劉民章

（青海橋頭鋁電股份有限公司，西寧 810100）

0 前言

鋁合金箔材已廣泛應用于食品、藥品包裝以及空調(diào)生產(chǎn)等行業(yè)。生產(chǎn)箔材用的鋁合金有1×× ×系、3×× × 系和8×× × 系，但應用最為廣泛的是1×× × 和8×× × 鋁合金。多年來，國內(nèi)生產(chǎn)雙零箔材主要使用1235 鋁合金，而歐美國家則主要采用8079 鋁合金。與1235 合金相比，8079 合金的Fe、Si含量較高，用于生產(chǎn)鋁箔坯料時具有更高的力學性能，軋制時可以采用較高的軋制速度而不至于斷帶，提高鋁箔生產(chǎn)效率，因此，國內(nèi)鋁箔加工企業(yè)逐漸開始使用8079 替代1235 進行鋁箔生產(chǎn)[1]。某公司生產(chǎn)大規(guī)格8079 鋁合金扁錠，該扁錠用來軋制厚度為0.006 mm 的雙零鋁箔。為此，進行了大規(guī)格8079鋁合金扁錠熔鑄工藝試驗研究。

1 8079鋁合金的化學成分

8079鋁合金的化學成分見表1。

表1 8079鋁合金的化學成分（質(zhì)量分數(shù)/%）

2 雙零箔軋制用8079 鋁合金扁錠的規(guī)格及質(zhì)量要求

（1） 8079 鋁合金扁錠的規(guī)格為380 mm×1 950 mm×6 000 mm。

（2）8079鋁合金扁錠的質(zhì)量要求如下：

①氫含量＜0.12 ml/100 g ?Al；

②晶粒度≤1 級，粗晶層厚度≤5 mm，疏松≤1級，鑄錠低倍組織中不得有夾渣、裂紋等影響使用性能的鑄造缺陷；

③為保證大面10 mm、小面5 mm 的銑面量，鑄錠表面不得有深度≥3 mm 的冷隔、拉痕及碰傷，不得有表面夾渣、漏鋁和外來壓入物等缺陷。

3 8079鋁合金扁錠的熔鑄難點

（1） 8079 鋁合金中Fe 含量高達0.7%～1.3%，由于Fe 元素比重大，在熔鑄過程中容易產(chǎn)生成分偏析。

（2）8079鋁合金中Fe含量高，造成合金熔體流動性差，熔體的補縮性能差，合金鑄錠易產(chǎn)生疏松缺陷。

（3）8079 合金鑄錠規(guī)格大，特別是其寬厚比大，具有較大的裂紋傾向。

4 用電解鋁液生產(chǎn)大規(guī)格8079 鋁合金扁錠的鑄造工藝

4.1 8079鋁合金扁錠熔鑄所使用的主要設備

8079 鋁合金鑄錠熔鑄所使用的主要設備有：裝備有電磁攪拌裝置的55 t矩形燃氣熔煉爐，裝備有爐底透氣磚精煉裝置的55 t 矩形燃氣保溫爐，Hycast?I-60 SIR 在線除氣裝置，神創(chuàng)過濾裝置和Wagstaff 低液位鑄造機組。

4.2 8079鋁合金扁錠熔鑄用爐料

4.2.1 8079鋁合金鑄錠熔鑄所使用的主要爐料

品位為99.70%的電解鋁液；品位為99.70%的重熔鋁錠；8011鋁合金一級回爐料；Al-Si和Al-Fe中間合金。

4.2.2 對爐料的主要要求

（1）回爐料必須具有一定的塊度，不得使用銑面鋁屑和壓延加工產(chǎn)生的輕薄廢料。

（2）固體爐料必須干凈、無油污，避免使用因長期露天存放表面有極厚氧化層的固體爐料。

（3）固體爐料必須具有明確的化學成分檢測分析報告，確保8079鋁合金配備料的準確性。

（4）由于8079鋁合金扁錠最終加工的雙零箔材制品用于食品包裝，因此，對熔煉所使用的電解鋁液和各種固體爐料要提前進行有害元素Pb 的含量分析。

4.3 電解鋁液及其預處理

由于8079 鋁合金中的Si 含量為ω（Si） =0.05%～0.3%，ω（Fe）=0.7%～1.3%，因此，品位為99.70%的電解鋁液可滿足8079 合金的配料要求。然而，由于電解鋁液中含有Na、Li、Ca 等有害于8079 鋁合金雙零箔材軋制質(zhì)量的雜質(zhì)元素，因此，在裝爐前必須對其進行預處理，以降低電解鋁液中的Na、Li、Ca等堿（土）金屬含量。

