邵 校，李 前，汪桂紅，李 鋒，劉召鋒

（1.遠通紙業(yè)（山東）有限公司，棗莊 277014；2.安徽雄奎建設(shè)工程有限公司昆山分公司，昆山215300）

造紙術(shù)是中國古代四大發(fā)明之一，造紙技術(shù)的廣泛傳播，在人類文化事業(yè)的發(fā)展和生產(chǎn)生活中都起到重要作用。隨著社會的發(fā)展和進步，以及人們對生活品質(zhì)的不斷追求，現(xiàn)在市場上對紙張的需求量大幅度提升，同時對產(chǎn)品的質(zhì)量要求也越來越嚴苛。目前，國內(nèi)高速紙箱制板機的車速達到200 m/min以上，門幅寬度最大為2.8 m。如此高速的生產(chǎn)對原紙橫幅定量、水分、厚度的均一性要求更加嚴格。同時，針對目前市場上激烈的競爭環(huán)境，造紙生產(chǎn)企業(yè)必須提升自身的產(chǎn)品質(zhì)量，以滿足客戶不斷提高的需求。本文主要以5600/700 m 三疊網(wǎng)紙板機為例，對生產(chǎn)過程中原紙出現(xiàn)表面溝痕的現(xiàn)象進行分析，并給出了相應(yīng)的解決措施。

1 原紙表面溝痕現(xiàn)象及原因分析

成品紙卷表面有時出現(xiàn)不同程度凹凸不平的溝痕現(xiàn)象，用戶使用此類原紙會出現(xiàn)局部張力不均勻，在與瓦楞紙板的黏合過程中易出現(xiàn)起泡、分層的情況[1]，如圖1 所示。

圖1 紙卷表面溝痕及的應(yīng)用實例照片

原紙表面產(chǎn)生溝痕的主要原因是原紙橫幅局部定量、水分、原紙厚度差異大。通過在標準實驗室恒溫（23±1）℃、恒濕50%±2%的環(huán)境下對原紙進行檢測分析，以定量130～190 g/m2的紙板為樣本，得出的結(jié)果是，當(dāng)橫幅定量差＞10 g/m2、水分含量偏差＞1.5%、厚度差＞15 mm 中任何一個條件滿足時，原紙表面的溝痕較明顯。造成原紙定量、水分、厚度產(chǎn)生偏差及出現(xiàn)溝痕的原因貫穿于整個紙機抄造過程，流送系統(tǒng)、化工輔料添加、網(wǎng)部、壓榨部、烘干部、施膠、壓光、卷紙、復(fù)卷等各個工段都有不同程度的影響。

2 各工段影響原紙產(chǎn)生表面溝痕的原因及解決措施

由于工作原理不同，紙機各工段設(shè)備的使用狀態(tài)異常對原紙表面均有不同程度的影響，從而產(chǎn)生溝痕。下面對各工段直接或間接影響原紙產(chǎn)生溝痕的原因進行分析。如圖2 所示為紙頁表面溝痕在部分工段呈現(xiàn)的狀態(tài)。

圖2 表面溝痕在部分工段呈現(xiàn)的狀態(tài)照片

2.1 流送工段

流送系統(tǒng)主要起到漿料上網(wǎng)前的輸送和凈化作用，由壓力篩、除砂器、上漿泵、沖漿泵、流漿箱等設(shè)備組成。在抄造過程中，流送系統(tǒng)影響原紙產(chǎn)生溝痕的最大因素是定量波動。造成定量波動的原因有：（1）壓力篩排渣閥故障，排渣不穩(wěn)定；（2）一段、二段除砂器堵塞，引起通過的漿量波動；（3）上漿泵進氣造成供漿流量不穩(wěn)定；（4）成品漿料濃度波動；（5）沖漿泵壓力不穩(wěn)；（6）半氣墊式流漿箱壓頭不穩(wěn)，唇板變形，局部唇口開度差異大；（7）著網(wǎng)點參差不齊，水線長短不一[2]。如圖3 所示為網(wǎng)部水線不齊和著網(wǎng)點不齊的照片。

