劉春寶,王 楓
(吉林大學(xué)預(yù)科教育學(xué)院,吉林長(zhǎng)春 130012)
電動(dòng)汽車使用的是三元鋰和磷酸鐵鋰電池,鋰電池使用過程中存在過充、過放、溫度失控等現(xiàn)象[1],容易引起自燃甚至爆炸的危險(xiǎn)。傳統(tǒng)的電池管理系統(tǒng)BMS受到采集通道數(shù)量少、采集數(shù)據(jù)波動(dòng)大、處理器能力低、線束布置區(qū)域小的限制,只能采集到電池包部分電壓。本系統(tǒng)集成采集單體電池電壓、模組電壓、充放電電流、多模組溫度等[2],通過高精度數(shù)據(jù)采集硬件和多數(shù)據(jù)處理軟件檢測(cè)電池組狀態(tài)。
電池管理系統(tǒng)作用是檢測(cè)動(dòng)力電池組狀態(tài),采集單體電池電壓和電池模組電壓,單體電池用低壓電路,電池模組電壓用高壓電路[3],最終連接至數(shù)據(jù)采集電路。電池電流主要用于判斷電池能量狀態(tài),通過安時(shí)法計(jì)算出每個(gè)模組內(nèi)部的能量[4],采樣傳感器為霍爾傳感器。為防止電池出現(xiàn)熱失衡問題,在每個(gè)模組上粘貼Pt100鉑電阻,連接至差分采樣電路讀取溫度數(shù)據(jù)[5],電池組內(nèi)部的檢測(cè)系統(tǒng)還集成了絕緣測(cè)試模塊、通訊模塊、電源模塊等,具體連接關(guān)系見圖1。
圖1 電池總成檢測(cè)系統(tǒng)
電池組狀態(tài)檢測(cè)系統(tǒng)包括電壓采集電路、電流采集電路、溫度采集電路、高低壓開關(guān)切換電路、電源管理電路等,需要采集的數(shù)據(jù)有電壓、電流、溫度等,需要有可靠的硬件平臺(tái)[6],通過降低硬件噪聲提高信噪比來確保數(shù)據(jù)可靠。
電池電壓采集為差分電路采集,Batt+和Batt-作為電池的正負(fù)端連接至運(yùn)放的正負(fù)兩端,K1是繼電器,系統(tǒng)上電正常,+5 V電源電壓建立,繼電器輸入端連接100 Ω電阻,額定電流限制為50 mA。電池輸入正負(fù)兩端連接1 kΩ電阻是為了保護(hù)運(yùn)放不被電流損壞,反饋電阻R3和R11阻值為10 kΩ,差分電路放大倍數(shù)為10倍,反饋電阻兩端并聯(lián)的電容用于抑制工模噪聲。
圖2 電池電壓采集電路
電池的輸入輸出功率狀態(tài)全部用電流流向計(jì)算,安時(shí)電流計(jì)算方法可以作為輔助計(jì)算容量的一部分[7],電池組的電流采樣電路如圖3所示,電流傳感器為霍爾傳感器,采集雙向電流,傳感器輸出標(biāo)稱電壓為75 mV/10 A,將采集的電壓經(jīng)過采樣電阻后輸入到運(yùn)放正端,電壓經(jīng)過負(fù)反饋差分放大電路后輸入到射極跟隨電路,最終輸出穩(wěn)定的電流采樣值。
圖3 電流采集電路
電池溫度在充電和放電過程中會(huì)有熱失衡的問題發(fā)生[8],在電池發(fā)熱嚴(yán)重部位安裝Pt100鉑電阻,鉑電阻接入到全橋電路中可以將電阻信號(hào)轉(zhuǎn)化為電壓信號(hào),全橋電路輸出的電壓可以降低采樣的溫漂和非線性誤差。電池溫度升高、鉑電阻阻值變大、輸出電壓增加,輸出電壓經(jīng)過10倍比例差分放大電路后輸出溫度電壓Temp+信號(hào),具體溫度采樣電路見圖4。
圖4 溫度采樣電路
單體電池電壓為1.5 V,100個(gè)電池串聯(lián)后模組電壓為150 V,因此電壓傳送到硬件采樣電路之前需要經(jīng)過高低壓切換電路[9],具體見圖5。在Q1為高電平時(shí),Q1和Q2同時(shí)導(dǎo)通,繼電器K2和K3負(fù)端連接至地信號(hào),同時(shí)連接至電源正負(fù)后導(dǎo)通吸合,K2的H+連接至Vout+,K3的H-連接至Vout-。
圖5 高低壓開關(guān)切換電路
多路采樣電路路數(shù)多、核心CPU高速運(yùn)行需要輔助電源模塊提供足夠大功率的供電,使用電路為2 A的BUCK降壓電路,具體電路見圖6,28 V信號(hào)經(jīng)過磁珠濾波后進(jìn)入芯片VIN供電端口,輸出電壓經(jīng)過R19和R21電阻分壓后反饋至芯片F(xiàn)B引腳,電壓反饋環(huán)路保證輸出電壓信號(hào)穩(wěn)定性,L1和D1是BUCK電路的功率整流部分,是電流續(xù)流和整流的作用,電源電路可輸出功率大,紋波電壓小。
