祖金龍 張 雙 王國(guó)慶

中國(guó)建筑第二工程局有限公司 廣西 南寧 530022

某工程地下室結(jié)構(gòu)具有單層面積大、承臺(tái)數(shù)量多的特點(diǎn)。承臺(tái)斜面墊層工序時(shí)，傳統(tǒng)方法一般為干硬性砂漿抹灰或單磚斜砌再抹灰。此做法工序復(fù)雜，速度慢，平整度難以保證，施工時(shí)間長(zhǎng)，對(duì)承臺(tái)二次開挖要求精準(zhǔn)度高，需現(xiàn)場(chǎng)拌制砂漿人工抹灰，不可避免地會(huì)浪費(fèi)材料。砂漿與混凝土交接處易造成收縮裂縫，斜面斜率無法保證，且需清理平面墊層和基層砂漿殘?jiān)?/p>

因此，如何降低施工難度、加快施工進(jìn)度，提高承臺(tái)斜面墊層成形質(zhì)量，最終控制成本，成為亟待解決的技術(shù)難點(diǎn)[1-7]。

1 工程概況

廣西某項(xiàng)目建筑用地面積6.8萬 m2，總建筑面積20.8萬 m2，其中地下建筑面積3.47萬 m2，地上建筑面積17.33萬 m2，均為天然地基＋獨(dú)立承臺(tái)基礎(chǔ)，開挖面積大，底板開挖面積22 515 m2，獨(dú)立承臺(tái)共有3種尺寸，需封閉墊層數(shù)達(dá)535個(gè)，承臺(tái)側(cè)邊均為135°斜邊，如圖1所示。

圖1 承臺(tái)剖面示意

2 工程重難點(diǎn)及施工工藝對(duì)比

工程重難點(diǎn)：地下室獨(dú)立承臺(tái)較多且均為斜面，施工工期緊，常規(guī)工藝施工復(fù)雜，混凝土平整度難以保證，施工時(shí)間長(zhǎng)。

根據(jù)技術(shù)特點(diǎn)、工效、經(jīng)濟(jì)性等方面進(jìn)行分析評(píng)估，需摸索出一種能大幅度提高墊層澆筑施工質(zhì)量、施工速度的方法，經(jīng)過技術(shù)特點(diǎn)、經(jīng)濟(jì)性、工效比對(duì)，3種成形方法分析如下。

2.1方案1：木模板成形法

1）方案內(nèi)容：在澆筑墊層混凝土前，木模板逐個(gè)安裝，固定穩(wěn)固。

2）技術(shù)特點(diǎn)：需提前根據(jù)承臺(tái)的尺寸進(jìn)行加工，配好模板；承臺(tái)側(cè)壁一次性和墊層面澆筑成形，混凝土平整度、斜度有保障；模板需逐個(gè)承臺(tái)定位，工人勞動(dòng)強(qiáng)度較大，木模板的定位固定相對(duì)困難；模板加工和定位精度要求高；周轉(zhuǎn)次數(shù)使用率低，沒有回收價(jià)值；在澆筑混凝土?xí)r應(yīng)加強(qiáng)巡查，防止在混凝土澆筑、振搗過程中發(fā)生模板變形，定位跑偏。

3）經(jīng)濟(jì)性：木模板的加工需要使用大量的模板材料，費(fèi)人工，費(fèi)材料；定位及固定工作量大，特別是尺寸拼接處，難以完全避免縫隙，可能導(dǎo)致漏漿，需于后期剔鑿重新抹面，造成施工成本的消耗；模板易變形損壞，周轉(zhuǎn)率較低。

4）工效：承臺(tái)側(cè)壁混凝土直接成形，提高了工效；加工模板需逐個(gè)拼接、定位及固定，施工速度較慢。

5）評(píng)價(jià)結(jié)論：木模板加工和安裝質(zhì)量保障率一般，澆筑出來的混凝土面平整度保障率一般，施工效率一般，經(jīng)濟(jì)性好，加快后續(xù)施工。