預處理方法為：在盛裝有電解鋁液的真空抬包到達熔鑄車間并放置于固定工位后，將其包蓋除去，更換并緊固上具有同樣尺寸規(guī)格且設計安裝有精煉劑加料口、排塵口和石墨轉(zhuǎn)子的新包蓋。接通電源使石墨轉(zhuǎn)子高速旋轉(zhuǎn)。將無水AlF3按每噸鋁液2 kg的添加量由加料口加入包內(nèi)，同時將高純氬氣經(jīng)石墨轉(zhuǎn)子主軸控通入鋁液中。在石墨轉(zhuǎn)子旋轉(zhuǎn)力作用下，AlF3和高純氬氣均勻分布于鋁液中，AlF3與鋁液中的Na、Ca、Li 等堿（土）金屬反應，生成堿（土）金屬氟鹽，而高純氬氣則形成大量彌散分布于鋁液中的小氣泡。在氣泡長大和上浮過程中，熔體中的氫在分壓差原理作用下進入氣泡中，而Al2O3、NaF、LiF、CaF2以及其他非金屬夾雜物則吸附于氣泡表面被帶至熔體表面而被除去[2]。電解鋁液預處理不僅可以達到初步除堿除氫的目的，也達到了初步除渣的目的。

4.4 8079鋁合金的合金元素控制

8079 鋁合金中，F(xiàn)e、Si 是主要合金元素。Fe元素對材料強度影響很大，并且隨Fe 含量的增加而增大。此外，F(xiàn)e 元素在一定程度上可以細化8079 鋁合金的晶粒組織，改善其力學性能。Si 對8079 鋁合金箔材的直接影響比較小，通常與Fe 元素結(jié)合起到一定作用。8079合金中的二元相是θ相FeAl3相，F(xiàn)eAl3相也是8079 鋁合金中唯一的平衡相，其形狀為針片狀。合金中還存在三元相，主要為α（AlFeSi）相和β（AlFeSi）相。α（AlFeSi）相的形貌為骨骼狀（漢字狀），β（AlFeSi）相的形狀為長針狀或盤片狀。β（AlFeSi）相為硬脆相，具有小面特征，它的存在會對基體形成割裂作用，極易造成應力集中而導致合金材料出現(xiàn)裂紋，增加8079鋁合金箔材軋制過程中的斷帶率和針孔率。因此，應通過控制合金元素含量，使8079 合金在凝固過程中形成α（AlFeSi）相，而避免β（AlFeSi）相的形成。在實際生產(chǎn)中，一般通過控制ω（Fe）/ω（Si）的比值來減小對8079合金組織和性能有害的金屬間化合物β（AlFeSi）相的形成。當ω（Fe）/ω（Si）比值控制在2.75～5.5范圍時，形成α（AlFeSi）相；而當ω（Fe）/ω（Si）比值控制在1.6～2.25范圍時，形成β（AlFeSi）相。因此，當ω（Fe）=1.25%左右、ω（Si）=0.25%左右時，可以將ω（Fe）/ω（Si）比值控制在5.0左右。

Cu、Zn 是8079 合金中的雜質(zhì)元素，在不超過標準規(guī)定的前提下，其含量越低越好。

由于在熔鑄過程中要通過添加Al-5Ti-1B中間合金來細化晶粒，合金熔體中可以含有一定量的Ti元素，通?？刂芓i 元素含量為0.03%左右。因此，在實際生產(chǎn)中，8079合金的化學成分按表2控制和分析檢測。

表2 8079鋁合金的內(nèi)控化學成分（質(zhì)量分數(shù)/%）

4.5 裝爐及熔煉

先將重熔鋁錠和固體8011 合金回爐料裝入熔池中，再將Al-Fe 和Al-Si 中間合金放置在固體爐料上方，然后再用虹吸裝置將預處理后的電解鋁液轉(zhuǎn)注入熔池中，以減少電解鋁液轉(zhuǎn)注過程中鋁液的燒損、氧化夾渣的生成和大氣的卷入[3]。裝爐時，電解鋁液用量為總?cè)刍康?0%，其余為固體爐料。

