趙利民，王樹(shù)鳳

（1.揚(yáng)州工業(yè)職業(yè)技術(shù)學(xué)院，江蘇揚(yáng)州 225017；2.揚(yáng)州力創(chuàng)機(jī)床有限公司，江蘇揚(yáng)州 225017）

錳系復(fù)合磷化膜是SiC、聚四氟乙烯（PTFE）等不溶性顆粒伴隨著磷酸鹽沉淀結(jié)晶并摻雜在錳系磷化膜中而形成的。研究表明，顆粒摻雜能有效改善錳系磷化膜的性能［1-3］。然而，在磷化過(guò)程中顆粒主要起到物理填充作用，對(duì)錳系磷化膜的晶粒特征及結(jié)合狀態(tài)影響不大。若能采取措施在顆粒伴隨著磷酸鹽沉淀結(jié)晶的同時(shí)實(shí)現(xiàn)晶粒細(xì)化，有望進(jìn)一步改善錳系復(fù)合磷化膜的性能。

稀土化合物（包括稀土氧化物、稀土硝酸鹽等）具有某些特殊性質(zhì)，通常作為添加劑已被證實(shí)可以起到提高形核率、促使晶粒細(xì)化且結(jié)構(gòu)致密等積極作用，從而有效改善金屬材料或膜層的性能［4-8］。到目前為止，使用稀土硝酸鹽作為促進(jìn)劑用于制備鋅系磷化膜或鋅鈣系磷化膜已有一些報(bào)道［9-12］，但是鮮見(jiàn)稀土硝酸鹽用于制備錳系復(fù)合磷化膜的研究報(bào)道。從改善錳系復(fù)合磷化膜的性能，同時(shí)補(bǔ)充相關(guān)數(shù)據(jù)和理論的角度，有必要開(kāi)展這方面研究。筆者選用硝酸鑭作為促進(jìn)劑添加到磷化液中，在齒輪鋼表面制備錳系復(fù)合磷化膜，并通過(guò)優(yōu)化硝酸鑭濃度，以期進(jìn)一步改善錳系復(fù)合磷化膜的耐磨性能和耐腐蝕性能，從而為齒輪鋼提供更好的抗磨損和腐蝕防護(hù)作用。

1 材料與方法

1.1 材料

選取制造齒輪常用的45鋼作為基材，線(xiàn)切割多個(gè)尺寸為45 mm×20 mm的試樣。試樣依次經(jīng)過(guò)剛玉磨輪拋光、除油劑浸泡除油、稀鹽酸浸泡活化、去離子水清洗和冷風(fēng)吹干處理。

1.2 錳系復(fù)合磷化膜制備

預(yù)處理后的試樣先浸在膠體鈦鹽溶液中表調(diào)處理，40 s后取出，在試樣表面形成大量結(jié)晶核，表調(diào)目的是加快成膜速度，同時(shí)提高成膜均勻性。表調(diào)處理后的試樣立即浸在含有PTFE顆粒（尺寸約為200 nm）的磷化液中，磷化液具體成分為：磷酸二氫錳40 g/L、硝酸錳10 g/L、磷酸8 g/L、硝酸鈉4 g/L、PTFE顆粒水性分散液60 mL/L（其中PTFE顆粒的質(zhì)量分?jǐn)?shù)約為60%）。充分?jǐn)嚢枇谆海筆TFE顆粒處于分散和懸浮狀態(tài)，然后添加硝酸鑭作為促進(jìn)劑，硝酸鑭濃度分別為10 mg/L、40 mg/L、60 mg/L、90 mg/L。水浴加熱，使磷化液保持在90.0±0.5℃，同時(shí)持續(xù)攪拌磷化液（攪拌速率為200 r/min），在不同硝酸鑭濃度下，在齒輪鋼表面制備5種錳系復(fù)合磷化膜，磷化時(shí)間均為22 min。

1.3 性能測(cè)試

1.3.1 微觀形貌及PTFE顆粒質(zhì)量分?jǐn)?shù)

采用EV018型掃描電子顯微鏡觀察不同錳系復(fù)合磷化膜的微觀形貌，同時(shí)用X-max50型能譜儀分析不同錳系復(fù)合磷化膜的成分。根據(jù)F元素質(zhì)量分?jǐn)?shù)，依據(jù)相對(duì)分子量關(guān)系推算出復(fù)合鍍層中PTFE顆粒質(zhì)量分?jǐn)?shù)。

