李 剛*

（淄博市特種設備檢驗研究院）

0 前言

石墨換熱設備具有較良好的耐腐蝕性、耐熱性及良好的傳熱效果，在石油、化工等行業(yè)中被廣泛應用。但炭石墨材料是多孔材料，坯料的氣孔率可達20%～30%,這會降低石墨換熱設備的力學性能，一般可以通過浸漬的方法制備不透性石墨材料，浸漬劑性能是影響石墨換熱設備性能的關鍵因素。酚醛樹脂結(jié)構穩(wěn)定，親和性好，價格低，不需要添加其他固化劑，除了堿、強氧化性酸介質(zhì)外的石墨設備多選用酚醛樹脂作為浸漬劑。

某石墨換熱設備制造企業(yè)以酚醛樹脂、改性酚醛樹脂作為浸漬劑，介紹了浸漬工藝評定的一般程序、浸漬固化過程以及試樣的制備、試驗步驟、試驗結(jié)果，比較了兩種浸漬劑的性能，驗證了浸漬固化工藝的正確性。

1 浸漬固化工藝

浸漬工藝評定試樣制備、試驗程序如圖1 所示。

圖1 浸漬工藝評定程序

1.1 浸漬前的準備工作

檢查浸漬工藝所需自控裝置、浸漬罐、固化罐、樹脂貯存罐及真空泵和空氣壓縮機是否正常運轉(zhuǎn)。

檢查浸漬前的原材料是否符合質(zhì)量指標要求；用于浸漬的人造石墨材料應無裂紋、局部松動、干顆粒、大通孔等缺陷，材質(zhì)均勻、表面不應有油污及雜物等，質(zhì)量指標可見表1，理化指標符合YB/T 2818—2005《石墨塊》標準。

表1 石墨材料質(zhì)量指標

A 組選用酚醛樹脂浸漬劑，B 組選用改性樹脂浸漬劑，酚醛樹脂中加入20%糠醇樹脂（質(zhì)量比）。浸漬劑選用某樹脂公司生產(chǎn)的酚醛樹脂，相關質(zhì)量指標可見表2。

表2 浸漬劑質(zhì)量指標

石墨試驗塊取樣時，以相同原料、配方及生產(chǎn)工藝生產(chǎn)的同一規(guī)格不超過30 t 的石墨作為一批，隨機抽樣，數(shù)量不少于3 塊。

1.2 石墨件烘干處理

（1）吹灰處理

用壓縮空氣吹掃石墨電極孔道內(nèi)、換熱件表面附著的石墨粉及雜質(zhì)，以防止阻塞浸漬表面空隙，影響浸漬效果。

（2）烘干處理

在烘干罐內(nèi)通電加熱，升溫至120 ～140 ℃，保溫3 h 后取出并自然冷卻，從而除去石墨管料氣孔中的水分。烘干時，釜蓋與釜之間需留出20 ～30 mm的間距，以保證水蒸氣充分散發(fā)。

1.3 浸漬、固化處理

（1）真空操作

將石墨件放在吊筐內(nèi)，石墨件應留有間隙，以使樹脂與表面充分接觸，裝好后將吊筐放入立式浸漬罐中密封。打開真空泵管線閥門，開啟真空泵，將釜內(nèi)及石墨孔隙中的空氣抽出，真空度達到-0.098 MPa（不得低于-0.096 MPa），保持2.5 h，然后打開樹脂貯罐閥門，吸入樹脂, 樹脂應浸沒石墨件并確保液位不低于150 ～200 mm。

（2）浸漬加壓操作

抽完樹脂保持真空狀態(tài)30 min 后，開啟排空閥，當真空度降為0 時，關閉真空管線，打開壓縮空氣管線，開啟壓縮機，對浸漬罐進行加壓，當壓力達到0.70 MPa 后，保壓3 h。開啟壓力表閥門前必須先關閉真空度表，以免損壞真空度表。保壓后，開啟樹脂貯存罐閥門，將樹脂壓回后打開排氣閥，當罐內(nèi)、外壓相等時打開罐蓋。

（3）樹脂流掛處理

浸漬卸壓后，應在浸漬釜內(nèi)做適當?shù)牧鲯焯幚?，處理時間為6 h。

（4）固化處理

將浸漬好的石墨件送入固化罐內(nèi)，石墨件之間應有3 mm 以上空隙，防止石墨件黏連。密封后，開啟空壓機并送入壓縮空氣，加壓至0.7 MPa（不低于浸漬壓力），防止升溫過程中石墨孔隙中的樹脂大量逸出。然后按照設定的升溫程序進行固化處理，按照TSG 21—2020《固定式壓力容器安全技術監(jiān)察規(guī)程》的規(guī)定，最高固化溫度應取石墨設備最高允許工作溫度165 ℃，固化升溫曲線如圖2 所示。固化完成后，排空并緩慢卸壓，使其自然冷卻至室溫，打開固化罐，取出石墨件降溫,至此完成一次浸漬和熱處理工藝。浸漬及固化過程，一般要重復循環(huán)3 次才能滿足質(zhì)量要求。