裝爐完成后，啟動燃燒裝置進行8079 鋁合金熔煉。由于Al-Fe 中間合金的熔點比較高（860～920 ℃）[4]，在熔煉過程中，將熔煉溫度控制在740～760 ℃間。為加速固體爐料熔化，縮短熔煉時間，在電解鋁液注入和燃燒系統(tǒng)開啟后，啟動電磁攪拌裝置對電解鋁液進行攪拌，加速電解鋁液在熔池內(nèi)流動，將其儲存的熱量盡快傳遞給固體爐料。當固體爐料完全熔化后，再次啟動電磁攪拌裝置進行15～20 min 的攪拌，使8079 合金熔體的化學成分和溫度均勻化。

為了將純凈度較高的8079 合金熔體導入保溫爐，在熔煉爐內(nèi)對熔體進行預精煉。其方法是：將八塊用四氯化碳浸泡的耐火磚放置在熔煉爐熔池底部不同位置。四氯化碳受熱分解產(chǎn)生Cl2，而Cl2與熔體中的Na、Li、Ca 等堿（土）金屬和溶解氫反應，生成NaCl、LiCl 和CaCl2等氯鹽和HCl 氣體，同時Cl2還與Al 發(fā)生反應生成氣態(tài)AlCl3（沸點183 ℃）。Cl2和AlCl3均為氣體，在鋁熔體中以氣泡形式存在，氣泡在上浮過程中，將形成的氯鹽和其他非金屬夾雜物吸附于其表面之上帶出液面而被除去，從而達到預精煉的目的。

預精煉完成后，靜置15 min～20 min，扒去熔體表面浮渣，對合金熔體進行取樣分析，并用無鈉覆蓋劑對熔體進行覆蓋，化學成分和溫度達到工藝規(guī)定要求后進行轉(zhuǎn)爐。轉(zhuǎn)爐溫度控制在740 ℃左右。

4.6 8079鋁合金熔體的爐內(nèi)精煉

爐內(nèi)精煉對于雙零箔用8079 鋁合金扁錠的冶金質(zhì)量非常重要。選擇高純氬氣為8079 合金熔體的精煉氣體，要求其純度不低于99.99%。為提高精煉效果，對高純氬氣進行了預熱處理[5]。8079鋁合金熔體的爐內(nèi)精煉分為兩部分進行。一方面是利用爐底透氣磚精煉裝置進行精煉[6]，即將高純氬氣由安裝在熔池底部的透氣磚通入8079 合金熔體中，形成大量細小而彌散的Ar 氣泡分布于熔體中。氣泡在長大和上浮過程中，在分壓差原理和吸附原理的雙重作用下，使熔體中的氫進入Ar 氣泡中，而熔體中的非金屬氧化物則吸附于氣泡表面，隨氣泡上浮至熔體表面而被除去；另一方面，以高純氬氣為載體將四氯化碳通入合金熔體中，在兼具上述熔體凈化作用的前提下，四氯化碳分解產(chǎn)生的Cl2與熔體中的Na、Li、Ca 等堿（土）金屬元素和氫發(fā)生氯化反應，生成Na、Li、Ca 等堿（土）金屬氯鹽和HCl氣體。同時，Cl2、HCl和AlCl3氣泡在上浮過程中也能夠?qū)⑷垠w中的夾雜物吸附于氣泡表面而被除去。這兩部分精煉的結(jié)合對熔體起到了很好的凈化作用。

爐底透氣磚精煉裝置不僅能夠?qū)Χ嗳垠w起到凈化作用，還可以對熔體起到攪拌作用，對減小熔體溫度的不均勻性和Fe 元素的偏析起到了很好的作用。因此，在后續(xù)扁錠鑄造過程中，爐底透氣磚一直處于常開狀態(tài)，并隨著爐內(nèi)合金熔體深度變化而隨時調(diào)整高純氬氣的壓力和流量，在保證不破壞熔體表面Al2O3氧化膜完整性的前提下，一直對合金熔體實施攪拌。爐內(nèi)精煉過程中熔體溫度控制在（725±5）℃。

