舒發(fā)兵，付有泰

（中國水利水電第十四工程局有限公司，云南 昆明 650041）

1 概述

苗尾水電站共裝機4 臺，水輪機型號為HLD399B-LJ-680（立軸金屬蝸殼混流式水輪機）。額定出力為357.5 MW，額定水頭93.0 m，額定轉(zhuǎn)速107.1 r/min，飛逸轉(zhuǎn)速210 r/min，額定流量420 m3/s，水輪機安裝高程為1 297.4 m。導(dǎo)水機構(gòu)主要有底環(huán)、活動導(dǎo)葉、頂蓋、筒閥、導(dǎo)葉拐臂及連桿、控制環(huán)等組成。

表1 水輪機主要技術(shù)參數(shù)

表2 導(dǎo)水機構(gòu)主要部件參數(shù)

2 導(dǎo)水機構(gòu)預(yù)裝、安裝工藝流程

導(dǎo)水機構(gòu)預(yù)裝、安裝工藝流程圖，見圖1。

圖1 導(dǎo)水機構(gòu)預(yù)裝、安裝工藝流程圖

3 導(dǎo)水機構(gòu)預(yù)裝

3.1 預(yù)裝前的準(zhǔn)備工作

（1）熟悉設(shè)計圖紙及施工工藝，組織施工人員進(jìn)行全面的安全、技術(shù)交底。

（2）根據(jù)施工方案準(zhǔn)備好施工工器具、設(shè)備等，施工人員就位。

（3）檢查底環(huán)把合面和座環(huán)上法蘭面的高程、水平及兩平面的平行度，偏差≤0.15 mm。

（4）根據(jù)設(shè)計圖紙對導(dǎo)水機構(gòu)裝配各零部件進(jìn)行全面解體清掃、檢查，對重要尺寸配合公差進(jìn)行校核，設(shè)備檢查和缺陷處理應(yīng)有記錄。

3.2 導(dǎo)水機構(gòu)預(yù)裝

3.2.1 頂蓋組裝

將設(shè)備表面清洗干凈，用刀尺檢查清理毛刺、高點，找出頂蓋上的 X、Y 軸線標(biāo)記并校核主要配合尺寸。在安裝間適當(dāng)位置畫地樣圓，沿圓周布置 8 個高1 200 mm 的鋼支墩，安裝起吊工具將第1 瓣頂蓋吊放在鋼支墩上，調(diào)整水平在0.03 mm/m 以內(nèi)將其加固牢靠，安裝密封，將其相鄰的第2 瓣頂蓋緩慢吊放在鋼支墩上與第一瓣組裝，對稱逐漸旋緊把合螺栓將分瓣頂蓋靠攏，檢查并調(diào)整組合面銷釘孔的錯牙，符合要求后穿入定位銷釘，同理組裝剩余分瓣頂蓋，將剩余把合螺栓全部安裝就位并初步把緊，仔細(xì)認(rèn)真檢查抗磨面保證無錯牙現(xiàn)象。用液壓扳手由內(nèi)向外依次把緊所有把合螺栓，螺栓預(yù)緊力矩為7 450 N·m，按50%、100%分兩次拉緊。螺栓的把緊力矩不得超過設(shè)計值的±10%，過程中記錄下每顆螺栓的把緊力矩值。螺栓全部把緊后，應(yīng)用塞尺檢查頂蓋分瓣貼合面是否有間隙，原則上不允許存有間隙，允許局部有一點間隙，間隙部位檢查應(yīng)用0.10 mm 塞尺檢查，間隙的深度不能超過頂蓋貼合面寬度的30%，間隙的長度不允許超過總周長的20%，且把合螺栓與定位銷釘周邊不允許存在間隙，分瓣頂蓋組裝成整體后的頂蓋水平度應(yīng)在0.03 mm/m 以內(nèi)。