圖3 部分網(wǎng)部著網(wǎng)點水線異常的照片

減少流送系統(tǒng)影響原紙產(chǎn)生表面溝痕的主要方法是減少系統(tǒng)內(nèi)造成定量波動的因素，具體的解決措施有：（1）定期校正壓力篩排渣閥門開度，控制一段壓力篩排渣量范圍80～100 m3/h。（2）將除砂器進口和出口壓力接入DCS 電腦顯示，操作員監(jiān)控除砂器壓力差在120～150 kPa，在保證除砂效果的同時避免了堵塞現(xiàn)象。（3）上漿泵進口所有化工管道和調(diào)濃水管道接口處用纏繞膜包裹，控制成漿池內(nèi)漿料液位高于上漿泵進口超過50 cm，液位顯示50%～60%。（4）制漿車間保持漿塔液位＞50%，向紙機成漿池供料時通過流量計控制用量，根據(jù)濃度計實時在線調(diào)整。保持成漿池液位穩(wěn)定，用推進器把漿池內(nèi)漿料攪拌均勻。（5）沖漿泵每6 個月開蓋檢查一次葉輪磨損和結(jié)垢情況，保持沖漿泵進口的機外白水槽液位穩(wěn)定。（6）將底層半氣墊式流漿箱更換為性能更穩(wěn)定的水力式稀釋水流漿箱，通過稀釋水閥精準的分區(qū)定位，達到高效調(diào)節(jié)的目標。設(shè)定漿網(wǎng)速比在0.96～1.0 之間，通過調(diào)節(jié)沖漿泵速度來調(diào)節(jié)流漿箱內(nèi)的壓力，控制系統(tǒng)把壓力變送器的信號與設(shè)定點的信號進行對比，流漿箱壓力由位于唇板流道中的壓力變送器進行測量，然后相應(yīng)地調(diào)節(jié)沖漿泵速度。通過自控系統(tǒng)來保持穩(wěn)定的出漿壓力，維持上網(wǎng)的漿料穩(wěn)定，從而解決水線縱向波動的情況。（7）面層和芯層更換磨損、變形的流漿箱上唇板，采用“三點同步調(diào)節(jié)法”校正全幅唇板的開度均一，有效地改善上網(wǎng)前漿料著網(wǎng)點的位置同步。

2.2 化工輔料添加工段

若在抄造過程中化工輔料的添加量不穩(wěn)定，則會引起濕紙頁定量波動和局部水分差異大。其中，會產(chǎn)生影響的化工輔料主要有硫酸鋁、助留劑、噴淋淀粉等。在化工輔料添加過程中造成定量波動的原因有：（1）漿內(nèi)硫酸鋁添加不穩(wěn)定，硫酸鋁濃度不穩(wěn)定造成的添加量變化；（2）助留劑添加不穩(wěn)定，助留劑濃度不穩(wěn)定，過濾器堵塞等，如圖4 所示；（3）噴淋淀粉的濃度不穩(wěn)定，噴霧壓力不穩(wěn)定，局部噴嘴堵塞造成漏噴現(xiàn)象。

圖4 助留劑添加異常照片

減少化工輔料添加導(dǎo)致原紙產(chǎn)生溝痕的主要方法是，通過穩(wěn)定化工輔料的添加量來達到減少橫幅保留率波動的目的，具體的解決措施有：（1）硫酸鋁腐蝕性強，易結(jié)晶。在供料泵進口增加一條稀釋水管道，每8 h 沖洗一次能避免硫酸鋁結(jié)晶造成的管道堵塞。制備好的硫酸鋁溶液先檢測濃度，根據(jù)濃度計算出添加量，通過二次稀釋水的加入來達到穩(wěn)定的效果。（2）控制助留劑的濃度為0.2%～0.3%，每噸紙的添加量為0.4～0.5 kg，每8 h 檢查清洗一次加入點過濾網(wǎng)。（3）噴淋淀粉采用間隙式，濃度為2.5%～3%，淀粉噴霧壓力控制在200～400 kPa 之間，壓力低則淀粉霧化不好，壓力太高會破壞紙面成形。噴淋管循環(huán)回流量控制在總上料量的50%左右，可以有效減少噴嘴的堵塞[3]。

