文/南洪國(guó)，柳中喬，李明將，錢(qián)超,蔡昆

(一汽-大眾汽車(chē)有限公司，吉林長(zhǎng)春130011)

設(shè)備維修是指設(shè)備發(fā)生故障后或設(shè)備技術(shù)狀態(tài)劣化后，為恢復(fù)其功能而進(jìn)行的技術(shù)活動(dòng)，包括計(jì)劃性的檢修活動(dòng)和計(jì)劃外的故障維修活動(dòng)。設(shè)備維修的基本內(nèi)容包括設(shè)備檢查、設(shè)備維護(hù)和設(shè)備維修。[1]本文基于某合資公司發(fā)動(dòng)機(jī)生產(chǎn)車(chē)間的設(shè)備維修管理現(xiàn)狀進(jìn)行分析。

1.維修體系發(fā)展分析

歷史上，設(shè)備維修體系的發(fā)展經(jīng)歷了四個(gè)階段。

1.1 事后維修階段

19世紀(jì)，在第二次技術(shù)革命后，工廠中生產(chǎn)設(shè)備的數(shù)量和類(lèi)型逐漸增多，設(shè)備維修工作逐漸由專(zhuān)業(yè)維修工人負(fù)責(zé)。其特點(diǎn)是機(jī)器故障后進(jìn)行維修，也就是所說(shuō)的事后維修。

1.2 預(yù)防維修階段

從20世紀(jì)初到50年代初，工廠生產(chǎn)方式變革為大批量流水線式，生產(chǎn)效率實(shí)現(xiàn)了大幅提升，設(shè)備故障停臺(tái)對(duì)生產(chǎn)的影響逐漸增大。在此基礎(chǔ)上，以預(yù)防為中心的管理思想逐漸盛行，預(yù)防檢修和計(jì)劃?rùn)z修應(yīng)運(yùn)而生。

1.3 生產(chǎn)維修階段

20世紀(jì)50年代美國(guó)針對(duì)預(yù)防性檢修存在的問(wèn)題，對(duì)維修方式進(jìn)行了系統(tǒng)性優(yōu)化，整合了日常設(shè)備保養(yǎng)、預(yù)防性維修、事后維修、改善性維修和維修預(yù)防5個(gè)部分，針對(duì)差異化的設(shè)備和生產(chǎn)方式，分別采取不同的維修策略，避免了過(guò)剩維修或維修不足，大大提高了設(shè)備維修的經(jīng)濟(jì)性。

1.4 多種設(shè)備管理模式并行階段

20世紀(jì)60年代后期，美國(guó)提出了后勤工程學(xué)，日本提出了全員生產(chǎn)維修以及中國(guó)的設(shè)備綜合管理等，維修管理進(jìn)入了現(xiàn)代設(shè)備管理范疇，維修模式呈現(xiàn)多元化發(fā)展趨勢(shì)。預(yù)防維修、預(yù)知狀態(tài)維修、可靠性維修、設(shè)備綜合管理、全員生產(chǎn)維修等都在不同的企業(yè)取得了良好的效果。[2]

2.發(fā)動(dòng)機(jī)車(chē)間維修現(xiàn)狀分析

目前發(fā)動(dòng)機(jī)車(chē)間采用的是以預(yù)防性維修、計(jì)劃性檢修、故障修復(fù)為主的設(shè)備維修管理體系。

預(yù)防性維修：以單周或雙周設(shè)備故障檢修和設(shè)備清擦保養(yǎng)為主。專(zhuān)業(yè)維修人員根據(jù)設(shè)備運(yùn)行狀態(tài)滾動(dòng)制訂預(yù)防性維修計(jì)劃，并利用檢修時(shí)間開(kāi)展預(yù)防性維修；同時(shí)生產(chǎn)操作人員按照TPM設(shè)備保養(yǎng)計(jì)劃，對(duì)設(shè)備進(jìn)行清擦保養(yǎng)。

