李振北 常連庚 張學(xué)鵬 劉高菲 李彥春

(1.中油管道檢測(cè)技術(shù)有限責(zé)任公司 2.國(guó)家管網(wǎng)集團(tuán)工程技術(shù)創(chuàng)新有限公司)

0 引 言

為了滿足石油天然氣特別是天然氣干線管網(wǎng)的大輸量、長(zhǎng)距離輸送需求，提高管輸效率與經(jīng)濟(jì)性，高壓、大口徑成為天然氣管道的重要發(fā)展方向[1]，因而促進(jìn)了X80高鋼級(jí)管道的研發(fā)與應(yīng)用[2]。從2005年西氣東輸-陜京二線(冀寧)聯(lián)絡(luò)線(?1 016 mm)為起點(diǎn)[3]，X80高鋼級(jí)管道新材料和新技術(shù)在國(guó)內(nèi)開(kāi)始全面應(yīng)用[4]，部分管道在施工過(guò)程中因分包工程施工質(zhì)量失去管控，加之缺少訓(xùn)練有素的管道焊工和專業(yè)嚴(yán)謹(jǐn)?shù)臋z查監(jiān)督人員，加劇了在此期間建設(shè)的X80高鋼級(jí)管道環(huán)焊縫施工質(zhì)量的管控難度。同時(shí)，施工單位對(duì)施工速度過(guò)于重視，忽視了施工環(huán)節(jié)中的工藝質(zhì)量管控，為管道環(huán)焊縫缺陷的產(chǎn)生埋下了隱患[5-6]。

自中緬天然氣管道“6·10”晴隆事故、“7·2”晴隆事故與西氣東輸二線“7·28”同心事故以來(lái)，管道本質(zhì)安全被提高到了管道運(yùn)營(yíng)的首要位置[7-8]，管道環(huán)焊縫質(zhì)量安全事故被提升為管道安全生產(chǎn)的重大安全風(fēng)險(xiǎn)等級(jí)響應(yīng)。根據(jù)國(guó)務(wù)院安委會(huì)要求(立即組織開(kāi)展油氣輸送管道周邊隱蔽致災(zāi)隱患排查整治，切實(shí)加強(qiáng)油氣輸送管道途經(jīng)人員密集場(chǎng)所高后果區(qū)安全風(fēng)險(xiǎn)管控)，中油管道公司采用工程竣工資料復(fù)查、數(shù)據(jù)對(duì)齊(焊口工程記錄和內(nèi)檢測(cè)結(jié)果)、建設(shè)期底片復(fù)核、現(xiàn)場(chǎng)開(kāi)挖復(fù)拍等方式，全面排查管道環(huán)焊縫質(zhì)量風(fēng)險(xiǎn)[9-10]。按照既定方案，計(jì)劃排查7 724道焊口，但仍有約64萬(wàn)道環(huán)焊縫沒(méi)有排查到，需要修復(fù)的焊口僅占排查總量的0.019%，亟需找到一種非開(kāi)挖方式的環(huán)焊縫缺陷檢測(cè)技術(shù)，特別是能精準(zhǔn)識(shí)別裂紋缺陷類及應(yīng)力異常疊加作用的重大安全隱患，及時(shí)開(kāi)挖復(fù)拍確認(rèn)，消除在役管道安全隱患，確保管道安全平穩(wěn)運(yùn)行[11-13]。因此針對(duì)X80高鋼級(jí)管道環(huán)焊縫缺陷及應(yīng)力異常檢測(cè)的需求變得更加迫切，成為管道內(nèi)檢測(cè)技術(shù)發(fā)展攻關(guān)的一個(gè)新方向[14]。同時(shí)，渭南成品油支線和寧夏成品油外輸管道等建設(shè)完成后，長(zhǎng)時(shí)間未投產(chǎn)運(yùn)行導(dǎo)致管道內(nèi)部產(chǎn)生了極細(xì)小針孔腐蝕類缺陷，也成為國(guó)際上管道內(nèi)檢測(cè)面臨的另一個(gè)技術(shù)挑戰(zhàn)[15]。