4.7 8079鋁合金鑄錠的低液位鑄造

精煉完成后對熔體進行約15 min 的靜置處理，扒去熔體表面浮渣并進行覆蓋，待調(diào)整熔體溫度并保持在（725±5）℃時進行放流鑄造。

4.7.1 8079鋁合金熔體的晶粒細化

晶粒細化對于獲得組織細密的8079 鋁合金鑄錠結(jié)晶組織和減小鑄錠偏析十分重要。用Al-5Ti-1B 中間合金絲作為8079 合金熔體的晶粒細化劑，采用鋁液流槽在線逆流加入的方式進行添加，添加位置位于保溫爐出口和在線除氣裝置入口之間的鋁液流槽中。因為在此添加細化劑，在其溶解后能迅速流入除氣裝置中，而除氣裝置中石墨轉(zhuǎn)子的旋轉(zhuǎn)攪拌能使TiAl3和TiB2粒子均勻分布于熔體中，從而獲得良好的細化效果。應當注意的是，在放流鑄造前，應提前對鋁液流槽進行修補、涂刷鈦白粉或氮化硼涂料并預熱至700 ℃左右，防止8079合金熔體流經(jīng)流槽時，由于降溫幅度過大而造成溶體流動性降低，影響合金的鑄造性能。

4.7.2 8079合金熔體的在線除氣

為了降低8079 鋁合金箔材成品的針孔率和斷帶率，必須對合金熔體進行在線除氣處理。采用挪威海德魯鋁業(yè)公司設計制造的Hycast?I-60 SIR 在線除氣裝置[7]。除氣介質(zhì)為預熱高純氬氣。其除氣原理為旋轉(zhuǎn)噴吹。采用此裝置在線除氣可以將熔體中的氫含量降低至0.11 ml/100 g ?Al 以下。應當注意的是，在放流鑄造前，應提前將除氣裝置的耐火材料內(nèi)襯預熱至700 ℃左右，防止8079合金熔體流經(jīng)該裝置時因降溫幅度過大而造成溶體流動性降低，影響合金的鑄造性能。

4.7.3 8079合金熔體的在線除渣

采用深床過濾裝置對8079 鋁合金熔體進行在線過濾。這是由于深床過濾的過濾效果遠高于常用的雙級泡沫陶瓷過濾[8]，其對大于5 μm 的夾雜物，過濾效率大于90%[9]，是8079鋁合金雙零箔材用鑄錠的理想過濾裝置。加之該裝置頂部裝有加熱裝置，在整個鑄造過程中可以一直對熔體加熱，不僅有利于夾雜物與熔體分離，而且可以保證熔體溫度不降低，使合金熔體保持良好的鑄造性能。

4.7.4 8079鋁合金扁錠的低液位鑄造

由于低液位鑄造鋁合金扁錠的鑄造顯微組織細密，表面光滑，粗晶層和偏析區(qū)較薄，鑄錠底部翹曲量小[10～11]，是0.006 mm 厚8079 鋁合金雙零箔用扁錠的理想鑄造方法。

通過對鑄造溫度、鑄造速度、冷卻強度、結(jié)晶器內(nèi)液位高度以及熔體填充速度等工藝參數(shù)的研究，在大量工藝試驗的基礎(chǔ)上，確定了380 mm×1 950 mm×6 000 mm 規(guī)格8079 鋁合金扁錠的低液位鑄造工藝參數(shù)，見表3。

表3 380 mm×1 950 mm 8079鋁合金扁錠的低液位鑄造工藝參數(shù)

