蘇錦強， 范偉軍， 胡曉峰， 陳 濤

(1. 中國計量大學，浙江 杭州 310018; 2. 杭州沃鐳智能科技股份有限公司，浙江 杭州 310018)

0 引 言

伴隨著能源危機，電動汽車有著良好的發(fā)展前景[1]。電動汽車取消了傳統(tǒng)的燃油發(fā)動機，而通過搭載真空泵代替發(fā)動機提供真空源的方案有很多缺點[2]，因此真空助力器不再適用，電動助力器隨之誕生。電動助力器不依賴真空源，相對傳統(tǒng)真空助力器，有體積更小，質量更輕，僅在制動時消耗電量，可以進行能量回收[3]等優(yōu)點，適應未來汽車自動化及電氣化的發(fā)展趨勢。

電子助力器作為汽車制動系統(tǒng)的關鍵部位，它的性能優(yōu)劣和工作穩(wěn)定性直接影響了乘車安全，如何高效準確地檢測汽車電子助力器耐久性是一個迫切關注的問題[4]。目前我國主流還是采用傳統(tǒng)的真空助力器，電子助力器的研發(fā)生產處于起步階段[5]，相關電子助力器耐久性測試系統(tǒng)的公開文獻較少，企業(yè)生產用的電子助力器耐久性測試臺質量參差不齊。因此開發(fā)自動化程度高、高效的電子助力器耐久測試系統(tǒng)具有重要的現(xiàn)實意義。

通過分析德國博世公司生產的IBooster電子助力器的物理結構和工作原理，構建IBooster總成三工位耐久測試系統(tǒng)，能夠進行ABS工作耐久性試驗，其具備高效、自動化、較高經濟效益的特點，滿足在不同環(huán)境溫度條件下的測試需求。由于還沒有制定電子助力器耐久性能測試的國家標準和企業(yè)標準，主要參考真空助力器標準QC/T 311—2018《汽車液壓制動主缸性能要求及臺架試驗方法》、QC/T 307—2016《汽車用真空助力器性能要求及臺架試驗方法》。

1 測試系統(tǒng)需求分析

1.1 IBooster電子助力器工作原理

IBooster物理結構圖如圖1所示，主要由電機電控單元、輸入推桿、位移差傳感器、制動主缸等系統(tǒng)部件組成。當駕駛員踩制動踏板時，踏板行程傳感器檢測到輸入推桿產生的位移，并將位移信號發(fā)送至電控單元，電控計算出電機應產生的扭矩，再由傳動裝置將該扭矩轉化為伺服制動力。伺服制動力與踏板輸入力一起作用[6]，在制動主缸內產生液壓力作用在負載上實現(xiàn)制動。

圖1 IBooster物理結構圖

1.2 系統(tǒng)需求分析

分析實車制動狀況和相關行業(yè)標準，耐久測試系統(tǒng)主要包含以下部分：驅動加載機構、高低溫試驗箱、液壓系統(tǒng)、數據采集與控制系統(tǒng)[7]。

驅動加載機構模擬腳踩踏板的過程，需要有實現(xiàn)往復直線運動的直線運動裝置、限制直線運動裝置運動行程的限位裝置。

高低溫箱調控環(huán)境條件，能夠滿足電子助力器在常溫、高溫、低溫下的耐久測試需求，實際溫度與設定溫度誤差應小于±2 ℃。

需要液壓系統(tǒng)模擬實車制動環(huán)境，并且能實現(xiàn)管路注油、排油等功能。為了更符合實車工況，添加ABS控制模塊[8]，在非ABS工作模式下和ABS工作模式下分別作耐久性測試。

數據采集與控制系統(tǒng)應滿足傳感器信號的高速采集及對系統(tǒng)一些硬件模塊的控制需求。配合系統(tǒng)軟件能夠動態(tài)顯示試驗數據和曲線并進行存儲，能夠根據設定參數進行不同的工況測試。

綜合考慮系統(tǒng)各個部分的測試需求， IBooster總成耐久測試的技術參數要求如表1所示(1bar=0. 1 MPa)，系統(tǒng)主要的結構示意圖如圖2所示。