3.2.2 筒閥組裝焊接并與頂蓋裝配

（1）在安裝間布置一個筒體組裝平臺，平臺由10個高800 m 的鋼支墩均勻布置組成，并在支墩上布置成對楔子板，調(diào)整楔子板水平≤2 mm。

將分瓣筒體運輸至工地并吊放在鋼支墩上，調(diào)整水平度≤1 mm，拆下分瓣面的法蘭，用煤油或者其他清洗劑將頂蓋分瓣法蘭面、孔洞部位以及裝配附件等表面油污及防銹劑清洗干凈，用刀口尺逐一檢查貼合面，不允許有高點和毛刺等質(zhì)量缺陷，若有嚴(yán)格按照工藝要求進(jìn)行清理打磨。吊起其中一瓣筒體緩慢靠攏另一瓣，當(dāng)組合面相距10 mm~20 mm時，穿入把合螺栓，筒體組裝合格后，用千分尺測量筒體圓度，其抗磨塊處圓度控制應(yīng)≤1 mm，若不滿足要求應(yīng)用廠家提供的專用工具進(jìn)行調(diào)整，將專用工具安裝在頂推位置，采用調(diào)整螺栓緩慢調(diào)整并測量，直至圓度滿足設(shè)計圖紙要求，再次檢查分瓣筒體把合面處的間隙以及錯臺，檢查合格后用液壓力矩扳手對稱擰緊把合螺栓，要求分2 次擰緊，力矩符合設(shè)計圖紙及規(guī)范要求，誤差應(yīng)控制在設(shè)計值的±0.05 以內(nèi)。

調(diào)整筒體上平面水平度應(yīng)在0.04 mm/m 以內(nèi)，整體水平度應(yīng)≤0.30 mm（筒體上平面的水平測點應(yīng)盡量布置在頂蓋限位塊和接力器連接位置），用掛鋼琴線的方法檢查筒體導(dǎo)向條垂直度，其垂直度應(yīng)保證≤0.06 mm。所有數(shù)據(jù)合格后將檢查記錄填寫在驗收記錄表內(nèi)，對分瓣筒體進(jìn)行焊接。

（2）筒體的焊接

筒體的焊接應(yīng)對稱實施，焊接作業(yè)人員分別在筒體合縫兩側(cè)，焊接時先對稱焊接內(nèi)側(cè)焊縫，再焊接外側(cè)焊縫。采取小范圍內(nèi)分段退步對稱焊接，將分瓣面坡口清理干凈，分別在每個組合縫內(nèi)外均勻布置3 個U 型加強板，以減小焊接變形。焊接采用電加熱方式，使其焊接區(qū)域及附近70 mm 以內(nèi)達(dá)到預(yù)熱溫度，預(yù)熱溫度≥80℃，焊接采用多層多道、對稱、分段、退步的焊接方法。

圖2 筒體焊接區(qū)域示意圖

（3）筒閥與頂蓋的套裝

在筒體內(nèi)分布圓直徑約Φ7 000 mm 布置8 個1 200 mm 高的支撐工裝，在支撐工裝上布置成對調(diào)整楔子板用于調(diào)整水平度的頂蓋，同時在每個支墩處布置一個千斤頂，千斤頂?shù)捻斖屏?yīng)滿足頂升力要求，千斤頂主要用于筒閥與頂蓋裝配時調(diào)整。閥體支墩應(yīng)比頂蓋支墩低，以保證能準(zhǔn)確測量閥體下端面水平。將頂蓋吊裝在支撐工裝上均布后，確保頂蓋上部通孔與筒體的螺栓孔中心基本一致。