大口徑油氣管道環(huán)焊縫寬度通常為10～20 mm，加之目前國(guó)內(nèi)大部分投產(chǎn)的?1 016 mm管道未全部采用全自動(dòng)焊，可能會(huì)存在不規(guī)則的焊縫余高[16]。在檢測(cè)器運(yùn)行過(guò)程中，檢測(cè)時(shí)間窗口較短，不規(guī)則的環(huán)焊縫形貌導(dǎo)致探頭彈跳，提離增大，缺陷信號(hào)難以分辨[17]；獨(dú)立的小尺寸針孔腐蝕的金屬缺失量少，投影面積小，普通三軸高清漏磁和超聲檢測(cè)信號(hào)均不敏感[18-20]。對(duì)于這些非常規(guī)缺陷，即使能夠檢測(cè)到異常信號(hào)，但能否有效檢出還取決于判定基準(zhǔn)的可靠性[21]?，F(xiàn)有三軸高清漏磁腐蝕檢測(cè)技術(shù)的檢測(cè)分辨率還不足以精確分析所有類型的缺陷[22]，表現(xiàn)在：①管體變形及應(yīng)力異常區(qū)域的金屬損失；②環(huán)焊縫缺陷，例如周向焊縫的未融合、未焊透、錯(cuò)邊、咬邊等；③菌致針孔腐蝕、針孔聚集區(qū)域、大面積腐蝕中直徑小于1 mm(0.04 in)的極細(xì)小針孔腐蝕；④管頂腐蝕(TOLC)；⑤微生物誘導(dǎo)腐蝕(MIC)。

針對(duì)上述問(wèn)題，開(kāi)發(fā)更有效的在役管道非開(kāi)挖復(fù)合缺陷檢測(cè)技術(shù)，即超高清漏磁腐蝕+幾何測(cè)徑+管道中心線測(cè)繪和應(yīng)變檢測(cè)+應(yīng)力檢測(cè)構(gòu)成的復(fù)合檢測(cè)器，從而有效檢測(cè)管道本體及環(huán)焊縫缺陷、管道變形、受力位移與應(yīng)力異常，是檢測(cè)管道受外部地質(zhì)災(zāi)害影響與環(huán)焊縫異常問(wèn)題是否疊加的有效手段。

1 國(guó)內(nèi)外研究現(xiàn)狀

德國(guó)ROSEN公司、美國(guó)Baker Hughes公司和加拿大Novi tech公司等極少數(shù)國(guó)際知名檢測(cè)公司研發(fā)并掌握了基于超高清漏磁腐蝕的復(fù)合檢測(cè)技術(shù)，且已完成?219 mm(8 in)、?273 mm(10 in)、?610 mm(24 in)、?1 219mm(48 in)等多個(gè)管徑的超高清漏磁檢測(cè)設(shè)備研制。其中，ROSEN公司研發(fā)出基于超高清漏磁復(fù)合檢測(cè)技術(shù)的超高密度檢測(cè)單元，具有1.6 mm周向傳感器排列密度和1.0 mm軸向分辨率，用于高精度的周向及軸向測(cè)量，霍爾傳感器到管體的距離也被極大地減小，雙層霍爾傳感器的設(shè)計(jì)增強(qiáng)了數(shù)據(jù)及腐蝕成長(zhǎng)率分析的準(zhǔn)確度，因此可大幅度提高腐蝕檢測(cè)的精確性和準(zhǔn)確度[23]。Baker Hughes公司的最新一代MagneScan SHR超高清漏磁腐蝕檢測(cè)器憑借2 mm的采樣分辨率，除了在檢測(cè)和量化均勻腐蝕/點(diǎn)蝕和軸向/周向溝槽方面表現(xiàn)出色外，還可以檢測(cè)到直徑2 mm的針孔，窄到1 mm的軸向凹溝以及包含開(kāi)口大于等于0.25 mm的環(huán)焊縫裂紋及環(huán)向凹溝。特別適用于包含大量復(fù)雜腐蝕的臨界管道，具有較高失效后果的管道以及有可能遭受軸向缺陷或針孔腐蝕侵蝕的管道[24]。