圖2 系統(tǒng)結構示意圖

表1 IBooster總成耐久性檢測系統(tǒng)技術參數

2 測試系統(tǒng)設計

測試系統(tǒng)設計主要包括：驅動加載系統(tǒng)設計、管路系統(tǒng)設計、數據采集系統(tǒng)設計和測試流程設計。

2.1 驅動加載系統(tǒng)設計

驅動加載系統(tǒng)主要由伺服電機、氣缸、阻擋氣缸、IBooser帶主缸總成、力傳感器、位移傳感器等組成，驅動加載機構圖如圖3所示，系統(tǒng)為三工位。

圖3 驅動加載機構圖

伺服電機、氣缸推桿、IBooser輸入推桿等位于同一直線上，當氣缸加載時，直線運動裝置通過模擬擺臂推動電子助力器輸入推桿，實現(xiàn)腳踩踏板的效果。

伺服電機經傳動機構帶動氣缸走設定的位移，可以實現(xiàn)耐久測試的多點位置加載控制。電機絲杠位移設定好的距離后，阻擋氣缸推桿伸出，代替伺服電機抵住左側安裝板，可以避免伺服電機絲杠受到ABS模塊工作時帶來的反沖壓影響。氣缸速度可調節(jié)，通過控制二位五通電磁閥狀態(tài)，可以實現(xiàn)氣缸的反復加載卸載，符合耐久測試需求。

IBooster總成安裝于高低溫試驗箱中。高低溫箱實現(xiàn)對環(huán)境加熱和冷卻的PID控制，并可以在溫控儀面板上直接顯示和設定實驗溫度。

2.2 管路系統(tǒng)設計

小型汽車是通過液壓制動，為模擬實車效果，需要讓管路內充滿制動液。設計管路系統(tǒng)如圖4、圖5、圖6所示，圖4是氣體管路設計圖。

圖4 氣體管路設計圖

圖5 真空液壓管路設計圖

圖6 測試管路設計圖

如上圖所示氣體管路通過調壓閥或電氣比例閥調控氣壓，為四部分管路供氣。第一部分向真空液壓管路供氣，主要用于管路氣洗；第二部分向加載氣缸供氣，實現(xiàn)氣缸加載卸載；第三部分向阻擋氣缸供氣，抵住左側安裝板；第四部分向氣控閥供氣，通過二位五通電磁閥調整氣控閥狀態(tài)。

圖5是真空液壓管路設計圖，主要由真空管路、氣洗管路、儲液管路、測試管路四部分組成[9]。

真空管路是真空注油的關鍵部分。真空泵提供真空源，負責將管路抽真空。真空注油時，將管路抽真空，利用負壓將儲液罐中的制動液順著管路充滿測試回路。

氣洗管路是回路氣洗的關鍵部分。所用氣源來自氣體管路，回路氣洗時，調整管路中氣控閥和電磁閥的工作狀態(tài)，使得氣體順著管路將管路和制動主缸中的制動液排出至儲液罐中。

儲液管路是儲存和傳輸制動液的關鍵部分。利用隔膜泵從油槽中抽油并儲存至儲液罐中。儲液管路和測試管路形成一個回路，通過注油和回路氣洗實現(xiàn)儲液管路中制動液的運輸和儲存。

氣控閥19、20、21作為開關，分別與三個工位的測試管路相連。測試管路設計圖如圖6所示，這里只列舉第一個工位。

制動主缸進油口與氣控閥19相連，制動液從出油口流入測試管路中。測試時，手動球閥關閉，加載機構經產品助力后推動主缸活塞產生液壓，ABS根據設置工況調節(jié)液壓，作用到液壓負載單元上。

液壓負載單元采用可更換彈簧模擬負載，通過調節(jié)負載彈簧長度，能夠保證輸入力在90%拐點力時，被測樣件的輸入位移達到設計最大輸入位移的2/3，滿足國家標準[10]。

測試時應保證管路密封不泄露，同時管路內制動液無氣泡，避免影響實驗結果。

2.3 數據采集與控制系統(tǒng)設計

數據采集與控制系統(tǒng)如圖7所示，主要由工控機、各類傳感器、電磁閥、數據采集卡、用戶操作按鈕等組成。

圖7 數據采集與控制系統(tǒng)框圖

工控機作為控制中心，通過PCI總線與研華數據采集卡連接，數據采集卡是數據采集與控制系統(tǒng)的核心部件，起著傳感器信號的采集及工控機信號的輸出作用[11]。系統(tǒng)通過AI通道獲取液壓傳感器、力傳感器、位移傳感器等各類傳感器數據值；通過AO通道控制電氣比例閥開度；通過DO通道控制閥和三色燈的通斷狀態(tài)；通過DI通道控制啟動、急停等用戶操作按鈕。

