0 前 言

S30432 耐熱不銹鋼具備優(yōu)良的高溫強(qiáng)度、高溫塑性和抗高溫氧化性能， 已成為國內(nèi)外超超臨界機(jī)組鍋爐管的首選材料之一

。 內(nèi)噴丸處理是S30432 不銹鋼鍋爐管制備的重要工序之一， 目的是形成塑性變形層， 細(xì)化晶粒， 擴(kuò)大Cr 原子的擴(kuò)散途徑， 從而形成耐高溫、 耐氧化的致密Cr

O

氧化膜

。 目前的研究表明， 不同噴丸工藝參數(shù)會(huì)對(duì)合金的組織造成不同的影響， 主要在于基體內(nèi)晶界密度和位錯(cuò)含量。 這些又對(duì)Cr 原子的擴(kuò)散途徑造成不同的影響， 因此， 噴丸工藝參數(shù)間接的對(duì)合金的性能帶來不同的影響

。 但是， 關(guān)于內(nèi)噴丸處理工藝參數(shù)對(duì)S30432 不銹鋼內(nèi)表層組織結(jié)構(gòu)的影響缺少系統(tǒng)的探究。 噴丸形成的塑性變形層深度較淺或不均勻， 會(huì)大大限制鍋爐管的使用， 在已有的研究中， 多次噴丸可以有效解決變形層深度較淺和不均勻現(xiàn)象

。 因此， 本研究將選用二次噴丸處理， 即第一次噴丸結(jié)束后， 第二次再利用噴槍回程進(jìn)行第二遍噴丸處理。 通過探究內(nèi)噴丸工藝參數(shù) （噴丸移動(dòng)速度、 噴丸壓力、 噴丸距離） 對(duì)S30432 不銹鋼內(nèi)表面塑性變形層深度的影響， 以獲得最優(yōu)噴丸工藝參數(shù)， 并研究其對(duì)S30432 不銹鋼內(nèi)表面硬度性能的影響。

本文不揣冒昧，討論了敘事語體和描寫語體的句型選擇差異，認(rèn)為句型選擇也是語體特征的表現(xiàn)形式。本文的主要目的是通過討論句型選擇與語體特征的適應(yīng)關(guān)系，呼吁在語法研究和語法教學(xué)中，必須考慮語體對(duì)語言形式的制約。

1 試驗(yàn)材料及方法

1.1 試驗(yàn)材料

試驗(yàn)材料為S30432 不銹鋼管， 規(guī)格為Φ44.5 mm×7.6 mm， 主要化學(xué)成分見表1。

1.2 試驗(yàn)方法

噴丸機(jī)型號(hào)為QBK350， 不銹鋼丸直徑為0.6 mm， 噴丸距離為5～13 mm， 噴丸壓力可選擇1.20～1.28 MPa。 噴丸整個(gè)過程包含前進(jìn)噴丸和后退噴丸， 前進(jìn)噴丸移動(dòng)速度設(shè)定為1 000 mm/min，后退噴丸移動(dòng)速度為400～1 200 mm/min， 噴丸設(shè)備布置如圖1 所示。

噴丸后將試樣沿橫向切開， 磨拋后用侵蝕液侵蝕60 s， 再用10%草酸液擦拭、 吹干后， 采用蔡司光學(xué)顯微鏡觀察組織形貌， 侵蝕液配比為H

O ∶HNO

=4∶1 （體 積 比）； CuSO

∶NaCl=1∶2（質(zhì)量比）。 用自動(dòng)轉(zhuǎn)塔數(shù)顯維氏硬度計(jì)（432SVD） 測(cè)量不同深度塑性變形層顯微硬度值。