計(jì)劃性檢修：專(zhuān)業(yè)維修人員和生產(chǎn)線TPM負(fù)責(zé)人根據(jù)全年檢修計(jì)劃，針對(duì)可進(jìn)行壽命評(píng)估的易損件和備件，組織檢修或更換。

故障修復(fù)：指依靠專(zhuān)業(yè)維修人員進(jìn)行故障分析、技術(shù)判斷、故障修理、修復(fù)驗(yàn)證、總結(jié)報(bào)告的維修過(guò)程。目前，故障維修時(shí)間占車(chē)間全部停臺(tái)的70%以上，故降低故障停臺(tái)時(shí)間，成為提高生產(chǎn)效率的關(guān)鍵。

2019年，車(chē)間通過(guò)開(kāi)展預(yù)防性維修狀態(tài)評(píng)價(jià)，解決了部分設(shè)備檢修后停臺(tái)時(shí)間非降反升的問(wèn)題；通過(guò)對(duì)故障維修停臺(tái)時(shí)間進(jìn)行復(fù)盤(pán)和對(duì)可優(yōu)化時(shí)間進(jìn)行分析，實(shí)現(xiàn)了故障停臺(tái)時(shí)間的大幅優(yōu)化。裝配線設(shè)備總效率由2019年的88%提升至2020年的95%，機(jī)加線設(shè)備總效率由78%提升至85%，但是效率持續(xù)提升難度加大。

2020年，面對(duì)持續(xù)的產(chǎn)能提升壓力和人員勞動(dòng)生產(chǎn)率提升壓力，車(chē)間維修管理體系陷入困局，亟須進(jìn)行新的創(chuàng)新和變革。

3.發(fā)動(dòng)機(jī)車(chē)間維修管理體系提升的探索

3.1 建立以“零”停臺(tái)為目標(biāo)的維修目標(biāo)管理體系

車(chē)間通過(guò)深刻思考設(shè)備停臺(tái)的目標(biāo)管理體系，從目標(biāo)管理入手，與各線維修工程師簽訂設(shè)備“零”停臺(tái)的管理目標(biāo)，對(duì)每一個(gè)故障按照項(xiàng)目管理模式，運(yùn)用PDCA模型和8D分析法進(jìn)行分析，找出真因并積極解決問(wèn)題。

3.2 維修管理向數(shù)據(jù)化轉(zhuǎn)型分析

(1)故障技術(shù)分類(lèi)定義。將所有的故障按照磨損、老化、堵塞、松動(dòng)、碰撞、保養(yǎng)缺失、操作問(wèn)題、結(jié)構(gòu)缺陷、檢修不當(dāng)?shù)冗M(jìn)行分類(lèi)，以便針對(duì)性地制訂維修方案。

(2)故障類(lèi)型定義。將所有的故障按照“首發(fā)”和“重復(fù)性故障”進(jìn)行分類(lèi)，其中“首發(fā)”即歷史上第一次發(fā)生的故障，需要記錄到維修知識(shí)管理體系中，指導(dǎo)后續(xù)維修經(jīng)驗(yàn)傳承和維修過(guò)程指導(dǎo)；“重復(fù)性故障”即歷史上出現(xiàn)次數(shù)超過(guò)2次，需要對(duì)故障過(guò)程、維修過(guò)程進(jìn)行復(fù)盤(pán)和模擬，分析其維修過(guò)程中的技術(shù)難點(diǎn)和維修管理的不足。

(3)故障維修三階段劃分。將所有的故障維修按照“三階段”進(jìn)行故障維修時(shí)間統(tǒng)計(jì)，分別是“故障探查”“故障維修”“驗(yàn)證”三個(gè)環(huán)節(jié)。“故障探查”需通過(guò)人員能力提升培訓(xùn)和維修知識(shí)管理來(lái)優(yōu)化時(shí)間；“故障維修”需通過(guò)對(duì)維修的每個(gè)行為動(dòng)作是否可以優(yōu)化進(jìn)行分析和標(biāo)準(zhǔn)化維修過(guò)程定義，消除維修人員在維修時(shí)間上的個(gè)體差異性。