國(guó)內(nèi)，中國(guó)石油大學(xué)(北京)、沈陽(yáng)工業(yè)大學(xué)2所高校的科研團(tuán)隊(duì)也開(kāi)展了超高清漏磁腐蝕檢測(cè)技術(shù)開(kāi)發(fā)和設(shè)備的研制[25]。其中，中國(guó)石油大學(xué)(北京)董紹華團(tuán)隊(duì)研制的?323 mm(12 in)管道超高清漏磁腐蝕檢測(cè)器，周向相鄰傳感器之間的邊緣間距為0.6 mm，與業(yè)界普遍采用傳感器中心距定義分辨率方式不同，因此與國(guó)外檢測(cè)公司同類設(shè)備的技術(shù)指標(biāo)無(wú)法進(jìn)行精確比對(duì)[26]。但是適用于?1 016 mm管徑的超高清漏磁檢測(cè)器屬于高流速、大口徑主干線天然氣管道用檢測(cè)器。在滿足超高清檢測(cè)指標(biāo)的前提下，還必須搭載檢測(cè)器速度控制單元，同時(shí)兼具幾何測(cè)徑、管道中心線測(cè)繪和彎曲應(yīng)變檢測(cè)、應(yīng)力檢測(cè)等復(fù)合檢測(cè)的能力，研發(fā)成本和難度極大。因此，目前國(guó)內(nèi)尚無(wú)技術(shù)成熟、可工業(yè)化應(yīng)用的?1 016 mm管道超高清漏磁復(fù)合檢測(cè)器。

2 檢測(cè)器設(shè)計(jì)

2.1 總體方案設(shè)計(jì)

在國(guó)內(nèi)，?1 016 mm的天然氣管道主要分布在西氣東輸、中緬管道、中俄東線、中-貴聯(lián)絡(luò)線和陜-京聯(lián)絡(luò)線等干線管網(wǎng)中，且均具有壓力高、輸量大、介質(zhì)流速高等特點(diǎn)。因此在?1 016 mm管道超高清漏磁復(fù)合檢測(cè)器研發(fā)階段，進(jìn)行了針對(duì)性的研究和設(shè)計(jì)，如研發(fā)安全可靠的速度控制單元，耐壓倉(cāng)受外部氣壓可靠性設(shè)計(jì)，歐盟ATEX高防爆安全等級(jí)要求及認(rèn)證，超高清漏磁腐蝕檢測(cè)、幾何測(cè)徑檢測(cè)、應(yīng)力檢測(cè)、管道中心線測(cè)繪和應(yīng)變檢測(cè)多種檢測(cè)功能集成化設(shè)計(jì)，制定了檢測(cè)器的總體方案及重點(diǎn)攻關(guān)技術(shù)領(lǐng)域。根據(jù)?1 016 mm管道超高清漏磁復(fù)合檢測(cè)器的總體設(shè)計(jì)方案，進(jìn)行了檢測(cè)器的各功能模塊及子系統(tǒng)的開(kāi)發(fā)、兼容集成及詳細(xì)設(shè)計(jì)，最終完成了檢測(cè)器總體方案的研制，如圖1所示。

圖1 ?1 016 mm管道超高清漏磁復(fù)合檢測(cè)器設(shè)計(jì)方案Fig.1 Design of the ?1 016 mm ultra-high definition magnetic flux leakage composite pipeline detector

2.2 速度控制單元設(shè)計(jì)