2.3 網(wǎng)部工段

網(wǎng)部主要利用重力、真空對漿料進行脫水，起到濕紙頁成型的作用，主要設(shè)備由成型網(wǎng)、胸輥、成型板、刮水板、真空面板、成型輥、驅(qū)網(wǎng)輥以及導(dǎo)網(wǎng)輥組成。在網(wǎng)部影響原紙產(chǎn)生溝痕的主要原因是紙頁成型勻度差，橫幅定量、水分不均。造成勻度差的主要原因有：（1）成型網(wǎng)部局部磨損，脫水不均勻，洗滌不徹底，出現(xiàn)糊網(wǎng)現(xiàn)象，如圖5 所示；（2）胸輥局部磨損后出現(xiàn)凹凸不平，引起漿料著網(wǎng)之后的彈跳現(xiàn)象；（3）成型板磨損，安裝位置不合理；（4）刮水板角度過大引起紙頁成型前期劇烈脫水，刮水板磨損或破損，如圖6 所示；（5）真空箱面板與網(wǎng)案上其他設(shè)備安裝的不在同一水平面上，真空度過高，未按階梯式調(diào)節(jié)；（6）成型輥面破損，輥面纏漿，凹凸不平，三層網(wǎng)復(fù)合深度不合適；（7）三層漿料復(fù)合前局部干度差異大，復(fù)合后漿料厚度不一。

圖5 部分成型網(wǎng)磨損等異常的照片

圖6 真空面板異常照片

網(wǎng)部產(chǎn)生原紙表面溝痕的解決方法是提升紙頁勻度，具體的解決措施有：（1）保持3 MPa 的高壓水噴嘴無堵塞、散頭現(xiàn)象，高壓水的移動行程能覆蓋到網(wǎng)邊位置，成型網(wǎng)保潔劑（10～15 mg/L）加入噴淋水管后能覆蓋整個網(wǎng)面無盲區(qū)，每床成型網(wǎng)增加一條高壓清洗管道，達到網(wǎng)面清洗均勻的效果。（2）胸輥刮刀定期更換并增加擺動裝置，減少胸輥表面的磨損。檢查胸輥安裝高度與成型板平齊，調(diào)整著網(wǎng)點位于胸輥中心線偏后約2 cm 左右，可有效地減輕跳漿情況。（3）檢查更換磨損或破損的成型板，選用平面度≤0.05 mm/m、直線度≤0.05 mm/m、表面粗糙度≤0.2 μm、氣孔率＜0.02%、硬度為1530 kg/mm2、氧化鋁含量99%的微納米陶瓷面板[4]。（4）刮水板安裝順序按面板前沿仰角（0°～0.5°～1°～1.5°～2°）從小到大依次排列，保持刮水板高度平齊無破損、磨損、結(jié)垢現(xiàn)象。（5）檢查真空箱面板與刮水板、胸輥在同一水平面，網(wǎng)部真空箱真空度按由低到高階梯式調(diào)節(jié)（-5 kPa～-10 kPa～-15 kPa～-20 kPa～-25 kPa～-30 kPa）。（6）清洗成型輥的高壓水壓力0.8～1.0 MPa，噴嘴無堵塞，移動距離全覆蓋成型輥表面，保持輥面清潔無纏漿現(xiàn)象，復(fù)合深度控制在0.5～1 cm。（7）控制復(fù)合干度為12%～14%，轉(zhuǎn)移真空箱吸縫無堵塞，真空度-20 kPa～-30 kPa，可以有效地提升網(wǎng)部成型時的紙頁勻度。