1.3.2 厚度及硬度

采用TT260型測(cè)厚儀在不同試樣表面任取3個(gè)點(diǎn)，測(cè)量結(jié)果取平均值作為被測(cè)錳系復(fù)合磷化膜的厚度。另外，采用XH-1000型維氏硬度計(jì)在不同試樣表面任取5個(gè)點(diǎn)，施加載荷0.98 N，保持10 s后均勻卸載，測(cè)量結(jié)果取平均值作為被測(cè)錳系復(fù)合磷化膜的硬度。

1.3.3 耐磨性能

采用CSM型耐磨試驗(yàn)機(jī)測(cè)試不同錳系復(fù)合磷化膜在室溫、無(wú)潤(rùn)滑條件下的耐磨性能，設(shè)置往復(fù)滑動(dòng)模式，對(duì)磨件為直徑6 mm的GCr15鋼球，法向載荷5 N，往復(fù)滑動(dòng)頻率為2 Hz，行程6 mm。實(shí)驗(yàn)結(jié)束后清理試樣表面的磨屑，采用EV018型掃描電子顯微鏡觀察不同錳系復(fù)合磷化膜磨損表面微觀形貌，同時(shí)采用AB-204S型精密電子天平稱(chēng)重并計(jì)算不同錳系復(fù)合磷化膜的磨損失重。

1.3.4耐腐蝕性能

以3.5%氯化鈉溶液作為腐蝕介質(zhì)，飽和甘汞電極、鉑電極和待測(cè)試樣分別作為參比電極、輔助電極、工作電極，采用CHI660D型電化學(xué)工作站測(cè)試不同錳系復(fù)合磷化膜的極化曲線(xiàn)。將測(cè)試數(shù)據(jù)導(dǎo)入電化學(xué)工作站配套的軟件中，采用塔菲爾外推法求得腐蝕電位、腐蝕電流密度和極化電阻，根據(jù)分析結(jié)果評(píng)價(jià)不同錳系復(fù)合磷化膜的耐腐蝕性能。

另外，以硫酸銅41 g/L+氯化鈉35 g/L+鹽酸0.05 g/L作為檢測(cè)溶液，用注射器取液滴在試樣表面3處不同位置，記錄每個(gè)液滴完全變色經(jīng)歷的時(shí)間，取平均值作為被測(cè)錳系復(fù)合磷化膜的耐硫酸銅點(diǎn)滴時(shí)間。一般情況下，耐硫酸銅點(diǎn)滴時(shí)間越長(zhǎng)，表明磷化膜的耐腐蝕性能越好。

2 結(jié)果與討論

2.1 硝酸鑭濃度對(duì)錳系復(fù)合磷化膜微觀形貌及PTFE顆粒質(zhì)量分?jǐn)?shù)的影響

圖1為不同硝酸鑭濃度下在齒輪鋼表面制備的5種錳系復(fù)合磷化膜的微觀形貌?？梢钥闯?，在齒輪鋼表面成功制備出錳系復(fù)合磷化膜，且覆蓋完整。5種錳系復(fù)合磷化膜的晶粒都呈多面體狀，無(wú)規(guī)律排布，細(xì)小PTFE顆粒附著在晶粒表面，同時(shí)填充晶粒之間的空隙，但是5種錳系復(fù)合磷化膜的晶粒尺寸、致密度和PTFE顆粒填充晶粒間空隙的程度存在明顯的差異。

圖1 不同硝酸鑭濃度下在齒輪鋼表面制備的5種錳系復(fù)合磷化膜的微觀形貌Fig.1 Microstructure of five manganese composite phosphating films prepared on gear steel under different concentrations of lanthanum nitrate

