王會瓊，李正方

(云南大為化工裝備制造有限公司，云南 曲靖 655338)

我公司承接制造的Φ4400碎煤熔渣氣化爐是云南先鋒化工有限公司褐煤潔凈化利用試驗示范工程的關鍵設備，規(guī)格為Φ4400/Φ4150×δ75/δ38×15600 mm，外殼體材料為13MnNiMoR(正火+回火)，內(nèi)殼體材料為Q245R(正火)。由于設備直徑較大，制造精度和質(zhì)量要求較高，在設備制造過程中筒體成型、焊接、外殼體與內(nèi)筒體同軸度控制及設備耐壓試驗是設備制造的重點和難點。因此，在設備制造過程中進行了大量的焊接性能試驗及相關的工藝評定，并嚴格控制制造過程中的每道工序。本文以我公司制造的Φ4400碎煤熔渣氣化爐為例，對碎煤熔渣氣化爐制造技術進行研究，并得到較好的效果，可供同類設備的制造參考。

1 碎煤熔渣氣化爐結構特點

1.1 碎煤熔渣氣化工藝

碎煤熔渣氣化工藝，是以蒸汽/氧氣為氣化劑，10～80 mm 碎煤從氣化爐頂部的入煤口進入爐內(nèi)，氣化劑從爐體下部6個噴嘴進入氣化爐內(nèi)，通過高速噴射在中心區(qū)，煤與氣化劑逆流接觸，由上而下依次通過干燥層、干餾層、氧化(還原)層、燃燒層(氧化層)、灰層，灰渣在高于煤灰熔點溫度下呈熔融狀態(tài)，通過下渣口排出。氣化爐內(nèi)工作壓力 4.5 MPa,渣池溫度 1550 ℃，氣化爐出口煤氣壓力 4.5 MPa,溫度 250 ℃。

氣化爐渣池部分具有水冷壁結構，高壓脫鹽水作為冷卻介質(zhì)，流經(jīng)渣池部分的水冷罩結構帶走熱量，保持水冷壁內(nèi)適當溫度，從而保護設備。冷卻水經(jīng)過冷卻后循環(huán)使用，其壓力始終高于爐內(nèi)壓力，這是為了保證即使設備受損發(fā)生泄漏也不會發(fā)生煤氣向外泄漏的情況。同時，在氣化爐的筒體段也設置了水冷壁，目的是為了防止爐內(nèi)分布走向不正常時設備壁發(fā)生超溫，氣化爐內(nèi)筒在一定高度上設置耐火磚及耐火澆注料隔熱層，以此來保證氣化爐內(nèi)筒的壁溫。對這部份的高壓冷卻水進出口溫度差進行測量，通過溫差的變化反映爐內(nèi)工況是否惡化。氣化爐為雙壁壓力容器，有一個較厚的外殼和一個相對較薄的內(nèi)筒，內(nèi)筒與外殼之間為循環(huán)鍋爐水。夾套自然環(huán)循系統(tǒng)的設置是為了冷卻氣化爐內(nèi)壁，回收熱量。夾套蒸汽分離器內(nèi)的鍋爐水通過下降管進入夾套，隨著熱量的交換夾套內(nèi)水部分氣化，汽液兩相進入夾套蒸汽分離器。

氣化爐氣化反應速度快、氣化強度高，生產(chǎn)能力較同內(nèi)徑魯奇爐提高2～3倍。除產(chǎn)出少量甲烷外，粗氣組分(H2+CO)與流化床氣化產(chǎn)出粗氣類似。

由于碎煤熔渣氣化技術的特點，爐內(nèi)靠近爐壁處溫度和粗氣出口處溫度較低，氣化爐爐體和附屬設備可采用國產(chǎn)壓力容器用材料。碎煤熔渣氣化爐的結構也比殼牌氣化爐簡單，且無殼牌氣化爐結構繁雜的內(nèi)件，從材料到產(chǎn)品制造完全能夠?qū)崿F(xiàn)國產(chǎn)化；碎煤熔渣氣化爐的結構質(zhì)量比同規(guī)模的殼牌氣化爐小1/2，比魯奇氣化爐質(zhì)量降低12%，成本降低15%，可實現(xiàn)整體運輸。因此，碎煤熔渣氣化爐可大幅度降低制造、運輸和安裝的成本，縮短建設周期。