為獲得產品內部信息數據，采用NI公司高速、低容錯CAN卡實現(xiàn)產品與設備之間快速穩(wěn)定的CAN通信，其支持多速率數據通信，最高頻率達1MS/s。設備通信支持CCP協(xié)議收發(fā)操作，可以通過更新DBC文件來實現(xiàn)對IBooster產品電控變量的快速控制及監(jiān)控。

2.4 測試流程設計

根據相關行業(yè)標準，主要將IBooster耐久測試流程分為三個部分，分別是準備階段、測試階段和結束階段。

1）準備階段

將被測產品在相關夾具上安裝固定好，連接測試回路，將制動主缸進油口和出油口分別接入設備管路系統(tǒng)中。

采用泵循環(huán)注油、真空注油、正壓注油等方式對液壓管路進行注油排氣，使測試管路中充滿制動液，并且管路中無氣泡。

2） 測試階段

根據產品特性及測試需求，設定高低溫箱溫度、試驗運行次數、目標液壓、報警參數等工況信息，由伺服電機調節(jié)加載氣缸位置后，阻擋氣缸推桿伸出代替伺服電機受力。

非ABS工作耐久性實驗條件下，系統(tǒng)按照“氣缸加載-加載保持-氣缸卸載”的狀態(tài)循環(huán)進行，繪制并記錄試驗曲線圖。試驗壓力與動作時間之間的關系如圖8所示[12]。

圖8 非 ABS 工作耐久性試驗壓力與動作時間之間的關系

ABS工作耐久性實驗條件下，設置升壓動作時間、保持時間、降壓動作時間等參數，根據設定好的參數進行ABS升降壓模擬動作，系統(tǒng)按照“氣缸加載-ABS動作-ABS動作保持-加載保持-氣缸卸載”的狀態(tài)循環(huán)運行。

測試過程中對系統(tǒng)進行安全監(jiān)控，當液壓值、推桿行程、輸入力等超過設定值時，系統(tǒng)自動報警停機。

3） 結束階段

通過回路氣洗的方式將管路中的制動液吹回儲液罐中。取下被測產品，整理測試臺，結束測試。

3 實驗結果分析

選用某廠家生產的IBooster產品作為測試對象，準備階段結束后，在標準大氣壓下，根據試驗要求分別做非ABS工作耐久性試驗和ABS工作耐久性試驗。

圖9為電機前進液壓曲線圖，描繪測試前伺服電機走定位的液壓曲線。當伺服電機以2 mm/s的速度前進至目標液壓位置后，氣缸推桿卸載。

圖9 電機前進液壓曲線圖

圖10為非ABS工作耐久性部分曲線圖。如圖所示，液壓曲線良好，多次建壓泄壓符合耐久特點，其滿足非ABS工作耐久性試驗壓力與動作時間之間的關系，能夠保證試驗頻率為1 000±100次/h。

圖10 非ABS工作耐久性部分曲線圖

圖11為ABS工作耐久性部分曲線圖，ABS循環(huán)試驗穿插在非ABS工作耐久性試驗中進行。圖中有兩條曲線，一條為加載機構位移曲線，一條為經ABS調節(jié)后的液壓曲線。氣缸加載建壓后啟動ABS動作控制策略，ABS進行降壓，降壓動作時間設為20 ms，隨后進行升壓，升壓動作時間設為5 ms，每個升壓動作后保壓一定時間，多段升壓后停止ABS動作策略，最后氣缸回退泄壓。實驗結果表明，液壓曲線符合實車ABS多段調壓特點，具有良好的線性，對ABS工作模式下電子助力器耐久性測試有實際的意義。

圖11 ABS工作耐久性部分曲線圖

4 結束語

本文介紹的IBooster總成三工位耐久測試系統(tǒng)，使用ABS控制模塊，更加符合實車制動環(huán)境，采用伺服電機走定位，氣缸進行快速加載與退回的方式適合不同電子助力器的測試需求，具有較高的經濟效益。經過兩周的運行測試，該檢測系統(tǒng)無運行故障，測量結果較為精準，能夠滿足各汽車產商對產品的耐久測試需求，現(xiàn)已投入日常研發(fā)應用。