如圖1（b）所示，磷化液中不添加硝酸鑭時(shí)，錳系復(fù)合磷化膜的晶粒粗大，尺寸超過(guò)10 μm，PTFE顆粒無(wú)法完全填充晶粒間的較大空隙。磷化液中添加硝酸鑭后，隨著硝酸鑭濃度增加至60 mg/L，錳系復(fù)合磷化膜的晶粒細(xì)化，尺寸減小至5 μm左右，致密性逐步改善。另外，由于錳系復(fù)合磷化膜晶粒間空隙變小，凸顯PTFE顆粒的填充作用，可以有效地阻礙腐蝕性離子滲透，降低錳系復(fù)合磷化膜的腐蝕傾向，并有利于改善錳系復(fù)合磷化膜的耐磨性能。其原因在于：硝酸鑭吸附在齒輪鋼表面逐步形成結(jié)晶核，使成核區(qū)域擴(kuò)大且成核密度提高，加快了成核速率，縮短成膜誘導(dǎo)期［13-14］。在一定濃度范圍內(nèi)，硝酸鑭起到明顯的促進(jìn)形核、提高成膜效率作用，促使錳系復(fù)合磷化膜的晶粒細(xì)化，致密性逐步得到改善。然而，隨著硝酸鑭濃度從60 mg/L繼續(xù)增加至90 mg/L，錳系復(fù)合磷化膜的晶粒變得粗大，并且晶粒間存在較大空隙。另外，附著在晶粒表面，同時(shí)填充晶粒間空隙的PTFE顆粒明顯減少，這會(huì)導(dǎo)致錳系復(fù)合磷化膜的腐蝕傾向增大，耐磨性能也下降。原因是過(guò)量硝酸鑭吸附在齒輪鋼表面造成一定屏蔽效應(yīng)，阻礙磷酸根在齒輪鋼表面結(jié)晶沉積，導(dǎo)致成核速率和成膜效率降低。因此，錳系復(fù)合磷化膜的晶粒粗大，致密性變差。

對(duì)5種錳系復(fù)合磷化膜進(jìn)行面掃描，其結(jié)果表明都含有Mn、P、O、C和F元素，其中Mn、P和O元素是錳系磷化膜的特征元素，C和F來(lái)源于PTFE顆粒。根據(jù)F元素質(zhì)量分?jǐn)?shù)得到不同硝酸鑭濃度下在齒輪鋼表面制備的5種錳系復(fù)合磷化膜中PTFE顆粒質(zhì)量分?jǐn)?shù)，如圖2所示。從圖2看出，磷化液中不添加硝酸鑭時(shí)，錳系復(fù)合磷化膜中PTFE顆粒質(zhì)量分?jǐn)?shù)為4.8%。磷化液中添加硝酸鑭后，隨著硝酸鑭濃度增加至90 mg/L，錳系復(fù)合磷化膜中PTFE顆粒質(zhì)量分?jǐn)?shù)呈現(xiàn)先升高后降低的趨勢(shì)，最高達(dá)到6.2%。這表明適量硝酸鑭起到促進(jìn)PTFE顆粒伴隨著磷化膜沉積的作用，有利于改善錳系復(fù)合磷化膜的耐磨性能和耐腐蝕性能。然而，過(guò)量硝酸鑭吸附在齒輪鋼表面造成一定屏蔽效應(yīng)，阻礙PTFE顆粒伴隨著磷化膜沉積，導(dǎo)致錳系復(fù)合磷化膜中PTFE顆粒質(zhì)量分?jǐn)?shù)顯著降低。

圖2 不同硝酸鑭濃度下在齒輪鋼表面制備的5種錳系復(fù)合磷化膜中PTFE顆粒質(zhì)量分?jǐn)?shù)Fig.2 Mass fraction of PTFE particles in five manganese composite phosphating films prepared on gear steel under different concentrations of lanthanum nitrate

2.2 硝酸鑭濃度對(duì)錳系復(fù)合磷化膜厚度及硬度的影響

圖3為不同硝酸鑭濃度下在齒輪鋼表面制備的5種錳系復(fù)合磷化膜的厚度。從圖3可以看出，磷化液中不添加硝酸鑭時(shí)，錳系復(fù)合磷化膜的厚度為10.6 μm。磷化液中添加硝酸鑭后，隨著硝酸鑭濃度增加至60 mg/L，錳系復(fù)合磷化膜的厚度有所增加，達(dá)到11.8 μm。原因是在一定濃度范圍內(nèi)硝酸鑭起到明顯的促進(jìn)形核、提高成膜效率作用，可以縮短磷化膜完全形成所需的時(shí)間，因此在磷化時(shí)間相同的情況下獲得較厚的錳系復(fù)合磷化膜。然而，隨著硝酸鑭濃度從60 mg/L繼續(xù)增加至90 mg/L，錳系復(fù)合磷化膜的厚度反而降低。原因是過(guò)量硝酸鑭吸附在齒輪鋼表面造成一定屏蔽效應(yīng)，導(dǎo)致成核速率和成膜效率降低，磷化膜完全形成所需的時(shí)間延長(zhǎng)，因此在磷化時(shí)間相同的情況下獲得的錳系復(fù)合磷化膜變薄。