綜上所述，熔渣氣化技術具有高氣化率、高氣化強度的優(yōu)點，同時具有與魯奇固定床加壓氣化技術相似的氧耗低、爐體結構簡單、價格低廉的優(yōu)點，克服了流化床熔渣氣化技術能耗高和魯奇固定床加壓氣化技術成本高，廢水處理困難的弱點，具有生產(chǎn)率高、建設投資少、周期短、運行成本低、維護成本低的綜合優(yōu)勢，可實現(xiàn)國產(chǎn)化和產(chǎn)業(yè)化。

1.2 碎煤熔渣氣化爐主要技術參數(shù)。

碎煤熔渣氣化爐主要參數(shù)見表1。

表1 碎煤熔渣氣化爐主要技術參數(shù)

1.3 碎煤熔渣氣化爐的結構特點

1.3.1 碎煤熔渣氣化爐的結構簡圖(見圖1)。

1煤入口;2外殼體;3充壓備用口;4內(nèi)殼體;5下降管;6粗煤氣出口;7鼓風口;8進風口;9上爐膛冷卻進出口;10降液管入口;11下渣口;12檢查口;13人孔;14沖壓;15汽水出口。

由圖1可知，碎煤熔渣氣化爐主要由外殼體和內(nèi)殼體兩大部份組成。其中，外殼體由錐形封頭、橢圓封頭、上下法蘭、外殼筒體、接管組件等部件組成。內(nèi)殼體由錐形封頭、弧形板、內(nèi)筒體、上下法蘭、接管組件等部件組成。

1.3.2 外殼體的結構特點

外殼體材料為13MnNiMoR(正火+回火)，屬強度等級較高、晶粒較細、合金元素種類較多、焊接性能難度較大、焊后易產(chǎn)生冷裂紋的材料。13MnNiMoR化學成份和力學性能見表2、表3。外殼體筒體長L=11900 mm，厚度δ=75 mm，其上封頭設有煤入口、汽水出口、充壓備用口等，開孔采用鍛件局部補強結構，材料為國產(chǎn)20MnMoⅣ鍛件，下部封頭設有下渣口、排污口和加熱口等。

表2 13MnNiMoR化學成份 w/%

表3 13MnNiMoR力學性能

1.3.3 內(nèi)筒的結構特點

內(nèi)筒體材料為Q245R(正火)板材，材料的化學成份和力學性能見表4、表5。上封頭設有煤入口、充壓備用口等，殼體開孔采用鍛件局部補強結構，材料為國產(chǎn)20MnMoⅣ鍛件，下部封頭設有下渣口、上爐膛冷卻進出口等。

表4 Q245R化學成份 w/%

表5 Q245R力學性能

2.3.4 上下法蘭材料為20MnMoⅣ鍛件，化學成份和力學性能見表6、表7。

表6 20MnMoⅣ鍛件化學成份 w/%

表7 20MnMoⅣ鍛件力學性能

2 碎煤熔渣氣化爐關鍵制造技術

2.1 外殼筒體制造技術

由于外殼筒體材料是13MnNiMoR,其焊接性能難度較大，焊后易產(chǎn)生冷裂紋，因此，在設備制造過程中宜盡量減少焊縫數(shù)量。為保證殼體的制作精度，制作時每一道工序應嚴格控制：

1)控制單個筒節(jié)的成型誤差是保證筒體組對精度的重要環(huán)節(jié)。下料時，筒節(jié)均采用定尺寸板，筒節(jié)的展開周長按中徑公式計算，計算公式：

L=π(Di+δ)=π×(4400+75)=14058 mm (式中：Di為筒體內(nèi)直徑；δ為筒體壁厚)

采用B81120A 80×12500大型刨邊機加工筒體縱環(huán)焊縫坡口，并嚴格控制鋼板對角線公差≤3 mm。在數(shù)控卷板機上精確卷制，為滿足工藝要求，筒體校圓采用兩次校圓，第一次為粗校，第二次為精校；在棱角度超標的部位采用墊鐵進行校圓，經(jīng)兩次校圓，筒體的圓度和焊縫棱角度均達到圖樣要求(筒體圓度≤3 mm、棱角度≤5 mm)。

2)制作工藝過程

材料確認、復驗→下料→坡口加工→坡口100%MT檢測→成型→卷圓→縱縫焊接(焊前預熱、焊后消氫)→校圓→100%RT、UT、MT檢測→環(huán)縫組對、焊接(焊前預熱、焊后消氫)→100%RT、UT檢測→接管管孔加工→100%MT檢測→待與其它零件組焊。