2.4 壓榨部工段

壓榨部是利用機械擠壓的方式把水分從濕紙頁中壓出來，在壓出的水轉(zhuǎn)移到毛毯之后，通過真空抽吸的方式脫水。壓榨部影響原紙產(chǎn)生表面溝痕主要是因為局部脫水量差異大，造成局部脫水差異的主要原因有：（1）毛毯洗滌效果不好造成局部脫水不均勻；（2）毛毯局部磨損掉絨，內(nèi)部容水空間不足，導(dǎo)致局部紙頁脫水量差異大；（3）壓榨輥局部磨損引起紙頁橫幅壓力不均（圖7（a））；（4）壓榨輥液壓系統(tǒng)加壓不穩(wěn)定，線壓力間歇式波動（圖7（b））；（5）壓榨輥刮刀局部磨損量差異較大，刮刀與輥面閉合不嚴導(dǎo)致輥面壓區(qū)甩水不一致（圖7（c））；（6）毛毯真空箱局部堵塞引起紙頁縱向不脫水；（7）真空壓榨輥和吸移輥的輥面堵塞，濕紙頁在堵塞部位無法脫水造成局部水分不均；（8）一壓、二壓、三壓紙頁在傳遞過程張力小，收縮不一致，出現(xiàn)紙頁褶皺現(xiàn)象。

圖7 壓榨部異常實例照片

壓榨部產(chǎn)生原紙表面溝痕的解決方法是減少橫幅脫水差異，具體的解決措施有：（1）保持2 MPa的高壓水噴嘴無堵塞、散頭現(xiàn)象，毛毯洗滌無盲區(qū)；（2）檢查更換磨損嚴重的導(dǎo)毯輥，減少毛毯局部磨損；（3）定期更換磨損的壓榨輥，將輥面由普通橡膠材質(zhì)的盲孔輥更換為耐磨性能好、脫水量大的盲孔+溝紋的聚氨酯輥面；（4）液壓系統(tǒng)采用DCS 系統(tǒng)監(jiān)控，定期更換液壓油，同時清洗液壓控制閥，液壓泵一備一用，在出現(xiàn)問題時及時切換，減少壓力波動的影響；（5）檢查刮刀與輥面間的閉合緊密性，角度在標準25°±1°范圍內(nèi)，如刮刀磨損量達到1 cm，需及時更換，避免刮刀磨損處出現(xiàn)漏水現(xiàn)象；（6）每次斷紙之后檢查清理真空箱吸縫有無塞紙情況，及時清理干凈；（7）吸移輥少量堵塞時用專用工具疏通孔眼，堵塞嚴重時下機用8%～10%的氨基磺酸浸泡6～8 h，檢查真空輥，確保輥面光潔無破損、無溝痕、無開膠，孔眼堵塞時用高壓水槍從操作側(cè)和傳動側(cè)分別沖洗輥面一周，達到清洗疏通的效果[5-6]；（8）一壓和二壓為吸移輥閉合式引紙，速比控制范圍在0.5%～2%，二壓進三壓紙頁為開放式引紙，速比控制根據(jù)紙頁松緊調(diào)整，控制二壓毛布上紙頁剝離點在回頭輥中心線前5 cm 左右。

2.5 烘干部工段

烘干部是通過烘缸表面與濕紙頁接觸的，在接觸的過程中烘缸把熱量傳遞到濕紙頁表面，從而蒸發(fā)掉紙頁內(nèi)部的水分。在運行過程中紙頁通過干網(wǎng)在每只缸之間傳遞，由于蒸發(fā)過程中會產(chǎn)生大量的濕氣，烘干部配備有密閉氣罩、袋通風(fēng)系統(tǒng)、零位以及濕度檢測儀等設(shè)備。在烘干部產(chǎn)生原紙溝痕主要是因為蒸發(fā)脫水量不均勻，造成脫水不均勻的主要原因有：（1）干網(wǎng)洗滌能力不足，清洗的速度跟不上污染程度，表面在不同程度的污染，粘膠嚴重部位的干網(wǎng)透氣度下降，紙頁水分在蒸發(fā)時受阻，如圖8（a）所示；（2）烘缸表面局部粘膠造成的紙頁脫水不均，如圖8（b）所示；（3）烘缸與刮刀架之間塞紙毛、膠塊，增加了烘缸表面污染程度；（4）干網(wǎng)張力較低，紙頁與烘缸表面貼合不好；（5）“零位”高度偏高或偏低，引起紙頁邊部水分變化；（6）汽罩內(nèi)濕度高，達到“露點”之后紙頁存在水滴現(xiàn)象；（7）干網(wǎng)清洗設(shè)備漏水到紙頁上。