圖3 不同硝酸鑭濃度下在齒輪鋼表面制備的5種錳系復(fù)合磷化膜的厚度Fig.3 Thickness of five manganese composite phosphating films prepared on gear steel under different concentrations of lanthanum nitrate

圖4為不同硝酸鑭濃度下在齒輪鋼表面制備的5種錳系復(fù)合磷化膜的硬度。從圖4可以看出，磷化液中不添加硝酸鑭時(shí)，錳系復(fù)合磷化膜的硬度為255.8 HV。磷化液中添加硝酸鑭后，隨著硝酸鑭濃度增加至90 mg/L，錳系復(fù)合磷化膜的硬度呈現(xiàn)先增大后減小的趨勢(shì)。當(dāng)硝酸鑭濃度為60 mg/L時(shí)，錳系復(fù)合磷化膜的硬度最高，達(dá)到310.4 HV。研究表明，膜層的硬度主要與晶粒尺寸、晶粒結(jié)合程度及其致密度有關(guān)［15-17］。結(jié)合上述分析，適量硝酸鑭促使錳系復(fù)合磷化膜的晶粒細(xì)化，結(jié)合更加緊密，致密性逐步改善，因此承載能力和抵抗塑性變形能力增強(qiáng)，表現(xiàn)為硬度增大。然而，過(guò)量硝酸鑭導(dǎo)致錳系復(fù)合磷化膜的晶粒粗大，致密性變差，承載能力和抵抗塑性變形能力下降，因此硬度明顯減小。

圖4 不同硝酸鑭濃度下在齒輪鋼表面制備的5種錳系復(fù)合磷化膜的硬度Fig.4 Hardness of five manganese composite phosphating films prepared on gear steel under different concentrations of lanthanum nitrate

2.3 硝酸鑭濃度對(duì)錳系復(fù)合磷化膜耐磨性能的影響

圖5為不同硝酸鑭濃度下在齒輪鋼表面制備的5種錳系復(fù)合磷化膜磨損表面微觀形貌?？梢?jiàn)5種錳系復(fù)合磷化膜表面都存在裂紋和不同形態(tài)的磨屑，磨損后形成不規(guī)則磨損區(qū)域。但磨損程度存在明顯的差異，這與錳系復(fù)合磷化膜的晶粒尺寸、致密度以及PTFE顆粒含量不同有著密切關(guān)系。

圖5 不同硝酸鑭濃度下在齒輪鋼表面制備的5種錳系復(fù)合磷化膜磨損表面微觀形貌Fig.5 Microstructure of wear surface of five manganese composite phosphating films prepared on gear steel under different concentrations of lanthanum nitrate

磷化液中不添加硝酸鑭時(shí)，錳系復(fù)合磷化膜表面剝落程度嚴(yán)重，附著許多塊狀和細(xì)小顆粒狀磨屑，裂紋雜亂且延伸擴(kuò)展。磷化液中添加硝酸鑭后，隨著硝酸鑭濃度增加至60 mg/L，錳系復(fù)合磷化膜表面剝落程度減輕，形成的裂紋較少且未呈連續(xù)性延伸。尤其當(dāng)硝酸鑭濃度為60 mg/L時(shí)，錳系復(fù)合磷化膜表面無(wú)較大區(qū)域剝落，磨屑主要呈細(xì)小顆粒狀，其磨損程度最輕。由于在一定濃度范圍內(nèi)硝酸鑭促使錳系復(fù)合磷化膜的晶粒細(xì)化，致密性逐步改善，硬度增大且抵抗塑性變形能力增強(qiáng)，可以減輕摩擦過(guò)程中法向載荷和磨粒刮擦共同導(dǎo)致的磨損程度。另外，PTFE顆粒憑借自潤(rùn)滑特性在摩擦過(guò)程中受到擠壓伴隨著磨屑轉(zhuǎn)移到摩擦副接觸面可以起到自潤(rùn)滑減摩作用［18-20］。