圖6 電源管理電路
軟件整體配置程序包括應(yīng)用層和底層開發(fā),應(yīng)用層開發(fā)包括用戶操作、數(shù)據(jù)處理、邏輯判斷等系統(tǒng)層應(yīng)用[10],底層開發(fā)包括芯片配置、通訊應(yīng)用、中斷定時(shí)器等基本設(shè)置,本系統(tǒng)綜合兩種設(shè)置方式配置和說明。
軟件總體設(shè)計(jì)流程如圖7所示。操作人員先開啟設(shè)備,系統(tǒng)整體硬件建立電源網(wǎng)絡(luò),系統(tǒng)供電正常后開始完成系統(tǒng)和上位機(jī)的初始化任務(wù)[11],自檢完成后開始設(shè)備及功能驗(yàn)證,包括設(shè)備信息、錯(cuò)誤信息、CAN狀態(tài)、設(shè)備參數(shù)等,將功能驗(yàn)證的數(shù)據(jù)信息保存后顯示到用戶界面同步發(fā)送到系統(tǒng)層。
圖7 軟件總體設(shè)計(jì)流程圖
應(yīng)用層和數(shù)據(jù)層的程序在每種電池狀態(tài)檢測(cè)系統(tǒng)平臺(tái)上是通用的,但是底層開發(fā)程序要基于當(dāng)前的硬件電路,模塊多任務(wù)程序就是底層程序中重要的一部分,具體應(yīng)用如圖8所示。ARM是底層硬件運(yùn)行的核心處理器,待其完成初始程序加載后開始調(diào)用DSP,DSP是數(shù)據(jù)處理的核心,其可以調(diào)用均衡任務(wù)、電源模塊、數(shù)據(jù)任務(wù)、SOC任務(wù)等多種程序,待數(shù)據(jù)校驗(yàn)完成后清除中斷標(biāo)志,同時(shí)傳送至用戶的上位機(jī)并保存數(shù)據(jù)。
圖8 模塊多任務(wù)程序
電池組狀態(tài)檢測(cè)系統(tǒng)的驗(yàn)證可以從硬件、軟件、采集、驅(qū)動(dòng)等多方面開展驗(yàn)證,影響整個(gè)系統(tǒng)檢測(cè)精度的是電源系統(tǒng)穩(wěn)定性[12],最終還是要從數(shù)據(jù)采集結(jié)果得出系統(tǒng)采集精度。
電源作為電壓采樣、運(yùn)放供電、DSP供電的穩(wěn)定核心,首先要驗(yàn)證BUCK電源電路工作在穩(wěn)定狀態(tài),開關(guān)管的工作狀態(tài)如圖9所示,在滿載狀態(tài)下開關(guān)管的占空比為70%,因此電源功率可以滿足硬件需要,在MOS管開通瞬間存在的GS尖峰電壓為1.5 V,為開通電壓的1.5倍,可以滿足設(shè)計(jì)需要。
圖9 開關(guān)管工作狀態(tài)
在確認(rèn)電源模塊工作正常后,測(cè)量電源模塊的噪聲,輸出電壓與噪聲的信噪比可以達(dá)到-60 dB,如圖10所示,電源模塊提供的穩(wěn)定電壓可以保證系統(tǒng)正常運(yùn)行,無明顯尖峰影響系統(tǒng)波動(dòng)。
圖10 電源信噪比
鋰電池試驗(yàn)平臺(tái)如圖11所示,電池溫度、電池電壓作為電池核心的參數(shù),在-30~70 ℃采集電池的溫度數(shù)據(jù)并轉(zhuǎn)化為電壓,溫度和電壓線性度高,單體電池電壓的標(biāo)稱值為2.5 V,紋波電壓可以控制在1 mV范圍內(nèi),具體結(jié)果如圖12所示。5節(jié)單體電池組成的電池組標(biāo)稱電壓為12.5 V,紋波電壓可以控制在1 mV范圍內(nèi),具體結(jié)果如圖13所示。
圖11 鋰電池試驗(yàn)平臺(tái)
圖12 電池溫度與電壓關(guān)系圖
圖13 單體電池電壓
圖14 電池組電壓
本文設(shè)計(jì)了一種基于電壓、電流、溫度的多數(shù)據(jù)采集電池組狀態(tài)檢測(cè)系統(tǒng),設(shè)計(jì)了BUCK電源電路、全橋電池溫度檢測(cè)電路、電池電壓采集電路、高低壓采集切換電路等硬件,開發(fā)了基于底層、應(yīng)用層、系統(tǒng)層的整體架構(gòu),編制了模塊多任務(wù)配置程序,驗(yàn)證了開關(guān)電源工作狀態(tài)和信噪比,實(shí)測(cè)溫度與電壓關(guān)系、單體電池電壓、電池組電壓。結(jié)果顯示溫度采集數(shù)據(jù)準(zhǔn)確可靠,電池的紋波電壓低于1 mV,表明電池組狀態(tài)檢測(cè)系統(tǒng)采集數(shù)據(jù)準(zhǔn)確。