、人員和維修；過程設計不當——步驟過多或過少，缺乏標準化，進行事后檢查而不是預防；不合理的庫存——原材料、在制品、成品、電子文檔等；多余的活動——人員在工作中不必要的動作；未被充分利用的創(chuàng)意——未被采納的想法，未被運用的技能等其他常見的浪費沒有深刻的理解和準確的識別，并及時去消除引起這些浪費的深層次原因，從而導致不良質量成本，形成巨大的損失，降本、增效的目標很難真正實現。

2.對方法和工具的運用不夠，管理效益較低

企業(yè)現代化管理的重要標志就是合理運用質量管理方法和工具不斷提高自身管理和過程運行的效率和效益。但企業(yè)內部對一些先進管理工具的使用效果不佳，究其原因：一是管理工具和方法運用生硬，企業(yè)對管理工具和方法照搬照抄，拿來就用的情況比較多，沒有結合企業(yè)自身的實際需要進行科學的借鑒和學習，靈活性不夠；二是人員能力亟待提高，大部分人員對準時化生產、看板管理、零庫存管理、全面生產維護等工具掌握得不夠熟練，對價值流圖、因果圖、魚骨圖、七問分析法（5W2H）等應用得不夠廣泛，大大降低了管理的效率。

3.對供應鏈的管理比較薄弱，缺乏整體合作

大部分企業(yè)將供應商納入自己的管理范圍，甚至建立戰(zhàn)略合作伙伴關系，但是未形成全局的供應鏈合作體系，信息溝通上缺乏透明度和及時性，各鏈條的庫存與總體實際需求不適應導致產品供應的準時率較低，經營成本不斷提高。在外協(xié)產品質量上，主要通過開展質量管理體系二方審核考核供應商的質量保證能力，并通過下廠驗收等方式對產品質量進行把關，沒有構建整體的質量管理理念，未對供應商體系運行過程中的薄弱環(huán)節(jié)給予足夠的關注，幫助解決問題的力度不夠。

四、航天企業(yè)推行精益管理的思考及措施

航天企業(yè)具有深厚的管理基礎和成熟的體系保障，開展精益管理能夠有效提高企業(yè)現代化管理水平，是解決當前管理難題的重要方法和舉措，應當持之以恒地加以運用和推廣。推行精益管理并不是完全否定企業(yè)原有的管理流程和機制，而是采取科學的方法在原有管理基礎上對全過程和全流程進行精細化、精益化的管理延伸，持續(xù)改進和完善當前管理上的薄弱環(huán)節(jié)，不斷提高企業(yè)的管理效益，從而達到盡善盡美。

1.建立精益管理制度機制

結合企業(yè)業(yè)務特點和生產流程，對現有的管理制度進行深入研究，對標精益化項目管理要求，全面梳理現有制度體系，創(chuàng)新管理機制，按照項目對企業(yè)實施專業(yè)化管理和流程化管理，建立責任明確、分工協(xié)作、上下聯(lián)動的長效機制，如組織領導機制、人才隊伍培養(yǎng)機制、持續(xù)改進機制和績效考核機制等，不斷規(guī)范和優(yōu)化管理的流程，使各項工作標準化，準確識別價值流，為消除產品和過程中的各種浪費、降低成本、提高效率、實現系統(tǒng)優(yōu)化提供制度上的保障。

2.強化精益管理隊伍建設

針對在精益管理過程中員工專業(yè)知識匱乏、工作經驗不足、人員流動較快等原因，造成企業(yè)較多關鍵崗位人員不能較好的勝任其崗位工作，影響企業(yè)精益化管理水平及其整體效果的現象，建設一支能力素質高、專業(yè)技能強的具有集體精神、合作精神和進取精神的團隊對企業(yè)的精益管理至關重要。企業(yè)領導層要重視人才隊伍的發(fā)展和培養(yǎng)，提升員工以數據和數字化技術為核心的專業(yè)技能，發(fā)揮員工的能力和潛力，實時了解并適度滿足員工的主要需求，提高人員的工作效益，有力地保證精益管理的高效實施。

3.凝聚精益文化形成合力

復制豐田公司精益生產不僅要注重精益生產過程中工具和方法的借鑒和運用，更要注重精益文化的構建與普及。加大對精益文化的普及力度，在改變人的思維方式、工作行為上下大力氣、硬功夫，提升自身管理“軟實力”，提高全員在各自的崗位上關注顧客需求的內容、細節(jié)和變化，及時采取措施滿足顧客不斷變化需求的自覺性，加強團隊合作形成合力，真正凝聚出屬于自己的精益文化。

4.構建精益供應鏈管理體系

當今市場競爭不是企業(yè)之間的競爭，而是企業(yè)供應鏈之間的競爭。這種競爭要求企業(yè)不斷提高思維方式，要從車間、部門單一思維，上升到客戶、供應鏈，乃至產業(yè)鏈系統(tǒng)思維，這種提高不僅要求企業(yè)增加精益知識儲備和應用技能，還需要組織不斷提升管理能力和水平。因此，要樹立供應鏈整體價值觀，打通供應鏈條各節(jié)點間的壁壘，加強信息溝通和合作協(xié)調，建立行之有效的合作機制和績效機制，嚴格供應商考核，對供應商的質量保證能力進行分級管理，并根據供應商考核級別研究制定考核制度，提高供貨商的整體保證能力，不斷提升企業(yè)系統(tǒng)供應鏈管理效益。

五、結束語

精益管理是一種管理理念，強調運用科學的工具和方法消除浪費、持續(xù)改善、全員參與，不斷降低成本，提高客戶滿意度，是企業(yè)走向卓越的一個持續(xù)的改良過程。開展精益管理關鍵是理解和掌握精益思想的內涵和理念，去除照搬照抄和急于求成的心態(tài)，把精益管理的內涵、原理、適用的技術和方法同企業(yè)的實際情況相融合，并應用于產品的全壽命全流程中，形成企業(yè)獨有的核心競爭能力。