采用已布置就位的千斤頂調(diào)整頂蓋水平度，使其法蘭貼合面的平面度控制在0.05 mm/m 以內(nèi)，趨勢與支持環(huán)上法蘭面加工后水平及方位基本相同，確保頂蓋法蘭貼合面的水平度滿足要求后，將頂蓋加固牢靠。調(diào)整筒閥與頂蓋裝配位置符合圖紙要求后，用千斤頂將筒體平穩(wěn)頂起，當(dāng)筒體上平面與頂蓋法蘭下平面的限位塊有2 mm~4 mm 時停止，根據(jù)設(shè)計圖紙將螺栓穿過頂蓋法蘭孔穿入閥體螺孔內(nèi)，緩慢且均勻?qū)ΨQ的擰緊螺栓，將塔筒本體緩慢提升并固定在頂蓋法蘭上。使筒體處于自由懸掛狀態(tài)，用掛鋼琴線的方法對筒體外表面的12 個導(dǎo)向條的垂直度進(jìn)行測量，保證其垂直度≤0.06 mm，必要時進(jìn)行打磨處理以滿足垂直度要求。

3.2.3 筒閥接力器安裝

（1）接力器墊環(huán)的安裝焊接

標(biāo)記后將墊環(huán)拆下清理干凈，用相應(yīng)的螺母將接力器下缸蓋與接力器缸把緊，安裝墊環(huán)檢查墊環(huán)與頂蓋之間的間隙，0.03 mm 塞尺不能通過，否則應(yīng)對墊環(huán)和頂蓋進(jìn)行必要的修磨處理。

將接力器吊起緩慢把提升桿插入筒體，初步將螺母預(yù)緊，檢查調(diào)整墊環(huán)與提升桿之間的間隙，其同心度應(yīng)≤0.10 mm。合格后進(jìn)行墊環(huán)的焊接，焊接時由2 名電焊工采用分段、退步、對稱的方式進(jìn)行，盡可能的減小焊接變形，焊接完成后再次檢查墊環(huán)與提升桿的同心度，不應(yīng)大于0.5 mm，用框式水平儀檢查墊環(huán)的水平度，應(yīng)≤0.03 mm/m。

（2）接力器的安裝

將整個接力器放置在墊環(huán)上，利用相應(yīng)的頂推螺栓精調(diào)接力器與接力器墊環(huán)的相對位置，并將相應(yīng)的把合螺栓把緊在接力器墊環(huán)上。

（3）接力器與筒體連接

按照接力器裝配圖將接力器提升桿與筒體間的墊環(huán)放置在筒體相應(yīng)位置，將接力器吊起緩慢插入筒體，按設(shè)計圖紙安裝特殊墊片、超級螺母并將螺母預(yù)緊，檢查接力器提升桿的垂直度，應(yīng)≤0.10 mm/m，接力器提升桿垂直度調(diào)整合格后，對超級螺母進(jìn)行最終預(yù)緊，每個超級螺母上的M16 的超級螺栓的預(yù)緊力矩為160 N·m。

（4）筒形閥動作試驗

將6 個接力器用臨時連通管串連，接入電動油泵對筒閥進(jìn)行動作試驗，檢查筒形閥接力器應(yīng)無卡阻現(xiàn)象，并檢查提升桿的垂直度，應(yīng)滿足規(guī)范要求，試驗結(jié)束后，旋緊提升螺母將筒體與頂蓋把緊在一起，裝焊封板。

3.2.4 頂蓋與筒閥裝配成整體后吊入機坑預(yù)裝

將設(shè)備清洗干凈，試配全部螺栓以及螺母、螺孔。

用可調(diào)節(jié)專用吊具吊起已裝配成整體的頂蓋與筒閥，調(diào)整其水平度，將其平穩(wěn)吊入機坑，在距離活動導(dǎo)葉上端面約100 mm 時，調(diào)整頂蓋方位，使頂蓋上XY 軸線與座環(huán)XY 軸線吻合，緩慢將頂蓋落放到座環(huán)上筒體法蘭，檢查貼合面的間隙。