2.2方案2：組合式鋼模板成形法

1）方案內(nèi)容：同一尺寸的承臺(tái)按預(yù)先確定的位置放置墊塊，定制組合式鋼模板提前拼接成整體，現(xiàn)場(chǎng)施工時(shí)僅需用塔吊吊運(yùn)至相應(yīng)位置并固定即可。

2）技術(shù)特點(diǎn)：需提前根據(jù)承臺(tái)的尺寸，加工成模板數(shù)一定的鋼模板，整片的鋼模板再組合成完整的鋼模板；一般只需在整體成形后的鋼模板中的4個(gè)角點(diǎn)、4個(gè)中心點(diǎn)進(jìn)行固定即可完成鋼模板的定位及固定工作，施工操作難度降低，工人勞動(dòng)強(qiáng)度大幅減少，施工質(zhì)量和工期有望提高；墊層和承臺(tái)內(nèi)壁一次澆筑成形，混凝土平整度、斜度有保障；墊塊定位精確度要求高；在澆筑混凝土?xí)r應(yīng)加強(qiáng)巡查，防止在混凝土澆筑、振搗過程中發(fā)生鋼模板移位；周轉(zhuǎn)使用率高，可適用于不同尺寸的承臺(tái)。

3）經(jīng)濟(jì)性：需要定制模板數(shù)不一樣的鋼模板，量多，成本高；在拼裝單元式鋼模板時(shí)，花費(fèi)一定的人工；鋼模板定位及固定工作量減小，人工費(fèi)得以節(jié)??；搬運(yùn)簡(jiǎn)便，不花費(fèi)機(jī)械倒運(yùn)；周轉(zhuǎn)率高。

4）工效：承臺(tái)側(cè)壁混凝土直接成形，提高了工效；拼裝鋼模板，定位及固定效率高；后續(xù)施工直接拆除，吊轉(zhuǎn)方便，整體施工效率高。

5）評(píng)價(jià)結(jié)論：鋼模板拼裝、安裝定位、固定安裝質(zhì)量易保障；澆筑出來的混凝土平整度有保障，施工效率高，周轉(zhuǎn)率適用性高，經(jīng)濟(jì)性一般，可加快后續(xù)施工。

2.3方案3：整體式鋼模板成形法

1）方案內(nèi)容：同一尺寸的承臺(tái)按預(yù)先確定的位置放置墊塊，采用定制的整體式鋼模板，現(xiàn)場(chǎng)施工時(shí)僅需用塔吊將鋼模板吊運(yùn)至相應(yīng)位置并固定即可。

2）技術(shù)特點(diǎn)：根據(jù)承臺(tái)的尺寸，在鋼模板加工廠，直接加工成整體式的鋼模板，不需要后期人工拼裝；一般只需在整體形的鋼模板中的4個(gè)角點(diǎn)、4個(gè)中心點(diǎn)進(jìn)行固定即可完成鋼模板的定位及固定工作，施工操作難度降低，工人勞動(dòng)強(qiáng)度大幅減少，施工質(zhì)量和工期有望提高；墊層和承臺(tái)內(nèi)壁一次澆筑成形，混凝土平整度、斜度有保障；墊塊定位精確度要求高；在澆筑混凝土?xí)r應(yīng)加強(qiáng)巡查，防止在混凝土澆筑、振搗過程中發(fā)生鋼模板移位；模板周轉(zhuǎn)使用率低，對(duì)于不同的尺寸承臺(tái)，需加工不同尺寸的鋼模板，適用率低，較死板。

3）經(jīng)濟(jì)性：定制量不多，笨重，加工難度高，進(jìn)場(chǎng)時(shí)需機(jī)械和人工配合才能拉運(yùn)，成本高；無需人工拼裝，可以直接放置承臺(tái)使用，不費(fèi)人工；現(xiàn)場(chǎng)倒運(yùn)使用時(shí)需機(jī)械和人工配合，費(fèi)工，費(fèi)機(jī)械；模板周轉(zhuǎn)率低。