速度控制單元作為?1 016 mm大口徑管道檢測(cè)器必備的功能模塊，其速度調(diào)控原理為：通過(guò)速度控制單元執(zhí)行機(jī)構(gòu)的開(kāi)閉，在檢測(cè)器內(nèi)部建立泄流面積大小可調(diào)的泄流通道，讓檢測(cè)器后端的部分管輸介質(zhì)能夠通過(guò)泄流通道到達(dá)前端(見(jiàn)圖2a)，從而降低檢測(cè)器前后的壓差，使檢測(cè)器的運(yùn)行速度低于管輸介質(zhì)的速度，并降低到一個(gè)合理的范圍內(nèi)(通?；诼┐旁淼臋z測(cè)器要求運(yùn)行速度低于4.3 m/s)適合檢測(cè)(見(jiàn)圖2b)。

圖2 ?1 016 mm管道超高清漏磁復(fù)合檢測(cè)器速度控制單元調(diào)控原理及范圍Fig.2 Control principle and range of the speed control unit of the ?1 016 mm ultra-high definition magnetic flux leakage composite pipeline detector

速度控制單元的降速能力研究及驗(yàn)證。本文采用計(jì)算流體動(dòng)力學(xué)仿真方法模擬不同工況下檢測(cè)器速度控制單元結(jié)構(gòu)的降速能力(見(jiàn)圖3a)。模擬在不同管輸壓力、天然氣介質(zhì)流速、泄流面積等條件下檢測(cè)器速度控制單元的調(diào)速能力，進(jìn)而得到在泄流面積最大時(shí)，不同管輸壓力(3～15 MPa)，不同檢測(cè)器前后壓差條件下的檢測(cè)器速度調(diào)控能力(見(jiàn)圖3b)。

圖3 ?1 016 mm管道超高清漏磁復(fù)合檢測(cè)器速度控制單元降速能力分析及結(jié)果Fig.3 Analysis and results of the speed reduction performance of the speed control unit of the ?1 016 mm ultra-high definition magnetic flux leakage composite pipeline detector

由仿真分析結(jié)果可知，設(shè)計(jì)的?1 016 mm管道復(fù)合檢測(cè)器速度控制單元在一定的管輸介質(zhì)壓力范圍(3.95～8.85 MPa)，最大介質(zhì)流速范圍為8～9 m/s的工況下，可將復(fù)合檢測(cè)器的運(yùn)行速度控制在要求的4.3 m/s內(nèi)。

2.3 腐蝕檢測(cè)探頭結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)

腐蝕檢測(cè)探頭結(jié)構(gòu)單體主要由探頭殼體、前臂、后臂、板簧和支座等零部件組成(見(jiàn)圖4a)。整個(gè)探頭結(jié)構(gòu)采用平行四邊形結(jié)構(gòu)，保證探頭殼體能夠進(jìn)行徑向位移，適應(yīng)不同管道壁厚變化及管道凹陷變形(見(jiàn)圖4b)。

圖4 超高清漏磁腐蝕檢測(cè)探頭結(jié)構(gòu)示意圖Fig.4 Schematic structure of the ultra-high definition magnetic flux leakage corrosion detection probe

徑向運(yùn)動(dòng)過(guò)程中靠前臂和后臂與支座之間的板簧提供回復(fù)力使其恢復(fù)自然狀態(tài)，始終讓探頭殼體能夠與管道內(nèi)壁保持貼合。