3.2.5 導(dǎo)水機構(gòu)預(yù)裝檢查

以座環(huán)軸線為基準(zhǔn)，調(diào)整底環(huán)、頂蓋軸線與座環(huán)對準(zhǔn)，其偏差≤1 mm，測量底環(huán)抗磨面水平度應(yīng)≤0.30 mm，以底環(huán)下止漏環(huán)內(nèi)圓面為基準(zhǔn)，沿圓周方向等分16 點進(jìn)行測量，調(diào)整測量頂蓋上下止漏環(huán)的同心度在0.10 mm 以內(nèi)，調(diào)整頂蓋中套筒圓心與底環(huán)的導(dǎo)葉軸孔同心度，其同心度偏差應(yīng)控制在0.40 mm 以內(nèi)。

頂蓋調(diào)整合格后，將50%的座環(huán)頂蓋把合螺栓安裝就位，保證螺栓安裝為對稱、均勻布置，初步預(yù)緊且預(yù)緊力應(yīng)符合設(shè)計圖紙要求，按50%、100%分兩次用液壓拉伸器對稱拉緊。檢查頂蓋與座環(huán)組合面，用0.05 mm 塞尺檢查應(yīng)不能通過，測量預(yù)裝導(dǎo)葉的上、下端面間隙，用內(nèi)徑千分尺測量其余導(dǎo)葉位置的開檔尺寸，確定活動導(dǎo)葉板體能靈活開關(guān)。

各項指標(biāo)滿足要求后，對稱配鉆頂蓋的6 個錐銷孔，其余正式安裝時配鉆。然后將6 個接力器用臨時連通管串連，接入電動油泵將筒閥下落至全關(guān)位置，用塞尺檢查固定導(dǎo)葉與筒閥導(dǎo)向板間的間隙并記錄，根據(jù)測量數(shù)據(jù)計算筒閥導(dǎo)向板加工量。

至此導(dǎo)水機構(gòu)預(yù)裝完成。

3.2.6 筒閥導(dǎo)向板配刨安裝

根據(jù)測量值及設(shè)計間隙要求，計算出各導(dǎo)向條的配刨量，考慮到座環(huán)導(dǎo)向條焊后的變形，座環(huán)導(dǎo)向條的配刨加工厚度應(yīng)在計算厚度的基礎(chǔ)上預(yù)留0.1 mm~0.15 mm 的配磨余量。

將加工后的導(dǎo)向條點焊在固定導(dǎo)葉導(dǎo)向條安裝位置上，焊接時為減小變形應(yīng)遵循上下對稱分段、退步的焊接工藝。采用掛鋼琴線的方法對焊后的導(dǎo)向條垂直度進(jìn)行檢查，垂直度應(yīng)≤0.06 mm/m，同時將高點、毛刺等修磨平整。

3.3 導(dǎo)水機構(gòu)安裝

3.3.1 底環(huán)安裝

將底環(huán)安裝工作面徹底清掃干凈，底環(huán)吊入機坑，安裝定位銷，依次安裝底環(huán)把合螺栓，對稱從內(nèi)向外依次把緊所有組合螺栓，按50%、100%兩次擰緊。

上述工作完成后，檢查底環(huán)方位應(yīng)≤1 mm，底環(huán)止漏環(huán)圓度應(yīng)≤0.15 mm，底環(huán)止漏環(huán)與機組中心的同心度應(yīng)≤0.15 mm，底環(huán)上平面水平度應(yīng)≤0.3 mm。滿足要求后將錐銷焊接牢固。

3.3.2 筒閥、導(dǎo)葉密封安裝

將工作面清掃干凈，按圖依次安裝筒閥密封條，筒閥密封壓板，檢查調(diào)整密封壓板與底環(huán)、座環(huán)的間隙，使壓板與底環(huán)的間隙盡量最小，檢查壓板與底環(huán)抗磨板的錯牙，合格后將螺栓對稱把緊，在螺栓與壓板縫隙中填充環(huán)氧樹脂。