4）工效：承臺(tái)側(cè)壁混凝土直接成形，提高了工效，需要拼裝鋼模板，吊運(yùn)直接定位固定使用，效率非常高；后續(xù)施工吊運(yùn)周轉(zhuǎn)麻煩，效率低。

5）評(píng)價(jià)結(jié)論：鋼模板拼裝、安裝定位、固定安裝質(zhì)量易保障；澆筑出來的混凝土平整度有保障；施工效率低；周轉(zhuǎn)率適用性高；經(jīng)濟(jì)性差；對(duì)后續(xù)施工無影響。

通過對(duì)木模板成形法、組合式鋼模板成形法、整體式鋼模板成形法進(jìn)行分析，最終確認(rèn)選用組合式鋼模板成形法。經(jīng)過與設(shè)計(jì)討論，確定定型鋼模板固定在支點(diǎn)裝置上，模板與承臺(tái)基坑的斜側(cè)壁平行并留有空隙，模板的下端設(shè)有水平底邊框，支點(diǎn)裝置間隔設(shè)置在承臺(tái)基坑底部的4個(gè)角處和4個(gè)側(cè)邊的中心位置處，每個(gè)支點(diǎn)裝置均包括混凝土墊塊、插在混凝土墊塊中的豎向螺桿及螺母，豎向螺桿自上而下穿過水平底邊框和混凝土墊塊，豎向螺桿的下端插入在承臺(tái)基坑的底部，上端露出在混凝土墊塊外，螺母將定型鋼模板和豎向螺桿螺紋連接（圖2）。

圖2 組合式鋼模剖面示意

3 施工工藝流程

承臺(tái)模數(shù)統(tǒng)計(jì)分析→承臺(tái)鋼模板深化設(shè)計(jì)→鋼模板加工→承臺(tái)上下口輪廓放線→承臺(tái)開挖→按模數(shù)安裝組合式鋼模板→固定鋼模板→澆筑墊層→拆模，鋼模板轉(zhuǎn)移至下一施工區(qū)域

3.1制作及安裝組合式鋼模板

1）根據(jù)不同承臺(tái)尺寸進(jìn)行單元尺寸統(tǒng)計(jì)，根據(jù)不同下料單，對(duì)外框架、背楞、鋼板按照規(guī)定尺寸進(jìn)行焊接，不行拼裝。

2）通過單元式鋼模板背楞后的螺栓孔，采用螺栓連接，組合成單片式的鋼模板。

3）將角模板、斜面模板利用螺栓與各個(gè)模板單元連接成為整體，組合成完整的鋼模板。

4）固定鋼模板。定型鋼模板與承臺(tái)基坑的斜側(cè)壁平行并留有空隙，定型鋼模板的下端設(shè)有水平底邊框，支點(diǎn)裝置間隔設(shè)置在承臺(tái)基坑底部的4個(gè)角處和4個(gè)側(cè)邊的中心位置處，每個(gè)支點(diǎn)裝置均包括混凝土墊塊、插在混凝土墊塊中的豎向螺桿以及螺母，豎向螺桿自上而下穿過水平底邊框和混凝土墊塊，豎向螺桿的下端插在承臺(tái)基坑的底部，上端露在混凝土墊塊外，用螺母將定型鋼模板和豎向螺桿螺紋連接。

3.2澆筑墊層混凝土

根據(jù)場(chǎng)地選用混凝土輸送泵進(jìn)行混凝土澆筑，按混凝土澆筑工藝進(jìn)行澆筑，坍落度宜控制在160 mm±20 mm范圍內(nèi)。