圖8 烘干部異常實例照片

烘干部產(chǎn)生原紙表面溝痕的解決方法是保持全幅水分均勻蒸發(fā)，具體的解決措施有：（1）運行時使用50 MPa 的干網(wǎng)清洗設(shè)備持續(xù)清洗三組缸的干網(wǎng)，停機檢修時使用30 MPa 的全幅噴淋管清洗干網(wǎng)以及導(dǎo)輥上的膠，保證清洗效果；（2）更換局部磨損的EP 刮刀，使用銅刮刀提高清潔效果；（3）將一、二組缸原重力式刮刀架改造成氣胎加壓式刮刀，通過調(diào)整氣胎加壓壓力控制刮刀清理的效果[7]；（4）干網(wǎng)上機前檢查是否存在荷葉邊的情況，干網(wǎng)張力控制在2.5～3.0 kN/m；（5）通過送風(fēng)機和排風(fēng)機調(diào)節(jié)風(fēng)量，控制“零位”高度在1.8～2.0 m；（6）汽罩內(nèi)的相對濕度控制在70%～75%，提高送風(fēng)溫度至100～120 ℃，提高送風(fēng)穩(wěn)定性，避免氣罩內(nèi)部的機架表面出現(xiàn)凝結(jié)滴露現(xiàn)象；（7）每班檢查干網(wǎng)清洗器高壓水真空抽吸效果，定期更換高壓水管，確保無滴漏現(xiàn)象。

2.6 施膠工段

造紙行業(yè)中常用的施膠機主要分為兩種結(jié)構(gòu)形式，一種是膜轉(zhuǎn)移式施膠機，另一種是浸泡式施膠機。膜轉(zhuǎn)移式施膠機的優(yōu)點是投膠操作時的紙頁穩(wěn)定性好，每噸紙的掛膠量可以達到50 kg。出施膠機時紙幅干度約在68%～70%，蒸汽消耗量低。缺點是需要定期更換計量棒，相對浸泡式施膠的維護成本偏高，適用于定量＜130 g/m2、車速800～1500 m/min的高速紙機。浸泡式施膠機的優(yōu)點是吸膠量均勻，膠液滲透效果好，對原紙定量的橫幅整飾性較好，物理指標相對均勻。缺點是表面施膠的掛膠量有限，一般每噸紙的掛膠量＜40 kg；在固含量＞8%、黏度40 Pa·s 以上時易出現(xiàn)濺膠現(xiàn)象；出施膠機紙幅干度約58%～60%，較膜轉(zhuǎn)移施膠的蒸汽消耗量偏高，適用于定量＞130 g/m2、車速在800 m/min 以下的中低速紙機。

本臺紙機使用的是“浸泡式雙輥施膠機”，在施膠段產(chǎn)生原紙表面溝痕主要是因為紙頁橫幅吸膠量不均勻，造成施膠量差異的具體的原因有：（1）施膠輥局部磨損嚴重或者使用周期較長產(chǎn)生的中高不足現(xiàn)象，如圖9（a）施膠機輥面磨損照片；（2）施膠機兩側(cè)加壓裝置存在偏壓現(xiàn)象,導(dǎo)致吸膠量不均勻；（3）施膠輥胎體因受熱不均發(fā)生變形，輥體膠面變形不一致導(dǎo)致紙頁局部吸膠量差異大；（4）施膠前張力控制不穩(wěn)定，紙頁松緊不一，造成紙頁在施膠過程中出現(xiàn)異?，F(xiàn)象；（5）施膠后弧形輥的角度不合適，紙頁舒展不開；（6）施膠后鍍鉻缸缸面粘膠，導(dǎo)致紙頁水分局部偏高；（7）膠液黏度高，流動性差，壓區(qū)內(nèi)出現(xiàn)斷流現(xiàn)象；（8）施膠前橫幅定量差＞10 g/m2，導(dǎo)致原紙吸膠不均勻。