圖2 固化升溫曲線

2 試樣制備與試驗步驟

2.1 抗拉強度試樣

2.1.1 制備

試樣尺寸及形狀如圖3 所示，試樣表面粗糙度≤3.2 μm,試樣有效斷裂部位表面不應帶有影響試驗結(jié)果的缺陷，每組試樣共10 個。

圖3 抗拉試樣（單位：mm）

2.1.2 試驗條件及步驟

（1）為了驗證石墨材料的力學性能，浸漬工藝評定內(nèi)容應包括石墨材料室溫及材料最高允許使用溫度下的抗拉強度。A、B 兩組試樣分別在室溫和165℃條件下進行抗拉強度試驗。

（2）試驗采用WDS 型液晶顯示電子試驗機，將試樣放入試驗夾具中，然后將試驗夾具裝入試驗機上端，使其自然下垂到中心位置，再將試驗夾具裝入試驗機下端。

（3）平衡地施加載荷，確保加載速度為10 ～15 mm/min直至試樣斷裂，讀取試件斷裂時的載荷值。

（4）將合格試樣編號，并標明斷裂有效部位，用游標卡尺測量試樣有效斷裂部位截面尺寸。

按下式計算石墨件抗拉強度σb，單位為MPa。

式中：p——試樣斷裂時的載荷值， N；

D——試樣直徑， mm。

2.2 抗彎強度試樣

2.2.1 制備

試樣尺寸及形狀如圖4 所示，試樣表面粗糙度≤3.2 μm,每組試樣為10 個。

圖4 抗彎試樣（單位：mm）

2.2.2 試驗裝置

抗彎試驗裝置如圖5 所示，上壓頭寬度應大于或等于石墨塊材試樣直徑，上壓頭長度不小于80 mm；支座跨距L=100 mm。

圖5 抗彎試驗裝置（單位：mm）

2.2.3 試驗步驟

（1）沿試樣軸向測量3 處，每處測量互相垂直的直徑各處1 次，取所得6 個數(shù)據(jù)的算術平均值。

（2）按要求調(diào)整好支座跨距，放好試樣，且使壓頭、支座軸向皆垂直于試樣軸。

（3）壓頭壓在試樣上，以5 ～10 mm/min 的加載速度均勻、無沖擊地施加載荷，直至試樣斷裂，讀取斷裂負荷值。

石墨件抗彎強度σ 可按下式計算，單位為MPa。

式中：L—支座跨距， mm。

2.3 抗壓強度試樣

2.3.1 制備

試樣尺寸及形狀如圖6 所示，試樣受壓面平行度偏差≤0.05 mm，試樣表面粗糙度≤3.2μm,每組試樣為10 個。

圖6 抗壓試樣（單位：mm）

2.3.2 試驗裝置

抗壓試驗裝置如圖7 所示。

圖7 抗壓試驗裝置

2.3.3 試驗步驟

（1）沿試樣軸向測量3 處，每處測量互相垂直的直徑各處1 次，取所得6 個數(shù)據(jù)的算術平均值。

（2）將試樣放在試驗機臺工作面中心，試樣周圍有1 個保護套，防止試樣斷裂時碎塊飛出。

（3）壓頭壓在試樣上，以10 ～15 mm/min 的加載速度均勻、無沖擊地施加載荷，直至試樣斷裂，并讀取斷裂時的負荷值。

石墨件抗壓強度σ可按下式計算：

3 試驗結(jié)果

3.1 抗拉強度

試樣A、B 兩組在不同的溫度下拉伸試驗結(jié)果可見表3。

表3 抗拉強度試驗結(jié)果

3.2 抗彎強度

試樣A、B 兩組在室溫下抗彎強度試驗結(jié)果可見表4。

表4 抗彎強度試驗結(jié)果

3.3 抗壓強度

試樣A、B 兩組在室溫下抗壓強度試驗結(jié)果可見表5。

表5 抗壓強度試驗結(jié)果

4 結(jié)論

石墨試樣的抗拉強度、抗彎強度、抗壓強度的試驗性能指標均符合GB/T 21432—2021《石墨制壓力容器》不透性石墨材料物理力學性能的規(guī)定值，試驗匯總結(jié)果可見表6。

表6 試驗結(jié)果匯總

由表6 可見，改性樹脂浸漬劑石墨試樣的抗拉強度、抗彎強度、抗壓強度性能指標高于單純選用酚醛樹脂的試驗數(shù)據(jù)，改性酚醛樹脂的浸漬性能好于酚醛樹脂，實際生產(chǎn)過程中可以根據(jù)用戶的需求，優(yōu)先選用改性酚醛樹脂；同時，石墨件生產(chǎn)過程中，應根據(jù)浸漬劑的種類，按照評定合格的工藝評定（CMQ）,編制浸漬工藝規(guī)程（CMS），制造中應嚴格控制浸漬、固化處理的溫度、時間、壓力等工藝參數(shù)，確保石墨件的力學性能符合標準要求。

當以下因素發(fā)生變化時，應當重新進行工藝評定工作：

（1）碳或者石墨材料（例如材料制造單位、等級或者批號、密度范圍、顆粒度范圍）；

（2）合成樹脂（例如材料制造單位、樹脂牌號、比重范圍、室溫下的黏度范圍、重要成分及范圍）；

（3）工藝參數(shù)（例如工藝壓力范圍、工藝時間范圍、工藝溫度范圍、真空范圍）。