3)焊接控制

在制造過程中，由于外殼筒體直徑較大(Φ4400 mm)、厚度(75 mm)較厚，材料特殊，高溫屈服強度較高(見表8)，在材料的采購說明書中對一些微量元素(C、Sn、As、Al、Cu、V)的含量作了出明確規(guī)定，否則對焊接性能會造成很大的危害。

表8 13MnNiMoR高溫屈服強度

為了更好的掌握材料的焊接性能，保證產(chǎn)品質(zhì)量，經(jīng)焊接工藝評定試驗，采用焊接工藝評定合格的焊接工藝參數(shù)(見表9)和焊接坡口形式(見圖2)進行焊接。焊接前預熱溫度≥150 ℃，層間溫度150～250 ℃，焊后立即進行消氫處理，消氫溫度250～300 ℃/(1～2 h)。

圖2 外筒體焊接坡口形式

本設備外殼筒體共分5個筒節(jié)制作，按照筒體工藝排版圖分兩段制作,下段筒體由3個筒節(jié)組焊制成，上段筒體由2個筒節(jié)組焊制成。每段組對時調(diào)整筒體直線度達圖樣要求。經(jīng)實踐證明，按上述工藝制作的筒體組裝后達到圖樣設計要求。

表9 外筒體焊接工藝參數(shù)

2.2 內(nèi)筒體制造技術

設備內(nèi)筒體材料采用Q245R，屬低碳鋼，含碳量低，且錳、硅含量少，在通常情況下不會因焊接而引起嚴重組織硬化或出現(xiàn)淬火組織，具有優(yōu)良的焊接性能。為保證殼體的制作精度，制作時每一道工序應進行嚴格控制：

1)控制單個筒節(jié)的成型誤差是保證筒體組對精度的重要環(huán)節(jié)。下料時，筒節(jié)均采用定尺寸板，筒節(jié)的展開周長按中徑公式計算，計算公式：

L=π(Di+δ)=π×(4150+38)=13157 mm (式中：Di為筒體內(nèi)直徑；δ為筒體壁厚)

采用B81120A 80×12500大型刨邊機加工筒體縱環(huán)焊縫坡口，并嚴格控制鋼板對角線公差≤3 mm，在數(shù)控卷板機上精確卷制。為滿足工藝要求筒體校圓采用兩次校圓，第一次為粗校，第二次為精校；在棱角度超標的部位采用墊鐵進行校圓，經(jīng)兩次校圓，筒體的圓度和焊縫棱角度均達到圖樣要求(筒體圓度≤3 mm、棱角度≤5 mm)。

2)制作工藝過程

材料確認、復驗→下料→坡口加工→成型→卷圓→縱縫焊接(焊前預熱、焊后消氫)→校圓→100%RT、UT、MT檢測→環(huán)縫組對、焊接(焊前預熱、焊后消氫)→100%RT、UT檢測→接管管孔加工→100%MT檢測→待與其它零件組焊。

3)焊接控制

內(nèi)筒壁厚 38 mm，采用埋弧焊焊接，焊接工藝參數(shù)見表10，焊接坡口見圖3。埋弧焊時，要控制焊接線能量不宜過大，避免熱影響區(qū)粗晶區(qū)的晶粒過于粗大，甚至產(chǎn)生魏氏組織，從而使該區(qū)的沖擊韌性和彎曲性能降低。

圖3 內(nèi)筒體焊接坡口形式

設備內(nèi)筒體共分6個筒節(jié)制作，按照筒體工藝排版圖分為上下兩段,中間留一短節(jié)(長度約 300 mm)，待外殼體與內(nèi)殼體組裝后,將短節(jié)分為3瓣與內(nèi)殼體組焊。下段筒體由3個筒節(jié)組焊制成，上段筒體由2個筒節(jié)組焊制成。每段組對時調(diào)整筒體直線度達圖樣要求。經(jīng)實踐證明，按上述工藝制作的筒體組裝后達到圖樣設計要求。

表10 內(nèi)筒體焊接工藝參數(shù)