研究采用“S”形單個(gè)異形探頭結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，利用“S”形結(jié)構(gòu)沿管道軸向方向傾斜布置4排傳感器陣列，每排傳感器陣列內(nèi)部沿管道周向依次布置多個(gè)傳感器，每排傳感器陣列上的傳感器沿管道周向方向交錯(cuò)布置，保證探頭內(nèi)部的傳感器周向采樣間距滿足不大于1.6 mm的需求。此外，在檢測(cè)器上周向均布安裝有多個(gè)異形探頭結(jié)構(gòu)，可保證周向上探頭間采樣間距同樣滿足不大于1.6 mm的指標(biāo)要求。優(yōu)選新型磁傳感器，具有小型化(長(zhǎng)、寬為1.35 mm)、低功耗、分辨率高(采樣位數(shù)可達(dá)16 Bits)、抗干擾能力強(qiáng)(微弱漏磁信號(hào)的拾取不被噪聲淹沒(méi))、更新頻率塊(大于10 kHz)、線性范圍廣等優(yōu)點(diǎn)，滿足超高清漏磁腐蝕檢測(cè)對(duì)傳感器的要求。

2.4 測(cè)徑及IDOD探頭結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)

測(cè)徑及IDOD探頭在同一探頭結(jié)構(gòu)中集成幾何測(cè)徑，內(nèi)外腐蝕區(qū)分(IDOD)功能于一體。探頭結(jié)構(gòu)主要由IDOD探頭、探頭臂、角度傳感器、底座和輔簧臂等零部件組成，結(jié)構(gòu)如圖5a所示。

圖5 測(cè)徑及IDOD探頭結(jié)構(gòu)示意圖Fig.5 Schematic structure of the diameter measurement and IDOD probe

利用IDOD探頭中的渦流傳感器判別內(nèi)、外腐蝕所在位置；利用探頭臂底端的角度傳感器測(cè)量因管道內(nèi)壁幾何尺寸變化引起的角度變化，將管道的幾何尺寸變化轉(zhuǎn)化為角度傳感器測(cè)量的角度變化值，如圖5b所示。

2.5 應(yīng)力檢測(cè)探頭設(shè)計(jì)

為了檢測(cè)管道上的應(yīng)力變化及可能存在的應(yīng)力異常，在檢測(cè)器輔助節(jié)的后端周向均布安裝有8個(gè)應(yīng)力檢測(cè)探頭?；陔姶鸥袘?yīng)原理的交變磁場(chǎng)應(yīng)力測(cè)量方法(Alternating Current Stress Measurement，簡(jiǎn)稱ACSM)，研究了當(dāng)管壁內(nèi)部微觀組織發(fā)生變化，區(qū)域磁導(dǎo)率/電導(dǎo)率等參數(shù)發(fā)生改變條件下，通以交變信號(hào)的ACSM探頭(一種基于隧道磁電阻TMR傳感器的探頭)磁化管壁，表面感應(yīng)電流分布及電磁場(chǎng)擾動(dòng)的變化規(guī)律，建立了在應(yīng)力區(qū)域產(chǎn)生感應(yīng)磁場(chǎng)的磁力學(xué)模型。

設(shè)計(jì)了一種新型管道應(yīng)力檢測(cè)系統(tǒng)及高精度陣列應(yīng)力檢測(cè)探頭?？蓪?duì)周向間隔45°的不同區(qū)域進(jìn)行應(yīng)力檢測(cè)，同時(shí)隨著檢測(cè)器在管道內(nèi)的運(yùn)行，按照設(shè)定的軸向采樣間距對(duì)管道沿線進(jìn)行應(yīng)力檢測(cè)。應(yīng)力檢測(cè)探頭，主要由傳感器殼體、主支撐臂、輔助支撐臂、底座、主簧、輔簧等零部件組成，結(jié)構(gòu)如圖6a所示。