3.3.3 主軸、轉(zhuǎn)輪安裝

將已組裝好的主軸、轉(zhuǎn)輪吊裝就位，調(diào)整其安裝高程、方位、中心以及上法蘭水平度，各項指標(biāo)滿足后進(jìn)行下一道工序。

3.3.4 頂蓋與筒閥安裝

安裝活動導(dǎo)葉中軸承處的V 型密封套，頂蓋把合面密封條，用廠供吊具調(diào)整頂蓋水平度不大于0.02 mm/m，平穩(wěn)吊起頂蓋+筒形閥裝配體，在距離導(dǎo)葉上端面200 mm 位置時停下，檢查確認(rèn)頂蓋的水平度與XY 軸線方位，確認(rèn)無誤后緩慢落下，當(dāng)頂蓋法蘭把合面距離座環(huán)上筒體法蘭面約20 mm 時，安裝定位錐銷，確保頂蓋安裝至原始預(yù)裝位置。

整體吊裝后，用塞尺查頂蓋與座環(huán)組合面間隙，各導(dǎo)葉上端面總間隙并記錄，檢查筒體導(dǎo)向條間隙，檢查轉(zhuǎn)輪上冠與頂蓋下端面的錯牙，轉(zhuǎn)輪上冠應(yīng)高于頂蓋過流面，此值應(yīng)與主軸上端面的高程偏差基本一致。

各項指標(biāo)滿足要求后安裝把合螺栓并對稱預(yù)緊，按50%、100%分兩次拉緊，鉆鉸剩余錐銷孔，并將錐銷安裝就位。

3.3.5 導(dǎo)水機構(gòu)附件安裝、間隙調(diào)整

（1）控制環(huán)的安裝

將設(shè)備清洗干凈并清理毛刺，找出X、Y 基準(zhǔn)用記號筆標(biāo)記，檢查控制環(huán)圓度滿足要求后將控制環(huán)吊放在頂蓋上。按定位基準(zhǔn)將控制環(huán)調(diào)整到全關(guān)位置，通過小吊耳與XY 軸線距離控制調(diào)整，其與設(shè)計的全關(guān)位置對比周向偏差應(yīng)≤1 mm，測量控制環(huán)大耳柄到接力器基礎(chǔ)板的距離，應(yīng)≤3 mm，上述數(shù)據(jù)檢查合格后打上標(biāo)記。

測量控制環(huán)與頂蓋軸承的徑向間隙，其間隙周向應(yīng)盡可能均勻，合格后將控制環(huán)與頂蓋相對固定牢靠，配裝壓板并再次檢查間隙。

（2）控制環(huán)接力器安裝

接力器的預(yù)裝：將接力器固定板法蘭面及相應(yīng)的把合孔清理干凈，用事先做好的高程基準(zhǔn)點檢查固定板中心高程，應(yīng)控制在±1 mm 內(nèi)，掛鋼琴線用內(nèi)徑千分尺檢查固定板法蘭面垂直度，應(yīng)≤0.30 mm/m，用卷尺檢查固定板到X-X 的距離，固定板到Y(jié)-Y 的距離，固定板與X-X 的平行度，其偏差值應(yīng)控制±1 mm 內(nèi)。

轉(zhuǎn)動控制環(huán)將控制環(huán)置于全關(guān)位置，用全站儀將頂蓋上的Y-Y 線標(biāo)引在機坑上適當(dāng)位置，再引出兩條通過控制環(huán)大耳柄中心與Y-Y 軸線平行的兩條水平線，將兩條平行線的標(biāo)記引放到接力器把合板相應(yīng)位置。

初步調(diào)整接力器把合孔與相應(yīng)的螺柱同心，按圖裝入相應(yīng)的把合螺母并初步把緊，調(diào)整接力器桿頭的法蘭面處于水平位置，根據(jù)現(xiàn)場實際情況接入壓力油泵，將接力器分別動作在全開與全關(guān)位置，測量控制環(huán)大耳柄法蘭面的高程及接力器桿頭法蘭面的高程，根據(jù)測量結(jié)果計算出接力器的水平和高程并計算出相應(yīng)的調(diào)整量。其全關(guān)位置與全開位置時高程之差應(yīng)≤0.5 mm，接力器桿頭法蘭面與控制環(huán)大耳柄法蘭面的高程偏差應(yīng)控制在1 mm 以內(nèi)。