一般情況下，錳系復(fù)合磷化膜中PTFE顆粒含量越高，自潤(rùn)滑減摩作用越明顯。因此，當(dāng)硝酸鑭濃度為60 mg/L時(shí)，錳系復(fù)合磷化膜的磨損程度最輕，表現(xiàn)出優(yōu)良的耐磨性能，可以為齒輪鋼提供更好的抗磨損作用。然而，隨著硝酸鑭濃度從60 mg/L繼續(xù)增加至90 mg/L，錳系復(fù)合磷化膜表面磨損程度反而加重，剝落區(qū)域的面積擴(kuò)大，磨屑主要呈塊狀且形成較深延伸的裂紋。由于硝酸鑭過(guò)量導(dǎo)致錳系復(fù)合磷化膜晶粒之間存在較大空隙，致密性變差，承載能力和抵抗塑性變形能力下降。因此，摩擦過(guò)程中在法向載荷和磨粒刮擦共同作用下對(duì)錳系復(fù)合磷化膜表面造成嚴(yán)重磨損。另外，硝酸鑭過(guò)量還會(huì)導(dǎo)致錳系復(fù)合磷化膜中PTFE顆粒質(zhì)量分?jǐn)?shù)較低，摩擦過(guò)程中PTFE顆粒起到的自潤(rùn)滑減摩作用有限，也導(dǎo)致錳系復(fù)合磷化膜表面磨損程度加重。

圖6為不同硝酸鑭濃度下在齒輪鋼表面制備的5種錳系復(fù)合磷化膜的摩擦系數(shù)和磨損失重。從圖6看出，磷化液中不添加硝酸鑭時(shí)，錳系復(fù)合磷化膜的摩擦系數(shù)和磨損失重分別為0.44、4.8×10-3g/mm2。當(dāng)向磷化液中添加硝酸鑭后，隨著硝酸鑭濃度增加至90 mg/L，錳系復(fù)合磷化膜的摩擦系數(shù)和磨損失重都呈現(xiàn)先降低后增加的趨勢(shì)。當(dāng)硝酸鑭濃度為60 mg/L時(shí)，錳系復(fù)合磷化膜的摩擦系數(shù)最低，相比于齒輪鋼（0.65）降低了約32.3 %，磨損失重僅為3.9×10-3g/mm2，相比于齒輪鋼（1.02×10-2g/mm2）降低了約61.8%，進(jìn)一步表明其耐磨程度最輕，表現(xiàn)出優(yōu)良的耐磨性能，可以為齒輪鋼提供更好的抗磨損作用。

圖6 不同硝酸鑭濃度下在齒輪鋼表面制備的5種錳系復(fù)合磷化膜的摩擦系數(shù)和磨損失重Fig.6 Friction coefficient and weight loss of five manganese composite phosphating films prepared on gear steel under different concentrations of lanthanum nitrate

2.4 硝酸鑭濃度對(duì)錳系復(fù)合磷化膜耐腐蝕性能的影響

圖7為不同硝酸鑭濃度下在齒輪鋼表面制備的5種錳系復(fù)合磷化膜的極化曲線(xiàn)，表1列出了根據(jù)極化曲線(xiàn)得到的腐蝕電位和腐蝕電流密度。從圖7看出，磷化液中添加硝酸鑭后，錳系復(fù)合磷化膜的腐蝕電位正移，腐蝕電流密度也降低，表明耐腐蝕性能得以改善，但硝酸鑭濃度變化對(duì)錳系復(fù)合磷化膜的耐腐蝕性能有一定影響。

圖7 不同硝酸鑭濃度下在齒輪鋼表面制備的5種錳系復(fù)合磷化膜的極化曲線(xiàn)Fig.7 Polarization curves of five manganese composite phosphating films prepared on gear steel under different concentrations of lanthanum nitrate

由表1可知，隨著硝酸鑭濃度增加至60 mg/L，錳系復(fù)合磷化膜的腐蝕電位逐漸正移，腐蝕電流密度呈現(xiàn)降低趨勢(shì)，這表明在一定濃度范圍內(nèi)硝酸鑭促使錳系復(fù)合磷化膜的耐腐蝕性能明顯改善。原因是在一定濃度范圍內(nèi)硝酸鑭促使錳系復(fù)合磷化膜的晶粒細(xì)化，致密性逐步改善且厚度有所增加，阻隔腐蝕性離子的滲透能力增強(qiáng)，從而增加腐蝕阻力。另外，在一定濃度范圍內(nèi)硝酸鑭促進(jìn)PTFE顆粒伴隨著磷化膜沉積，較多PTFE顆粒摻雜導(dǎo)致錳系復(fù)合磷化膜發(fā)生電化學(xué)腐蝕反應(yīng)的難度增加，腐蝕傾向減弱。