3.3拆模板、轉(zhuǎn)移鋼模板

待混凝土達(dá)到強(qiáng)度后，按照拆模板順序進(jìn)行鋼模板拆除，隨后對(duì)平整度及整體混凝土觀感進(jìn)行檢測(cè)記錄。

當(dāng)作業(yè)區(qū)域承臺(tái)澆筑完成拆模板后，對(duì)鋼模板進(jìn)行分解轉(zhuǎn)移，具體的步驟如下：拆除固定鋼模板的螺桿→拆除連接鋼模板的螺栓→分解成單元式鋼模板→堆碼、吊運(yùn)→完成。

3.4施工質(zhì)量控制措施

1）單元式定型鋼模板尺寸與圖紙偏需控制在±3 mm以內(nèi)。

2）定型鋼模板與螺栓桿連接變形≤3.0 mm。

3）預(yù)拌混凝土要有出廠合格證，混凝土所用的水泥、骨料、外加劑等必須符合規(guī)范及有關(guān)規(guī)定，使用前檢查出廠合格證及有關(guān)試驗(yàn)報(bào)告。

4）混凝土振搗均勻密實(shí)，承臺(tái)斜面接槎處平整光滑。其他部分的實(shí)測(cè)誤差要小于規(guī)范要求。

5）構(gòu)件允許偏差為：軸線位移允許偏差值5 mm，目標(biāo)偏差值4 mm；承臺(tái)尺寸允許偏差值±10 mm，目標(biāo)偏差值±8 mm；表面平整允許偏差值4 mm，目標(biāo)偏差值3 mm；標(biāo)高允許偏差值±10 mm，目標(biāo)偏差值±8 mm。

4 結(jié)語

廣西某商住配套設(shè)施項(xiàng)目根據(jù)實(shí)際情況出發(fā)，研制了一種承臺(tái)斜面墊層模板作為解決承臺(tái)斜面墊層成形質(zhì)量的方案。采用鋼模板單元式拼裝，即分別制作角模板、斜面模板，之后利用螺栓將各個(gè)模板單元連接成為整體，進(jìn)行承臺(tái)斜面墊層一次性澆筑。該工藝具有以下特點(diǎn)：

1）一次澆筑成形。采用傳統(tǒng)承臺(tái)斜面做法時(shí)，承臺(tái)斜面均需二次抹面，會(huì)出現(xiàn)浪費(fèi)大量人工及材料的現(xiàn)象，而采用承臺(tái)斜面墊層定型模板一次澆筑成形，減少人工及材料的浪費(fèi)，縮短了施工工期。

2）無需進(jìn)行殘?jiān)謇怼２捎脗鹘y(tǒng)承臺(tái)斜面做法后期需進(jìn)行基層殘?jiān)謇?，采用承臺(tái)斜面墊層定型模板澆筑后，基層無殘?jiān)?/p>

3）成形觀感質(zhì)量保證。采用承臺(tái)斜面墊層定型模板，增加了混凝土和易性，可有效防止空鼓、開裂等情況發(fā)生，同時(shí)避免了混凝土接縫問題，提高成形觀感及質(zhì)量。

4）適應(yīng)性強(qiáng)。定型鋼模板采用單元件拼接安裝的形式，可以適用于不同尺寸類型的承臺(tái)，周轉(zhuǎn)使用率高。

承臺(tái)斜面墊層定型鋼模板施工工藝針對(duì)不同尺寸的承臺(tái)，只需調(diào)整斜面模板，不需要調(diào)整角模板，可以針對(duì)不同類型的承臺(tái)進(jìn)行搭配，從而實(shí)現(xiàn)針對(duì)整個(gè)工程項(xiàng)目斜面墊層的一次性澆筑，成功解決了傳統(tǒng)承臺(tái)斜面二次施工方法的施工工期長(zhǎng)、斜面混凝土驗(yàn)收合格率低等問題，大幅提高了施工質(zhì)量，創(chuàng)造了良好的社會(huì)效益和經(jīng)濟(jì)效益。