(4)維修三班次分析。由于車(chē)間生產(chǎn)為三班次生產(chǎn)，在長(zhǎng)周期數(shù)據(jù)對(duì)比中，我們可以認(rèn)為每個(gè)班次遇到的設(shè)備故障難度均相同。2018年，車(chē)間對(duì)維修三班次故障停臺(tái)分別進(jìn)行統(tǒng)計(jì)，發(fā)現(xiàn)某一班次維修時(shí)間明顯高于其他班次。其后，將班次數(shù)據(jù)的黑盒打開(kāi)后，班次維修時(shí)間顯著下降，三個(gè)班次的平均維修時(shí)間也逐漸趨于以致。

(5)故障停臺(tái)與維修人員的強(qiáng)關(guān)聯(lián)分析。以單個(gè)維修人員為統(tǒng)計(jì)單位，分別統(tǒng)計(jì)每個(gè)人參與故障維修（“主修”和“副修”）的時(shí)間，建立人員能力評(píng)估體系。

(6)建立維修人員“能力等高線”評(píng)價(jià)機(jī)制。車(chē)間針對(duì)技術(shù)點(diǎn)進(jìn)行分類(lèi)，對(duì)每一項(xiàng)技術(shù)點(diǎn)所對(duì)應(yīng)的維修能力按照6分制進(jìn)行評(píng)價(jià)，以確認(rèn)同一個(gè)技術(shù)點(diǎn)不同人員的掌握程度，以及同一個(gè)人在不同歷史時(shí)期能力的變化趨勢(shì)。

3.3 建立維修報(bào)告管理體系

車(chē)間通過(guò)建立維修日?qǐng)?bào)、月報(bào)、季度報(bào)告、年度報(bào)告的體系化管理機(jī)制，促使維修管理標(biāo)準(zhǔn)化。

(1)日?qǐng)?bào)：每日的故障分析報(bào)告。車(chē)間通過(guò)標(biāo)準(zhǔn)化故障分析報(bào)告模板的建立，規(guī)范故障維修過(guò)程，方便維修工針對(duì)可能的問(wèn)題點(diǎn)進(jìn)行逐項(xiàng)分析、逐項(xiàng)排除；同時(shí)通過(guò)標(biāo)準(zhǔn)的維修報(bào)告，有利于實(shí)現(xiàn)維修工維修知識(shí)的快速積累。

(2)月報(bào)：每月的故障分析報(bào)告。車(chē)間需要針對(duì)每條生產(chǎn)線，按照故障類(lèi)型、故障技術(shù)分類(lèi)、維修三班次、維修過(guò)程三段線進(jìn)行分類(lèi)數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì)，找到影響月度停臺(tái)的關(guān)鍵因素。

(3)季度報(bào)告：每季度的故障分析報(bào)告。相對(duì)于月度報(bào)告，季度報(bào)告的分析維度和數(shù)據(jù)量更多，分析結(jié)論更加準(zhǔn)確，對(duì)解決重復(fù)類(lèi)故障有很大的支撐。

(4)年度報(bào)告：主要集中在對(duì)維修管理能力的提升上。車(chē)間針對(duì)開(kāi)展的“設(shè)備精度管理”“設(shè)備技術(shù)模塊梳理”“螺栓地圖管理”等管理手段進(jìn)行評(píng)估，以確認(rèn)管理手段的有效性。

4.發(fā)動(dòng)機(jī)車(chē)間維修管理體系數(shù)字化轉(zhuǎn)型探索

4.1 面向未來(lái)的維修管理存在的問(wèn)題

2020年，車(chē)間在維修體系管理上雖然進(jìn)行了一系列的創(chuàng)新，但是在以下三個(gè)方面還存在一定問(wèn)題：(1)維修過(guò)程及結(jié)果難以評(píng)價(jià)；(2)現(xiàn)有維修管理方法還是以手工記錄、統(tǒng)計(jì)為主，過(guò)度依賴個(gè)人能力；(3)設(shè)備保養(yǎng)缺乏科學(xué)性，知識(shí)積累不夠系統(tǒng)化。