在全開和全關(guān)位置下，通過旋轉(zhuǎn)接力器桿頭，調(diào)整測量接力器桿頭中心到接力器把合板的距離，接力器桿頭中心到通過控制環(huán)大耳柄中心水平線的距離，根據(jù)測量結(jié)果確定接力器調(diào)整量及調(diào)整板的加工量，合格后將相應(yīng)的螺母把緊，并作相應(yīng)的定位標(biāo)記或是裝焊臨時定位塊，以便接力器的正式安裝。

接力器安裝：結(jié)合預(yù)裝時的標(biāo)記線，安裝接力器并初步把緊螺栓，螺栓預(yù)緊應(yīng)對稱、均勻，然后將接力器分別置于全開、全關(guān)位置，測量接力器的高程和水平，接力器桿頭法蘭面高程之差應(yīng)控制在0.5 mm以內(nèi)，接力器桿頭法蘭面高程與控制環(huán)大耳柄法蘭面高程差應(yīng)控制在1 mm 以內(nèi)，接力器的位置與設(shè)計偏差應(yīng)≤1 mm，檢查合格后對稱把緊所有螺母，按圖鉆鉸接力器與接力器埋件間的銷孔并裝入相應(yīng)的錐銷。

接力器和控制環(huán)的安裝：結(jié)合接力器桿頭法蘭面與相應(yīng)控制環(huán)大耳柄法蘭面高程的差值加工止推墊片，按設(shè)計圖紙將止推墊片安裝就位，將接力器動作至全關(guān)位置，同時向開啟方向7 mm 處作出相應(yīng)的位置標(biāo)記。將接力器向開啟方向運動7 mm，將控制環(huán)置于全關(guān)位置，在內(nèi)孔涂裝上一層潤滑油脂，調(diào)整推拉桿孔與控制環(huán)大耳柄銷孔同心，按設(shè)計圖紙安裝相應(yīng)的桿頭銷。

上述工作全部安裝完成驗收合格后，緩慢開關(guān)接力器檢查整個導(dǎo)水機構(gòu)的靈活性，應(yīng)動作靈活，不發(fā)卡。

接力器壓緊行程的調(diào)整：導(dǎo)水機構(gòu)靈活性檢查合格后，將接力器油壓緩慢降到零，測量接力器桿頭到接力器缸的距離，然后對接力器緩慢升壓，升壓過程中檢查導(dǎo)葉立面間隙，當(dāng)所有導(dǎo)葉立面間隙為零時，記錄下接力器油壓，在該值的基礎(chǔ)上加上一個修正值作為與壓緊行程對應(yīng)的油壓值，并記錄下接力器桿頭到接力器缸的距離。然后將接力器油壓緩慢降至零，再次測量接力器桿頭到接力器缸的距離，計算相應(yīng)的差值，取其平均值作為接力器的壓緊行程值。

將調(diào)整螺母松開，拆下推拉桿與接力器桿頭連接的桿頭銷，根據(jù)接力器的壓緊行程值以及預(yù)留壓緊行程調(diào)整量差值，轉(zhuǎn)動接力器桿頭與接力器活塞的相對位置，然后轉(zhuǎn)動接力器活塞將接力器桿頭調(diào)整水平。

把緊調(diào)節(jié)螺母，在接力器缸蓋與接力器活塞桿之間架設(shè)百分表進(jìn)行監(jiān)測，對接力器緩慢升壓到4.0 MPa，升壓過程中監(jiān)視百分表的擺動情況，當(dāng)接力器油壓升至4.25 MPa 時，百分表的運動速度應(yīng)該明顯降低，此時認(rèn)為接力器壓緊行程調(diào)整滿足要求。