圖9 施膠段異常及張力控制實例照片

施膠工段產(chǎn)生原紙表面溝痕的解決方法是降低造成橫幅施膠量差異的因素，具體解決措施有：（1）每兩個月更換一次施膠輥，施膠輥下機研磨，或者測量輥面磨損量＞0.2 mm 時下機研磨中高；（2）調(diào)整施膠機兩側(cè)氣胎壓力偏差＜40 kPa，將上輥中高由0.5 mm 增加到0.6 mm，下輥中高由0.85 mm 增加到0.9 mm，之后兩側(cè)加壓顯示無偏壓[8]；（3）施膠輥內(nèi)加冷卻液，或者在輥體內(nèi)部使用45 ℃的恒溫水循環(huán)系統(tǒng)，保證輥體內(nèi)部和外部施膠后的溫度一致，消除溫差造成的輥體變形；（4）控制施膠機紙幅張力在750～850 N/m，瞬間波動＜100 N/m，減少紙頁因張力波動出現(xiàn)的情況，如圖9（b）為施膠機張力控制界面；（5）控制施膠后弧形輥的角度（約300°～330°），以紙頁完全舒展、全幅紙頁不打折為標準；（6）調(diào)整鍍鉻缸溫度稍高于施膠后的紙頁溫度，穩(wěn)定范圍在60～75 ℃，使用氣胎加壓式刮刀，刮刀加壓壓力0.1 MPa 左右，刮刀與缸面閉合嚴實，無磨損；（7）表面施膠淀粉溫度（65±2）℃，黏度20～40 Pa·s，此狀態(tài)下膠液能較好地保持滲透性，同時具有良好的流動性；（8）進入施膠機前的紙幅定量差異控制在10 g/m2以下，能有效地減少紙頁局部吸膠量的差異，從而減輕紙頁出施膠機之后的表面溝痕現(xiàn)象。

2.7 壓光工段

壓光機是用于提高紙面光澤度和平滑度的設(shè)備，紙張壓光是個機械擠壓的過程，在這個過程中能夠使紙幅厚度壓縮，更好地改進紙張表面的性能。在壓光機壓光的過程中，主要是由壓力、溫度、紙與紙輥的形變量決定壓光的效果。造紙行業(yè)中普遍使用的壓光機主要有普通硬輥壓光機、半干壓光機、光澤壓光機、軟輥壓光機、超級壓光機、超級軟輥壓光機、熱油循環(huán)式可控中高壓光機等。本臺紙機使用的是“可控中高熱油循環(huán)式壓光機”，在壓光時產(chǎn)生原紙溝痕的主要影響因素是厚度偏差大。造成厚度偏差大的原因有：（1）壓光機輥面局部磨損或者長時間使用引起的中高不足現(xiàn)象；（2）壓光機兩側(cè)液壓加壓裝置存在偏壓；（3）刮刀磨損，與壓光輥面閉合不嚴，導(dǎo)致的壓光輥面局部粘膠；（4）可控中高區(qū)域調(diào)節(jié)位置和壓力不匹配，如圖10 為可控中高壓光機操作界面照片；（5）熱油溫度波動大或熱油溫度＜120 ℃，對紙頁的整飾效果下降；（6）壓光機前的弧形輥角度不合適，紙頁未完全舒展開，在進壓光機前有褶皺的現(xiàn)象；（7）進壓光機的紙頁張力不穩(wěn)定，局部張力松緊不一造成紙面上出現(xiàn)壓痕。

圖10 可控中高壓光機操作界面

壓光工段產(chǎn)生原紙表面溝痕的解決方法是提高橫幅厚度的均一性，具體的解決措施有：（1）每2 年研磨一次壓光輥，或者測量輥面磨損量＞0.2 mm 時下機研磨中高；（2）監(jiān)控壓光機兩側(cè)加壓壓力，實時顯示，設(shè)定偏壓＞100 kPa 時報警保護；（3）采用雙氣囊加壓式刮刀，刮刀磨損量＞5 mm 時更換，保證刮刀與輥面緊密貼合，如圖11 為雙氣囊加壓式刮刀照片；（4）根據(jù)紙幅寬度準確定位測量原紙厚度差異，確定相應(yīng)的位置后調(diào)整對應(yīng)的中高壓力值；（5）根據(jù)紙張定量設(shè)置熱油循環(huán)溫度120～180 ℃，當(dāng)熱油溫度＜100 ℃時啟動報警提示；（6）控制壓光機前的弧形輥角度（約100°～120°），以紙頁進入壓光機時能完全舒展、全幅紙頁完全舒展為標準；（7）控制進壓光機紙幅的張力為400～450 N/m，瞬間波動＜50 N/m。