2.3 內(nèi)筒單層堆焊技術

由于氣化爐的工藝特點，其下部為排渣流暢而采用錐形結構，在操作期間，此處充滿了灰渣。為了減弱灰渣對內(nèi)殼的磨損及介質(zhì)對內(nèi)筒的腐蝕減薄，延長設備的使用壽命，在內(nèi)筒下部，即排渣口至內(nèi)筒高度為 2881 mm 范圍采用在內(nèi)壁堆焊 3 mm 厚的 904 L 不銹鋼，要求堆焊層厚度要均勻，最厚與最薄之差不大于 1 mm。因其結構較特殊，即要保證內(nèi)筒的堆焊質(zhì)量，又要防止因堆焊而產(chǎn)生變形。對于大面積堆焊而言，焊條電弧焊和CO2氣體保護焊不但焊接效率低、堆焊層內(nèi)部和表面質(zhì)量差，而且在堆焊層和基層母材結合處往往容易產(chǎn)生缺陷。除了由于所用焊接工藝參數(shù)不當造成的熔透不足、燒穿、成形不良外，通常情況下，焊接接頭可能產(chǎn)生兩種類型裂紋，即結晶裂紋和氫致裂紋。因此，本項目內(nèi)筒及錐形封頭內(nèi)壁單層堆焊 904 L 不銹鋼，采用帶極埋弧自動堆焊技術，該方法具有效率高、堆焊層內(nèi)部質(zhì)量均勻、堆焊層表面平整光滑等特點。而且由于稀釋率較低，堆焊金屬與基體母材之間的結合面處不易產(chǎn)生焊接缺陷和發(fā)生質(zhì)量問題。

堆焊操作技術主要控制焊接電流、電壓、速度、焊帶伸出長度、焊道間搭接量。在保證焊道成形與熔透的前提下，盡量減小焊接電流；電弧電壓不宜過高，否則使電弧失去穩(wěn)定性，從而造成夾渣等缺陷；焊接速度要適當，速度太快，稀釋率增大，同時易造成焊道根部熔合不良，速度太慢，則易造成熱輸入量升高，合金元素燒損嚴重。兩焊道之間的搭接量約為8～10 mm，首尾搭接量～60 mm，將收、起弧搭接點和焊道間搭接縫處理好，可得到表面平整、光滑、焊波細膩的堆焊層，該堆焊層表面的氧化膜，耐腐蝕性能比機械加工或打磨的耐腐蝕金屬好得多。因此，帶極堆焊層表面一般在焊態(tài)下直接使用。

堆焊方案為：排渣口大法蘭單獨堆焊，錐形封頭因堆焊面的幾何尺寸特殊，也采用單獨堆焊。但錐形封頭大小口為保證與其連接部件的橢圓度，在錐形封頭大小口處約留 50 mm 不堆焊，且堆焊時大小口均采用防變形工裝。內(nèi)筒因直徑較大，板厚較薄，只能采用待錐封堆焊完成，并與內(nèi)筒組焊經(jīng)無損檢測合格后再進行堆焊。內(nèi)筒節(jié)堆焊時可由自動轉(zhuǎn)胎旋轉(zhuǎn)，進行環(huán)向堆焊。排渣口大法蘭因法蘭直徑為DN2000，所以除法蘭密封面采用手工堆焊外，其余采用帶極堆焊，這樣即保證了堆焊質(zhì)量，又減少了堆焊周期。

錐形封頭堆焊采用 60 mm 寬的焊帶在自動帶極堆焊機和50噸變位機上進行，由于錐形封頭的幾何尺寸的多樣性，錐形封頭堆焊時，需調(diào)整變位機使其始終處于平位上坡焊的位置，因此正確測量工件角度和機頭放置角度是難點。為了更好的保證堆焊層質(zhì)量，設計了一個簡易的底座帶磁鐵的角度表。堆焊前將角度表放在封頭待堆焊面上，然后旋轉(zhuǎn)變位機直至角度表的指針與變位機的軸線垂直時為止。依次分別找出四個點都垂直后才能進行堆焊, 每圈堆焊完成后，適時調(diào)整變位機，使其始終處于平焊或稍帶角度的上坡焊位置，這樣就能保證焊道成形質(zhì)量的熔深和堆焊質(zhì)量。因此，保證帶極堆焊各道工序質(zhì)量控制是關鍵點，如壓道的平整度控制、表面整體平整度及缺陷質(zhì)量的控制、表面鐵素體控制等。