表1 根據(jù)極化曲線(xiàn)得到的腐蝕電位和腐蝕電流密度Tab.1 Corrosion potential and current density obtained according to polarization curves

當(dāng)硝酸鑭濃度為60 mg/L時(shí)，錳系復(fù)合磷化膜的腐蝕電流密度僅為7.3×10-7A/cm2，相比于齒輪鋼的腐蝕電流密度降低了兩個(gè)數(shù)量級(jí)，可以為齒輪鋼提供更好的腐蝕防護(hù)作用。然而，隨著硝酸鑭濃度從60 mg/L繼續(xù)增加至90 mg/L，錳系復(fù)合磷化膜的腐蝕電位反而負(fù)移，腐蝕電流密度呈現(xiàn)增加趨勢(shì)，表明硝酸鑭過(guò)量導(dǎo)致錳系復(fù)合磷化膜的耐腐蝕性能下降。原因是硝酸鑭過(guò)量導(dǎo)致錳系復(fù)合磷化膜晶粒之間存在較大空隙，致密性變差，厚度也明顯降低，阻隔腐蝕性離子滲透能力下降，造成腐蝕區(qū)域擴(kuò)展較快。另外，硝酸鑭過(guò)量阻礙了PTFE顆粒伴隨著磷化膜沉積，較少PTFE顆粒摻雜導(dǎo)致錳系復(fù)合磷化膜發(fā)生電化學(xué)腐蝕反應(yīng)的難度降低，腐蝕傾向增大。

圖8為不同硝酸鑭濃度下在齒輪鋼表面制備的5種錳系復(fù)合磷化膜的耐硫酸銅點(diǎn)滴時(shí)間。從圖8看出，磷化液中添加硝酸鑭后，錳系復(fù)合磷化膜的耐硫酸銅點(diǎn)滴時(shí)間延長(zhǎng)了35 s，但隨著硝酸鑭濃度增加呈現(xiàn)先延長(zhǎng)后縮短的趨勢(shì)，進(jìn)一步證實(shí)在一定濃度范圍內(nèi)硝酸鑭促使錳系復(fù)合磷化膜的耐腐蝕性能逐步改善。當(dāng)硝酸鑭濃度為60 mg/L時(shí)，錳系復(fù)合磷化膜的耐硫酸銅點(diǎn)滴時(shí)間最長(zhǎng)，達(dá)到540 s，其耐腐蝕性能最好，與上述分析結(jié)果相吻合。然而，硝酸鑭過(guò)量導(dǎo)致錳系復(fù)合磷化膜的耐腐蝕性能下降，表現(xiàn)為耐硫酸銅點(diǎn)滴時(shí)間明顯縮短。

圖8 不同硝酸鑭濃度下在齒輪鋼表面制備的5種錳系復(fù)合磷化膜的耐硫酸銅點(diǎn)滴時(shí)間Fig.8 Copper sulfate dropping time of five manganese composite phosphating films prepared on gear steel under different concentrations of lanthanum nitrate

3 結(jié)論

（1）磷化液中硝酸鑭濃度對(duì)齒輪鋼表面錳系復(fù)合磷化膜的微觀形貌、PTFE顆粒質(zhì)量分?jǐn)?shù)、厚度、硬度、耐磨性能和耐腐蝕性能都有一定影響，在一定范圍內(nèi)硝酸鑭濃度增加，促使錳系復(fù)合磷化膜的晶粒細(xì)化，致密性逐步改善。同時(shí)促進(jìn)PTFE顆粒伴隨著磷化膜沉積，起到較好的自潤(rùn)滑減摩作用和填充晶粒間空隙、阻礙腐蝕性離子滲透作用，有效地改善錳系復(fù)合磷化膜的耐磨性能和耐腐蝕性能。

（2）硝酸鑭濃度為60 mg/L時(shí)制備的錳系復(fù)合磷化膜晶粒尺寸為5 μm左右，致密性較好，PTFE顆粒質(zhì)量分?jǐn)?shù)最高，其厚度和硬度分別達(dá)到11.8 μm、310.4 HV，表現(xiàn)出優(yōu)良的耐磨性能和耐腐蝕性能。相比于齒輪鋼，該錳系復(fù)合磷化膜的摩擦系數(shù)和磨損失重都降低了30%，腐蝕電流密度降低了兩個(gè)數(shù)量級(jí)，僅為7.3×10-7A/cm2，可以提供更好的抗磨損和腐蝕防護(hù)作用。