圖11 雙氣囊加壓式刮刀照片

2.8 卷紙工段

卷紙是紙機的最后一道工序，主要作用是把紙頁卷成大卷，便于復(fù)卷機后續(xù)分切。在卷紙段產(chǎn)生的原紙表面溝痕主要是紙頁褶皺，造成紙頁褶皺的原因有：（1）進卷紙機紙頁的張力不穩(wěn)定，紙頁過松，造成紙頁褶皺；（2）卷紙機前弧形輥角度不合適，紙頁未完全舒展開，進卷紙機前有褶皺的現(xiàn)象；（3）卷紙機主臂兩側(cè)壓力加壓壓力＞5 MPa 時會在紙頁上壓出卷紙缸面溝紋的紋理；（4）卷紙機副臂上的換卷輥與卷紙缸間的空間太小，換卷輥在“引紙位”壓到卷紙缸上的紙頁，產(chǎn)生壓痕；（5）卷紙缸缸面局部磨損或粘膠，紙頁與缸面貼合時產(chǎn)生褶皺；（6）副臂傳動齒輪跳齒，兩側(cè)不同步造成換卷輥與卷紙缸面不平行，引起紙頁褶皺。

卷紙工段產(chǎn)生原紙表面溝痕的解決方法是杜絕紙頁褶皺，具體的解決措施有：（1）設(shè)置卷紙機為“轉(zhuǎn)矩控制模式”，轉(zhuǎn)矩設(shè)定為60%，可以有效地保持紙頁張力穩(wěn)定，如圖12 為卷紙機操作界面；（2）控制卷紙缸前弧形輥的角度（約100°～120°），以紙頁進入卷紙缸時能完全舒展、全幅紙頁完全舒展為標準；（3）主臂加壓壓力控制在4～5 MPa，換卷動作時兩側(cè)同步偏差＜3 cm，加壓到位時間差＜10 s；（4）調(diào)整副臂上的頂絲高度，保持換卷輥到達“引紙位”時，輥面與卷紙缸之間距離為3～5 mm，保證換卷時射帶機工作不會壓傷紙頁；（5）定期檢查清理卷紙機表面，及時檢查更換磨損＞5 mm 的刮刀，長期使用的卷紙缸面如有磨損需噴涂金剛砂增加摩擦力，如圖13 所示為磨損嚴重的卷紙機刮刀；（6）副臂操作側(cè)和傳動側(cè)分別加裝光電開關(guān)，檢測同步性，在換卷軌道底部加裝機械頂絲，預(yù)防兩側(cè)不同步，每班巡檢人員檢查同步桿螺栓是否松動。

圖12 卷紙機操作界面

圖13 磨損嚴重的卷紙機刮刀照片

2.9 復(fù)卷工段

復(fù)卷機的作用是把大紙卷按客戶需求分切成不同尺寸的小紙卷。在復(fù)卷過程中造成原紙表面溝痕的主要原因有：（1）復(fù)卷張力低，紙頁松、褶皺，出現(xiàn)紙面凹凸不平的溝痕；（2）復(fù)卷弧形輥角度不合適，紙頁未完全舒展開；（3）彈力輥的氣壓調(diào)整與紙幅不匹配；（4）壓紙輥兩側(cè)壓力不平衡，輥面粘膠造成局部壓痕較重；（4）底輥長期未清理，存在纏膠或纏紙現(xiàn)象，造成紙卷高低不平；（5）卸紙臺或擋紙器高度不在一個平面上，紙頁出現(xiàn)硌痕。