內(nèi)筒堆焊層數(shù)為一層，要嚴格執(zhí)行以下要求：

1)堆焊的兩相鄰焊道之間的凹陷不得大于 1 mm。焊道接頭的平面度不得大于 1 mm(在 200 mm 長的弧型樣板上測定)。

2)堆焊層均應進行100%PT檢測。

內(nèi)筒堆焊完成后,經(jīng)檢驗各項指標均符合圖樣和相關技術條件的要求，證明了所采用的堆焊方案是可行的。

2.4 外殼和內(nèi)殼封頭制造技術

設備外殼封頭為上部為橢圓形封頭，下封頭為錐形封頭。內(nèi)殼封頭上部為弧形板封頭，下部為錐形封頭，封頭材料分別與內(nèi)、外殼筒體的材料相同。為縮短設備制造周期，均采購成品封頭，為保證封頭質(zhì)量，采用整板沖壓成型的工藝制作，要求封頭的圓度不大于0.5%Di(Di為封頭內(nèi)直徑)，且不大于 25 mm；對于錐形和弧形板封頭，要求上、下口的同軸度偏差≤3 mm，并采用整體交貨，從而保證了封頭的幾何形狀及同軸度要求。

3 碎煤熔渣氣化爐總裝和耐壓試壓

3.1 外殼筒體與內(nèi)筒體組裝

為保證氣化爐外殼體與內(nèi)殼體同軸度及制造要求，采用立裝的組裝方式，其下段組裝工序如下：

外殼錐封與下法蘭組對及焊接→100%RT、UT檢測→外殼錐封與外殼筒體組對及焊接→100%RT、UT檢測→劃外殼體和外錐形封頭上各管孔、支座、預焊件位置線→切割各管孔并打磨坡口→管孔坡口100%MT檢測→接管法蘭與外殼體組對(指未插入至內(nèi)筒體及內(nèi)錐體的)→接管法蘭與外殼體焊接→接管與外殼體間的焊接接頭內(nèi)、外表面做100%MT檢測，對DN>200 mm 鍛管與外殼體的焊接接頭加做100%UT檢測。

內(nèi)筒體與外筒立式套裝后內(nèi)錐封與下法蘭組對及焊接→100%RT、UT檢測→根據(jù)外殼筒各接管開孔位置在內(nèi)筒體上劃線→切割各管孔并打磨坡口→管孔坡口100%MT檢測→接管法蘭與外殼體及內(nèi)筒體組對→接管法蘭焊接→接管與外殼體間的焊接接頭內(nèi)、外表面做100%MT檢測，對DN>200 mm鍛管與外殼體及內(nèi)筒體的焊接接頭加做100%UT檢測。

上段組裝方式與下段相似，為保證內(nèi)筒體與外殼體組裝的間隙及設備運行期間內(nèi)筒體熱膨脹后不導致內(nèi)筒失穩(wěn)，在內(nèi)筒體的沿周上自下從上每隔 1 m 距離，就在內(nèi)筒體上均布焊12塊支撐板，組裝后即保證了間隙又保證了兩筒體的同軸度。上、下段筒體組對時，采用激光測量找正筒體同軸度組裝技術，首先是利用經(jīng)機加工過的上法蘭或者下法蘭精確的組對基準，再采用激光軸系準直儀進行測量校正，達到精確組對的同軸度要求。

筒體精確組對技術分析，單節(jié)筒體已提供了準確的組對基準。氣化爐筒體較長，若采用長軸找正,組對后的精度雖能滿足，但裝配精度很難保證。采用細鋼絲找正，由于鋼絲的撓度太大，組對后的誤差過大，難以保證組裝精度要求。因此，采用激光找正，精度較高、操作方便，且利于焊接過程中的檢查。激光測量同軸度找正組裝技術的實施，為保證筒體組對精度，我們選擇的激光軸系準直儀精度為：在 30 m 范圍內(nèi)，激光光軸的不直度為 0.18 mm，完全滿足筒體的精確組對要求。

氣化爐上、下段外殼體組焊合攏縫，經(jīng)無損檢測合格后，用余留短節(jié)(長度約 300 mm)分三瓣與內(nèi)筒體組焊，并無損檢測合格。然后按圖樣要求將部份接管與內(nèi)殼焊接處在一定范圍內(nèi)堆焊 3 mm 厚 316 L 不銹鋼，來防止介質(zhì)對接管焊接處焊縫熱影響區(qū)的腐蝕，提高了設備的使用年限。設備制作完畢并經(jīng)各項檢驗合格后，對氣化爐采用爐內(nèi)整體消除應力熱處理。