2 結(jié)果分析

2.1 噴丸移動(dòng)速度對(duì)組織的影響

青辰身在空中，下落的同時(shí)，已將地上的這一切洞察。他拉開固定在三角架上的弓箭，伴著“嗖”的一聲銳鳴，黑羽箭破空而出，直射土狼。

圖3 所示為后退噴丸移動(dòng)速度800 mm/min、噴丸距離為9 mm 時(shí)不同噴丸壓力下的S30432不銹鋼試樣的塑性變形層形貌及深度。

2.2 噴丸壓力對(duì)組織的影響

由圖2 （f） 可以看出， 當(dāng)噴丸移動(dòng)速度為400 mm/min 時(shí)， 噴丸層深度約為132 μm； 噴丸移動(dòng)速度增大到600 mm/min 時(shí)， 噴丸層深度約為91.38 μm， 相對(duì)于400 mm/min 的噴丸層深度有了明顯的減?。?噴丸移動(dòng)速度增大到800 mm/min時(shí)， 噴丸層深度約為71.43 μm。 噴丸移動(dòng)速度增大， 丸粒與內(nèi)表面接觸時(shí)間減小， 有效接觸面減小， 變形孿晶和細(xì)化晶粒就少， 組織的塑性變形層就淺。 隨著噴丸移動(dòng)速度的持續(xù)增加， 噴丸層深度在逐漸減小， 噴丸速度為1 000 mm/min 時(shí)噴丸層深度約為54.7 μm； 噴丸速度為1 200 mm/min時(shí)噴丸層深度約為43.14 μm。 噴丸移動(dòng)速度小，生產(chǎn)效率低， 不利于大規(guī)模生產(chǎn)； 噴丸移動(dòng)速度大， 噴丸層深度小， 不能達(dá)到噴丸的目的。 因此，選擇噴丸移動(dòng)速度為800 mm/min， 既能提高生產(chǎn)效率， 也可以保證噴丸層深度。

圖4 為噴丸壓力1.26 MPa、 后退移動(dòng)速度為800 mm/min 時(shí)， 不同噴丸距離對(duì)S30432 不銹鋼試樣塑性變形層的影響。 由圖4 可知， 隨著噴丸距離的增加， 塑性變形層深度先增大后減小， 在噴丸距離為9 mm 時(shí)塑性變形層深度最大。 當(dāng)噴丸距離為5 mm 時(shí)的形貌， 塑性變形層深度約為54.7 μm； 噴丸距離增大到7 mm時(shí)， 變形層深度增大到86.23 μm， 此時(shí)塑性變形層也較為均勻； 噴丸距離為9 mm 時(shí)， 塑性變形層深度達(dá)到最大122.9 μm； 當(dāng)噴丸距離繼續(xù)增大時(shí)， 塑性變形層深度又有所減小， 且減小速度較快， 噴丸距離為11 mm 時(shí)， 塑性變形層深度為81.73 μm； 噴丸距離為13 mm時(shí)， 塑性變層深度為46.98 μm。 出現(xiàn)上述現(xiàn)象的原因是由于噴丸距離較小時(shí)， 丸粒擴(kuò)散面較窄， 丸粒之間容易碰撞造成能量損失， 到達(dá)表面的能量有所減小， 變形層深度小； 噴丸距離逐漸增大時(shí)， 丸粒之間碰撞減小， 能量損失少， 變形層深度增大； 當(dāng)噴丸距離超過一定值時(shí)， 丸粒在噴丸過程中飛行時(shí)間較長， 損失的能量較大， 噴丸效果較差。 因此， 噴丸距離為9 mm時(shí)， 塑性變形層的深度穩(wěn)定在122 μm 左右，此距離為該工藝最優(yōu)噴丸距離。 綜上可知， 在噴丸距離為5～13 mm、 噴丸壓力為1.20～1.28 MPa、前進(jìn)噴丸移動(dòng)速度為1 000 mm/min、 后退噴丸移動(dòng)速度為400～1 200 mm/min 時(shí)， 對(duì)塑性變形層的影響順序?yàn)椋?噴丸速度＞噴丸壓力＞噴丸距離。

金屬材料的顯微硬度與組織、 殘余能有著密切的關(guān)系。 晶粒尺寸越小， 位錯(cuò)密度越高，材料的硬度越大。 噴丸處理使S30432 不銹鋼內(nèi)表層的晶粒發(fā)生細(xì)化的同時(shí)儲(chǔ)存大量殘余能， 位錯(cuò)密度也會(huì)增加， 這些因素會(huì)導(dǎo)致內(nèi)表面的硬度大大提高。 但是過度噴丸會(huì)導(dǎo)致塑性變形層的相互擠壓而剝落。 因此， 在噴丸移動(dòng)速度為800 m/min、 噴丸壓力為1.26 MPa、 噴丸距離為9 mm 時(shí)， S30432 不銹鋼的內(nèi)表面塑性變形層穩(wěn)定在120 μm 左右， 并且分布較為均勻， 選擇此噴丸工藝為S30432 不銹鋼內(nèi)噴丸最優(yōu)工藝參數(shù)。

2.3 噴丸距離對(duì)組織的影響

在1.20 MPa 噴丸壓力下， 表層奧氏體塑性變形層較淺為64.99 μm； 噴丸壓力提高到1.22 MPa之后， 塑性變形層深度已達(dá)到70.78 μm， 該范圍內(nèi)的晶粒已被充分細(xì)化， 但塑性變形層深度分布較為不均勻； 當(dāng)噴丸壓力繼續(xù)增加到1.24 MPa時(shí)， 塑性變形層深度為76.58 μm， 此時(shí)變形層深度分布也不太均勻。 隨著噴丸壓力持續(xù)提高到1.26～1.28 MPa， 塑性變形層充分?jǐn)U展， 整體分布較為均勻， 其深度逐漸穩(wěn)定在90 μm 左右。噴丸壓力較大時(shí)， 不銹鋼承受的變形壓力較大， 內(nèi)表面容易形成不平整曲面。 因此， 為了得到良好的噴丸效果， 綜合考慮， 噴丸壓力應(yīng)選擇1.26 MPa 為宜。