復(fù)卷工段產(chǎn)生原紙溝痕的解決措施有：（1）控制復(fù)卷張力600～1000 N/m，拉平紙頁，減少紙頁松弛造成的紙頁褶皺，如圖14 所示為復(fù)卷機操作界面；（2）圖15 為進底輥前弧形輥角度（約80°～90°），以紙頁進入底輥時完全舒展為準；（3）根據(jù)原紙橫幅上的差異調(diào)整對應(yīng)的彈力輥高度；（4）系統(tǒng)內(nèi)預(yù)制不同紙種的張力曲線，根據(jù)紙張的定量、厚度選擇合適的張力曲線；（5）每班交接時清理壓紙輥面粘膠；（6）定期校正卸紙臺高度，在卸紙臺液壓缸底部加裝限位裝置，定期校正擋紙器高度，調(diào)整擋紙器氣壓為0.4 MPa，可以保證卸紙臺、擋紙器高度平齊，杜絕紙頁在滾動過程中搓傷。

圖14 復(fù)卷機操作界面圖

圖15 底輥前弧形輥調(diào)節(jié)角度照片

復(fù)卷工段除了會造成原紙產(chǎn)生溝痕的情況，也可以通過一些方法對原紙已出現(xiàn)的溝痕進行修復(fù)。主要的修復(fù)方法是：（1）根據(jù)原紙溝痕產(chǎn)生的位置選擇分切門幅的大小，避開褶皺部位，分切成小卷后紙面溝痕可明顯改善；（2）調(diào)整復(fù)卷機張力＞800 N/m，拉平分切的小卷紙幅，使分切后的紙頁表面平整；（3）配產(chǎn)時多分切一刀，減少因橫幅褶皺而導(dǎo)致的降級品產(chǎn)生。

3 改善原紙表面溝痕的先進設(shè)備介紹

對于一些投產(chǎn)較早、設(shè)備老舊、自動化程度低的造紙生產(chǎn)線，生產(chǎn)的產(chǎn)品已不能滿足市場上對產(chǎn)品質(zhì)量的要求?？梢酝ㄟ^更新關(guān)鍵設(shè)備提升產(chǎn)品品質(zhì)，能提高原紙勻度、減少原紙表面溝痕的關(guān)鍵設(shè)備有：（1）胸輥搖振器，最大沖程可達30 mm，最大振力120 kN，上網(wǎng)漿料纖維在著網(wǎng)后還未脫水前被搖振，纖維就被分散并呈橫向排列趨勢。這樣纖維的排列比搖振前更加無序，從而形成了更好的交織網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)。由于纖維被均勻分散，成紙勻度得到了較好提升，紙頁出現(xiàn)溝痕的概率大幅下降[9-10]。（2）水力式稀釋水流漿箱與QCS 質(zhì)量控制系統(tǒng)連接，可以實現(xiàn)對橫幅定量、水分調(diào)節(jié)的自動化精準調(diào)節(jié)，大幅降低操作難度[11-13]。（3）干網(wǎng)清洗器和烘缸保潔設(shè)備能有效減少干網(wǎng)污染和缸面粘膠，杜絕因干網(wǎng)污染和缸面粘膠造成的紙頁水分偏差增大[14]。（4）“多分區(qū)”的可控中高壓光機，能實現(xiàn)分段調(diào)整，能在很大程度上改善原紙的厚度差異[15-17]。（5）表面包聚氨酯材質(zhì)的“靴式”壓榨輥，不僅脫水量大，而且輥體使用壽命長，對降低紙機運行能耗、提升運行效率有明顯效果[18-19]。

4 結(jié)束語

本文對原紙表面產(chǎn)生溝痕的原因進行了分析，發(fā)現(xiàn)紙機抄造過程中的各工段均有不同程度的影響。主要造成紙面溝痕的影響因素是橫幅定量差、橫幅水分差、橫幅厚度差和褶皺，只要有效控制這些因素就可以減輕或避免原紙表面溝痕的產(chǎn)生。針對定量、水分、厚度差在紙機的不同工段產(chǎn)生的原因進行具體分析，采取對應(yīng)解決措施能有效地改善紙面溝痕。隨著時代的進步和自動化智能化設(shè)備的研發(fā)成功，老舊落后的生產(chǎn)設(shè)備將逐步被取代已成為一種趨勢。