圖6 應(yīng)力檢測(cè)探頭示意圖Fig.6 Schematic diagram of the stress detection probe

整個(gè)探頭機(jī)構(gòu)采用類平行四邊形的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)方案，具有一定的徑向變形適應(yīng)能力，可完成對(duì)不同管道壁厚、管道變形處的應(yīng)力測(cè)量(見(jiàn)圖6b)。測(cè)量的應(yīng)力數(shù)據(jù)與里程信息一起存儲(chǔ)在檢測(cè)器搭載的電子系統(tǒng)存儲(chǔ)單元中，待檢測(cè)器從管道內(nèi)收出后，下載存儲(chǔ)記錄的測(cè)量數(shù)據(jù)，通過(guò)數(shù)據(jù)分析軟件分析，得到管道沿線的管道應(yīng)力數(shù)值變化及存在的應(yīng)力異常情況。通過(guò)該探頭的使用，可連續(xù)測(cè)量高壓長(zhǎng)輸油氣管道及焊縫處的應(yīng)力變化。這對(duì)于幫助分析油氣管道上的應(yīng)力分布，判別和查找因應(yīng)力集中導(dǎo)致的管道本體及焊縫處的應(yīng)力異常高危險(xiǎn)區(qū)，降低因管道局部應(yīng)力集中導(dǎo)致的安全風(fēng)險(xiǎn)極為有效。

2.6 電子存儲(chǔ)系統(tǒng)研制

研制的?1 016 mm管道超高清漏磁復(fù)合檢測(cè)器電子存儲(chǔ)系統(tǒng)如圖7所示，可實(shí)現(xiàn)超高傳輸速度和超高存儲(chǔ)帶寬的存儲(chǔ)容量。針對(duì)超高清漏磁數(shù)據(jù)采集管理單元(SMU)與電子存儲(chǔ)系統(tǒng)間的大數(shù)據(jù)傳輸，進(jìn)行通信傳輸協(xié)議的自定義開(kāi)發(fā)。在數(shù)據(jù)傳輸準(zhǔn)確可靠的基礎(chǔ)上對(duì)協(xié)議不斷優(yōu)化，降低協(xié)議占用的物理資源，達(dá)到低功耗的目的。基于移植優(yōu)化完成后的自定義通信傳輸協(xié)議，采用并行數(shù)據(jù)處理技術(shù)，在多路數(shù)據(jù)傳輸通道中實(shí)現(xiàn)自定義通信傳輸協(xié)議，最終完成并行傳輸，滿足1.6 Gb/s的傳輸速度。對(duì)電子存儲(chǔ)系統(tǒng)的存儲(chǔ)管理機(jī)制進(jìn)行研究，通過(guò)高速陣列存儲(chǔ)技術(shù)，實(shí)現(xiàn)超高存儲(chǔ)帶寬10 TB以上的存儲(chǔ)容量。

圖7 ?1 016 mm管道超高清漏磁復(fù)合檢測(cè)器電子存儲(chǔ)系統(tǒng)框架圖Fig.7 Block diagram of the electronic storage system of the ?1 016 mm ultra-high definition magnetic flux leakage composite pipeline detector

3 檢測(cè)器測(cè)試與應(yīng)用

3.1 檢測(cè)器性能測(cè)試

?1 016 mm管道超高清漏磁復(fù)合檢測(cè)器的牽拉測(cè)試在油氣管道輸送安全國(guó)家工程實(shí)驗(yàn)室進(jìn)行。該實(shí)驗(yàn)室擁有世界領(lǐng)先技術(shù)水平的油氣管道檢測(cè)器整機(jī)動(dòng)態(tài)測(cè)試標(biāo)定中心，是目前國(guó)內(nèi)功率最大、載荷能力最強(qiáng)、牽引速度最高的雙道牽引測(cè)試系統(tǒng)。檢測(cè)器牽引試驗(yàn)系統(tǒng)最大牽引力235.2 kN，牽引速度0.2～8.0 m/s，最大牽引功率2 MW，可實(shí)現(xiàn)對(duì)?114.3～?1 422.0 mm(4～56 in)全系列口徑檢測(cè)器的牽引測(cè)試。驗(yàn)證檢測(cè)器的機(jī)械動(dòng)態(tài)性能和缺陷檢測(cè)能力，保證其在工業(yè)現(xiàn)場(chǎng)應(yīng)用前的安全可靠性。