5 380 mm×1 950 mm×6 000 mm規(guī)格8079鋁合金扁錠的熔鑄結(jié)果

用表3 工藝參數(shù)鑄造的380 mm×1 950 mm×6 000 mm 規(guī)格8079 鋁合金扁錠的外觀質(zhì)量符合要求。

8079 鋁合金扁錠低液位鑄造過程中在線測得的氫含量在0.08 ml/100 g ?Al～0.108 ml/100 g ?Al，滿足用戶要求。

對8079 鋁合金扁錠進行了切片分析，其化學成分和堿（土）金屬含量及有害元素含量分別見表4和表5。

表4 8079鋁合金扁錠化學成分的分析結(jié)果（質(zhì)量分數(shù)/%）

表5 8079鋁合金扁錠中堿（土）金屬和有害元素含量的分析結(jié)果

與表1 的成分范圍相比較，表4 中各元素的分析結(jié)果符合表1規(guī)定。

與表1所給出的堿（土）金屬和有害元素Pb含量要求相比較，表4中堿（土）金屬Na、Li、Ca及有害元素Pb含量的分析結(jié)果符合要求。

為了確定鑄錠不同部位Fe、Si 元素的偏析情況，取鑄錠截面的1/4 進行分析檢測。所有檢測點均處于鑄錠截面上厚度和寬度的中心線上，各檢測點分別為扁錠截面中心點（O點）、寬度W方向1/4處（B點）、表層下方20 mm（A點）、厚度方向1/4處（C點）和表層下方20 mm處（D點），各檢測點分布如圖1所示。各部位Fe、Si元素含量分布情況如表6所示。

圖1 8079鋁合金扁錠Fe、Si元素分布檢測點

表6 8079鋁合金扁錠的晶粒度測量結(jié)果（晶粒尺寸/μm）

表6 8079鋁合金扁錠斷面上不同部位Fe、Si元素含量分布（質(zhì)量分數(shù)/%）

由表6可以看出，各檢測點的Fe、Si元素含量分布是比較均勻的，其最大偏差分別為0.003%和0.009%。其原因可能有以下三點：一是在熔煉過程中電磁攪拌發(fā)揮了有利作用；二是在鑄造過程中，高純氬氣一直通過爐底透氣磚對熔池內(nèi)的熔體實施攪拌；三是由于鑄錠規(guī)格比較大，能夠在較短的時間內(nèi)完成8079 鋁合金鑄錠的半連續(xù)鑄造。它們的共同作用是使鑄錠中Fe、Si元素具有較為理想的均勻性。

對8079 鋁合金扁錠進行了低倍檢測，其低倍組織如圖2所示。

圖2 8079鋁合金扁錠的低倍組織

8079鋁合金扁錠的晶粒度測量結(jié)果見表6。

由表6可以看出，所生產(chǎn)3爐次8079鋁合金扁錠的晶粒度全部為1級，有輕微疏松缺陷但其程度小于1級，符合雙零箔材軋制要求。

由圖2可以看出，8079鋁合金扁錠低倍組織中未發(fā)現(xiàn)裂紋、夾渣等缺陷，鑄錠表面質(zhì)量良好，沒有冷隔、拉痕、碰傷、表面夾渣、漏鋁和外來壓入物等缺陷。

用戶對8079 鋁合金進行了0.006 mm 雙零箔軋制，反饋結(jié)果表明，軋制過程中平均每噸產(chǎn)品的斷帶率為0.191 次～0.44 次，0.006 mm 雙零鋁箔的平均針孔數(shù)為（50～80）個/m2，達到國內(nèi)同行業(yè)的中上等水平。

6 結(jié)論

根據(jù)8079 鋁合金扁錠的鑄造過程和檢測分析結(jié)果可以得出以下結(jié)論：

（1）電解鋁液預處理、熔煉爐內(nèi)預精煉、爐底透氣磚與四氯化碳精煉、Hycast?I-60 SIR 裝置在線除氣以及深床過濾裝置在線過濾是確保8079鋁合金熔體質(zhì)量的重要措施。

（2）當控制ω（Fe）含量在1.25%左右、ω（Si）含量在0.25%左右時可將ω（Fe）/ω（Si）比值控制在5.0左右，這是確保8079鋁合金化學成分符合用戶要求的主要手段。

（3）大規(guī)格8079鋁合金扁錠正常鑄造階段較為合適的低液位鑄造參數(shù)為：鑄造溫度720 ℃～740 ℃，冷卻水流量168 m3/h，鑄造速度64 mm/min，結(jié)晶器內(nèi)液位高度51 mm。

（4）采用上述工藝措施所鑄造的大規(guī)格低液位8079 鋁合金扁錠具有良好的表面質(zhì)量和內(nèi)在質(zhì)量，完全滿足0.006 mm雙零鋁箔軋制的質(zhì)量要求。