本次采用多點激光透光找正方法組裝技術，對組后的筒體進行檢查，組對后上、下兩段垂直度偏差為90°±5′，完全滿足設計圖樣的組對要求。

3.2 碎煤熔渣氣化爐耐壓試驗

3.2.1 設備殼體耐壓試驗是采用液壓試驗

第一步：氣化爐夾套液壓試驗

按圖4所示方位將設備吊裝就位，設備按管口方位圖180°朝下放置，頂部接管可作壓力表接口、排氣口、進氣口用，底部接管作入水口、排凈口用。

1)氣化爐夾套液壓試驗。液壓試驗壓力為 0.25 MPa(內(nèi)筒承受外壓)，液壓試驗用水的溫度不得低于 15 ℃。試驗過程中，保持容器觀察表面干燥，當氣化爐外殼器壁(13MnNiMoR)金屬溫度與液體溫度接近時，才能緩慢升壓至試驗壓力，并保持足夠長的時間對所有焊縫和連接部位進行檢查。檢查期間壓力應保持不變，不得采用連續(xù)加壓的方法來維持試驗壓力不變。液壓試驗過程中不得帶壓緊固螺栓或向受壓元件施加外力，試驗過程中應無滲漏、無可見的變形視為合格。

2)試驗時如果有滲漏，且滲漏是在密封墊處，允許卸壓上緊螺栓后再試。如果是焊縫處滲漏應停止試驗，查看焊縫無損探傷記錄,查明缺陷性質(zhì)和位置后再卸壓按焊接工藝補焊，補焊后再次按原要求進行探傷和局部熱處理，探傷和局部熱處理合格后再次試壓直至合格。

第二步： 氣化爐外殼液壓試驗

1)將人孔法蘭蓋及上、下法蘭口用專用試壓工裝用螺栓連接緊固，緊固時應保證上一次上緊與下一次上緊位置應錯開一定位置，以達到上緊均勻，并保證墊片能夠均勻密封，保證所有敞口接管封堵嚴密。

2)將外筒和內(nèi)筒連通進行試壓。(可將粗煤氣出口內(nèi)筒側(cè)的堵板割除、兩腔接管試壓盲板用接管連通)

3)內(nèi)筒、外筒連通后以 6.52 MPa 的表壓進行液壓試驗，液壓試驗用水溫度不得低于 15 ℃ 進行，內(nèi)筒、外筒應各有壓力表讀數(shù)，緩慢加壓且保證兩腔同步，加壓或卸壓、排液時都應始終保持：

外筒壓力-內(nèi)筒壓力≤0.25 MPa

升壓過程應緩慢逐級升至設計壓力(5.1 MPa)，每級保壓3～5 min，確認無泄漏后，繼續(xù)升壓至規(guī)定的試驗壓力(6.52 MPa)，保壓 30 min 后將壓力降至設計壓力(5.1 MPa)，設計壓力保壓進行檢查，保壓時間足夠長，查期間壓力應保持不變，不得采用連續(xù)加壓的方法維持試驗壓力不變，確認無泄漏后再按升壓級差緩慢逐級卸壓。升壓或降壓時每級保壓時間內(nèi)，壓力讀數(shù)應保持不變，不得帶壓調(diào)整緊固件。

第三步：試驗用水的排放

按圖4所示,將180°方位上的S9.6管口(鼓風口)作為排凈口。排液時將頂部各接管法蘭敞開，根據(jù)敞口大小適當控制流速，防止內(nèi)筒液體流出過快，空氣進入較慢而形成真空腔導致外壓失穩(wěn)。卸壓任意時間內(nèi),外筒和內(nèi)筒的壓差不允許超過 0.25 MPa。將設備內(nèi)殼體和夾套中水排凈，內(nèi)筒吹干，夾套內(nèi)不得有殘液，盡量吹干。

圖4 設備耐壓試驗示意圖

第四步：對焊接試壓盲板的接管進行盲板切除(拆除)，按焊接工藝要求進行坡口打磨處理以便現(xiàn)場組焊。

4 結語

碎煤熔渣氣化爐因具有高氣化率、高氣化強度、氧耗低、爐體結構簡單、價格低廉等優(yōu)點，在我國煤炭氣化領域的應用前景將是非常廣闊的，它的發(fā)展也必將推動我國煤炭資源的更加合理化應用。

通過碎煤熔渣氣化爐各項制造技術的嚴格把關和控制，并采用多點激光透光找正方法，保證筒體組對同軸度的大直徑長筒體精密組對，保證了上、下法蘭的組對精度要求。設備制造完畢后, 各項檢驗指標均達到了相關標準、圖紙和技術條件的要求，且各項液壓試驗均一次合格，從而為我廠今后制造類似設備積累的經(jīng)驗，也為同行制造類似設備提供借鑒。