通過(guò)對(duì)?1 016mm管道超高清漏磁復(fù)合檢測(cè)器在不同牽引速度(1、2、3和4 m/s)條件下的牽引測(cè)試檢測(cè)數(shù)據(jù)分析，檢測(cè)器能夠準(zhǔn)確識(shí)別和量化管道上的極細(xì)小針孔類(直徑2 mm)、周向凹槽、周向和軸向凹溝、一般和坑狀等金屬損失缺陷，同時(shí)可識(shí)別管體周向和環(huán)焊縫上的類裂紋缺陷(開(kāi)口寬度大于0.2 mm)；能夠?qū)θ斯ぜ虞d的管道應(yīng)力異常區(qū)進(jìn)行有效識(shí)別，對(duì)管道變形處的腐蝕復(fù)合人工缺陷能夠進(jìn)行識(shí)別和量化(見(jiàn)圖8)。在5 m/s以上速度條件的測(cè)試過(guò)程中，檢測(cè)器速度控制單元能夠按照設(shè)置參數(shù)值執(zhí)行指令，控制執(zhí)行機(jī)構(gòu)進(jìn)行開(kāi)閉。

圖8 牽拉測(cè)試缺陷實(shí)物及拾取和量化分析結(jié)果Fig.8 Photo of the pipeline defect for the traction test and results of defect extraction and quantitative analysis

3.2 現(xiàn)場(chǎng)工業(yè)應(yīng)用

?1 016 mm管道超高清漏磁復(fù)合檢測(cè)器于2021年5月12日成功在陜京三線榆林-陽(yáng)曲段完成現(xiàn)場(chǎng)工業(yè)試驗(yàn)，運(yùn)行歷時(shí)23 h，檢測(cè)安全平穩(wěn)，采集數(shù)據(jù)里程完整，經(jīng)過(guò)檢測(cè)數(shù)據(jù)分析和后期依據(jù)分析結(jié)果進(jìn)行開(kāi)挖復(fù)核，驗(yàn)證了檢測(cè)器各項(xiàng)技術(shù)指標(biāo)滿足設(shè)計(jì)要求，工業(yè)現(xiàn)場(chǎng)應(yīng)用取得預(yù)期效果。2022年5月，在中緬天然氣管道安順-貴陽(yáng)段圓滿完成現(xiàn)場(chǎng)工業(yè)應(yīng)用。

4 結(jié)論及認(rèn)識(shí)

(1)?1 016 mm管道超高清漏磁復(fù)合檢測(cè)器利用搭載的速度控制單元，可在管輸介質(zhì)壓力3.95～8.85 MPa，最大介質(zhì)流速為8～9 m/s的工況下，完成在役管道的復(fù)合檢測(cè)。

(2)檢測(cè)器能夠準(zhǔn)確識(shí)別和量化管道上的極細(xì)小針孔類、周向凹槽、周向和軸向凹溝、一般和坑狀等金屬損失缺陷，可識(shí)別管體周向和環(huán)焊縫上的類裂紋缺陷。

(3)能夠?qū)艿郎系膽?yīng)力異常區(qū)進(jìn)行有效識(shí)別，對(duì)管道變形處的腐蝕復(fù)合人工缺陷能夠進(jìn)行識(shí)別和量化。

通過(guò)?1 016 mm管道超高清漏磁復(fù)合檢測(cè)器研制，對(duì)發(fā)現(xiàn)和識(shí)別X80高鋼級(jí)?1 016 mm管道上可能存在的裂紋類缺陷和極細(xì)小針孔類缺陷等重大安全隱患，及時(shí)開(kāi)挖復(fù)拍確認(rèn)；按照風(fēng)險(xiǎn)嚴(yán)重程度制定科學(xué)合理的方案進(jìn)行處置，減少不必要的工作量和成本費(fèi)用；消除在役管道安全隱患，確保管道安全平穩(wěn)運(yùn)行，具有重大的現(xiàn)實(shí)意義。