4.2 面向未來(lái)的維修管理數(shù)字化轉(zhuǎn)型探索：用互聯(lián)網(wǎng)思維變革維修管理方式

(1)優(yōu)化響應(yīng)速度，將維修響應(yīng)時(shí)間納入到管理范籌?，F(xiàn)場(chǎng)“掃碼報(bào)修”后，系統(tǒng)自動(dòng)推送、派工，維修工到達(dá)故障現(xiàn)場(chǎng)“掃碼簽到”，如響應(yīng)超時(shí)，則系統(tǒng)自動(dòng)逐級(jí)向上推送報(bào)警；同時(shí)，系統(tǒng)參考“美團(tuán)”“滴滴”，建立搶單積分制，提高響應(yīng)速度。

(2)合理性評(píng)價(jià)，對(duì)“維修三階段”（探查、維修、驗(yàn)證）給予全方位支持。系統(tǒng)自動(dòng)推送相關(guān)歷史維修記錄供維修工參考。

(3)完善備件籌措，建立自動(dòng)化的備件資源支持體系。維修工通過(guò)平臺(tái)快速進(jìn)行備件查詢和預(yù)訂，庫(kù)房進(jìn)行備庫(kù)，降低備件查找時(shí)間。

(4)實(shí)現(xiàn)科學(xué)保養(yǎng)，對(duì)檢修計(jì)劃、TPM保養(yǎng)計(jì)劃進(jìn)行系統(tǒng)化、自動(dòng)化管理。系統(tǒng)自動(dòng)進(jìn)行“任務(wù)派發(fā)”“操作指導(dǎo)”“結(jié)果管控”“計(jì)劃導(dǎo)入/導(dǎo)出/更新”等工作；通過(guò)對(duì)維修大數(shù)據(jù)的分析，自動(dòng)生成預(yù)檢修計(jì)劃建議，為專(zhuān)業(yè)人員的決策提供輔助支持。

(5)優(yōu)化績(jī)效考核，實(shí)現(xiàn)對(duì)維修人員績(jī)效評(píng)價(jià)與能力提升的數(shù)據(jù)化管理。車(chē)間可根據(jù)系統(tǒng)自動(dòng)輸出的“維修平均響應(yīng)時(shí)間”“個(gè)人維修時(shí)間及維修效率”等報(bào)告，對(duì)維修班組、維修工進(jìn)行量化的績(jī)效評(píng)價(jià)，并制訂系統(tǒng)的能力提升計(jì)劃。

(6)治理“管理洼地”，全面提升車(chē)間知識(shí)、人員、能力管理的水平。車(chē)間可通過(guò)維修績(jī)效評(píng)價(jià)來(lái)改善人員管理。維修人員在系統(tǒng)的幫助和促進(jìn)下，通過(guò)對(duì)維修經(jīng)驗(yàn)的自動(dòng)積累，完善了維修的知識(shí)管理體系；通過(guò)維修實(shí)踐與培訓(xùn)的交互，提升了維修能力，最終實(shí)現(xiàn)了車(chē)間維修管理水平的全面提升。

5.結(jié)語(yǔ)

基于移動(dòng)互聯(lián)網(wǎng)的維修App管理，可以解決傳統(tǒng)維修中過(guò)程評(píng)價(jià)、數(shù)據(jù)手工統(tǒng)計(jì)、維修知識(shí)積累不系統(tǒng)的難題。此數(shù)字化方案在實(shí)踐中進(jìn)行了驗(yàn)證，并獲得了生產(chǎn)效率的提升—裝配線設(shè)備總效率由2020年的95%提升至2021年的98%，機(jī)加線設(shè)備總效率由85%提升至89%。