按照圖紙要求鉆鉸接力器側(cè)的鎖定板與桿頭銷之間的銷孔，并裝入相應(yīng)的圓柱銷，鉆鉸接力器桿頭與接力器活塞桿之間的錐銷孔并裝入相應(yīng)的錐銷，錐銷裝入后應(yīng)低于桿頭平面0~10 mm。

（3）導(dǎo)葉端面、立面間隙調(diào)整

導(dǎo)葉端面間隙調(diào)整：將設(shè)備及零部件清洗干凈，用塞尺檢查導(dǎo)葉上、下端面間隙。預(yù)備72 塊鉛塊，每個導(dǎo)葉端面間隙調(diào)整至少3 塊。取3 塊鉛均布于導(dǎo)葉上軸頸端面，安裝端蓋，把緊端蓋螺栓。安裝導(dǎo)葉調(diào)整螺栓及其墊圈，根據(jù)所測得的導(dǎo)葉上、下端面間隙確定導(dǎo)葉提升值。逐步把緊螺栓提升導(dǎo)葉使導(dǎo)葉上、下端面間隙分配滿足設(shè)計要求，導(dǎo)葉提升時注意打表監(jiān)測，同時不斷用塞尺檢查上、下端面間隙。

間隙分配合格后，松開導(dǎo)葉調(diào)整螺栓，拆掉端蓋，取出被壓扁的3 塊鉛塊，用千分尺測量3 個鉛塊厚度，3 個鉛塊厚度偏差應(yīng)不大于0.10 mm，取其平均值來配車調(diào)整板。將加工后的墊塊、端蓋安裝就位，把緊端蓋螺栓同時安裝接力器導(dǎo)葉調(diào)整螺栓，按照設(shè)計要求用扭矩扳手把緊，再次檢查端面間隙并記錄。

導(dǎo)葉立面間隙調(diào)整：調(diào)整24 個導(dǎo)葉到接近全關(guān)位置，按設(shè)計圖紙安裝連接板以及偏心銷等，將控制環(huán)轉(zhuǎn)至全關(guān)位置，調(diào)整偏心銷位置，相鄰導(dǎo)葉關(guān)閉點的節(jié)圓半徑允許偏差為±3 mm，立面間隙應(yīng)為0，用塞尺檢查0.05 mm 不能通過，允許局部間隙但最大不超過0.1 mm，且間隙的總長度不超過導(dǎo)葉板體高度的20%，用鋼絲繩配合20 t 導(dǎo)梁葫蘆捆住導(dǎo)葉，逐步收緊葫蘆導(dǎo)鏈并再次檢查立面間隙應(yīng)滿足上述要求，最后安裝偏心銷蓋板，將把合螺栓把緊。

（4）附件安裝

導(dǎo)葉間隙調(diào)整合格后，安裝止推塊，其間隙應(yīng)控制在0.10 mm~0.15 mm 之間，按設(shè)計圖紙要求分別將導(dǎo)葉打到全開和全關(guān)位置安裝止推塊，間隙應(yīng)滿足設(shè)計要求。

4 結(jié)束語

導(dǎo)水機構(gòu)是水輪機的核心設(shè)備，導(dǎo)水機構(gòu)的安裝質(zhì)量直接影響機組的安全穩(wěn)定運行，尤其在關(guān)鍵指標(biāo)的質(zhì)量控制上，應(yīng)深入研究，優(yōu)化工藝，嚴(yán)格管控施工過程，可以起到“事半功倍”的效果。苗尾水電站4 臺套350 MW 水輪機導(dǎo)水機構(gòu)按上述工藝安裝完成，各項指標(biāo)均控制在國家標(biāo)準(zhǔn)和廠家設(shè)計圖紙范圍內(nèi)，機組運行可靠，該施工方法通過實踐證明可行，以期為同類型電站導(dǎo)水機構(gòu)預(yù)裝、安裝提供借鑒。