噴丸壓力為1.26 MPa， 噴丸距離為9 mm時(shí)， 隨著后退噴丸移動(dòng)速度的增加， 噴丸層深度逐漸減小， 不同噴丸移動(dòng)速度時(shí)塑性變形層形貌及深度如圖2 所示。

2.4 噴丸層硬度分布

根據(jù)王銳坤等

研究噴丸工藝對(duì)Super304H 奧氏體耐熱鋼組織與性能的影響結(jié)果， 要求噴丸后塑性變形層深度≥70 μm， 距試樣內(nèi)表面60 μm 的硬度（HV

） 比基體的硬度高100HV

以上。

圖5 所示是噴丸速度800 m/min、 噴丸壓力為1.26 MPa 和噴丸距離為9 mm 時(shí)噴丸處理后S30432 不銹鋼的維氏硬度圖片。 從圖5 （a） 可以看出， 距內(nèi)表面以下85.9 μm 的硬度約為300HV

， 距 內(nèi) 表 面 以 下156 μm 的 硬 度 約 為276HV

， 距 內(nèi) 表 面 以 下235 μm 的 硬 度 約 為200HV

。 距內(nèi)表面以下深度越深， 組織硬度越小， 距內(nèi)表面以下235 μm 的硬度接近基體硬度（190HV

）。 同時(shí)， 近表層塑性變形層大于60 μm時(shí)的硬度 （300HV

） 比基體硬度提高了近110HV

。 出現(xiàn)以上現(xiàn)象的原因是噴丸處理后近表層（圖5 （b）） 塑性變形強(qiáng)烈， 一方面晶粒得到充分的細(xì)化， 另一方面， 變形組織中含有大量的殘余能可以有效抵消施加的外力， 提高材料的變形抗力， 因此近表層位置的硬度較高； 向內(nèi)延伸時(shí) （圖5 （c））， 噴丸強(qiáng)化效果有所降低， 主要原因是晶粒細(xì)化不完全， 儲(chǔ)存的殘余能較少，抵抗材料的變形抗力有所減小， 硬度有所降低；當(dāng)向內(nèi)延伸超過一定值 （圖5 （d）） 時(shí)， 噴丸效果基本沒有， 此時(shí)的組織形貌和基體的組織形貌基本差別不大， 所以硬度也和基體接近。

用鐵絲自制長方形框架，估測(cè)鐵絲的用量；在框架上糊一層白紙，估測(cè)白紙的用量。圍繞操場(chǎng)跑一圈，估測(cè)操場(chǎng)周長；量量算算，操場(chǎng)如鋪草皮，估測(cè)草皮用量。在實(shí)踐中，體悟周長、面積的不同度量角度。

3 結(jié) 論

（1） S30432 不銹鋼在噴丸過程中， 隨著噴丸移動(dòng)速度的增大， 塑性變形層深度在逐漸減??； 隨著噴丸距離的增大， 塑性變形層的深度先增大后減小。

（2） 隨著噴丸壓力的增加， 塑性變形層厚度逐漸增加， 內(nèi)表面晶粒細(xì)化充分， 硬度有了顯著的提高； 噴丸移動(dòng)速度為800 m/min， 噴丸距離為9 mm， 噴丸壓力為1.26 MPa 時(shí)， 噴丸處理后S30432 不銹鋼內(nèi)表層硬度值比基體硬度提高了110HV

。 對(duì)塑性變形層的影響， 噴丸速度＞噴丸壓力＞噴丸距離。

我院的簽約供血單位是市血液供保中心，它擔(dān)負(fù)著35家醫(yī)療機(jī)構(gòu)的臨床供血任務(wù)。近幾年來，血液供應(yīng)常常出現(xiàn)全面緊張或偏型的現(xiàn)狀，原因可能與以下因素有關(guān)：

（3） 在噴丸距離9 mm、 噴丸壓力1.26 MPa、噴丸前進(jìn)移動(dòng)速度為1 000 mm/min、 后退速度為800 mm/min 時(shí)， S30432 不銹鋼塑性變形層深度在120 μm 左右趨于平穩(wěn)， 且分布較為均勻，表面強(qiáng)化效果較佳。

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