王倩云

（晉能控股裝備制造集團機電裝備科大機械有限公司， 山西 大同 037000）

引言

帶式輸送機具有結(jié)構(gòu)簡單、運行維護方便、運輸效率高等優(yōu)勢，在很多工業(yè)領(lǐng)域有廣泛應(yīng)用[1]。煤礦開采中帶式輸送機是非常重要的輸送裝備，隨著煤礦領(lǐng)域技術(shù)水平的不斷提升，煤礦開采效率有了非?？斓陌l(fā)展，這對帶式輸送機運輸效率提出了更高的要求[2-3]。帶式輸送機傳動滾筒工作時需要不斷旋轉(zhuǎn)，且承受較大的作用力，導致工作時容易發(fā)生故障，不利于帶式輸送機的長時間穩(wěn)定、可靠運行[4]。傳動滾筒工作時容易出現(xiàn)問題的原因在于結(jié)構(gòu)強度和剛度不足，長時間承受較大載荷容易發(fā)生疲勞失效現(xiàn)象[5-6]。

針對上述問題，本文充分利用先進的有限元計算方法，對帶式輸送機傳動滾筒的受力情況進行分析，找到存在的問題，在此基礎(chǔ)上對其結(jié)構(gòu)進行優(yōu)化改進，取得很好的實際應(yīng)用效果。

1 帶式輸送機傳動滾筒概述

以DTL80 型帶式輸送機為例進行闡述。帶式輸送機中的傳動滾筒是非常重要的構(gòu)成部分，電機輸出的動力需通過傳動滾筒輸入帶式輸送機中。傳動滾筒通過摩擦力驅(qū)動皮帶運動，進而實現(xiàn)皮帶上面煤礦物料的運輸?；谝陨瞎ぷ鬟^程可以看出，傳動滾筒是帶式輸送機中較重要的承力結(jié)構(gòu)件，長時間承受重載荷時容易出現(xiàn)失穩(wěn)現(xiàn)象。圖1 所示為帶式輸送機傳動滾筒的整體結(jié)構(gòu)示意圖。由圖1 可知，傳動滾筒同樣由多個結(jié)構(gòu)件構(gòu)成，最重要的結(jié)構(gòu)件包括筒殼、軸、軸承、輪轂、輻板、脹套。其中，筒殼為空心結(jié)構(gòu)，受力時容易發(fā)生變形，存在剛度不足的隱患。

圖1 傳動滾筒的整體結(jié)構(gòu)

2 傳動滾筒有限元模型的建立

2.1 三維模型的建立

根據(jù)傳動滾筒實際結(jié)構(gòu)尺寸，利用UG 三維造型軟件建立對應(yīng)的三維結(jié)構(gòu)模型。需要說明的是，傳動滾筒的實際結(jié)構(gòu)復雜，包含很多倒角、倒圓等尺寸較小的結(jié)構(gòu)，這些結(jié)構(gòu)會對計算過程造成不良影響，但對結(jié)果的影響幾乎可以忽略不計。因此，在三維造型時將以上細節(jié)作忽略處理。將建立好的三維模型導出為STL 格式，然后導入ANSYS 軟件中進行有限元建模。

2.2 有限元模型的建立

2.2.1 網(wǎng)格單元劃分

有限元建模分析過程中網(wǎng)格單元劃分是非常重要的一個環(huán)節(jié)，網(wǎng)格類型的選擇及網(wǎng)格尺寸的設(shè)置會對計算過程和結(jié)果產(chǎn)生直接影響。考慮到筒殼為薄壁件，結(jié)構(gòu)特殊，選用殼單元進行網(wǎng)格劃分，其他結(jié)構(gòu)選用六面體單元。網(wǎng)格邊長由有限元軟件自動確定并劃分。最終劃分得到的網(wǎng)格和節(jié)點數(shù)量分別為13 542 和15 389。

2.2.2 材料屬性設(shè)置

正確設(shè)置材料屬性是保證計算結(jié)果準確性的基礎(chǔ)和前提。傳動滾筒不同結(jié)構(gòu)件使用的材料存在一定差異。其中，軸采用的是45 號鋼，輻板使用的是ZG230～450，脹套和筒殼采用的分別是40Cr 和Q235A。查閱材料手冊可以獲得以上材料的密度、泊松比、彈性模量等物理參數(shù)，將其輸入有限元模型中。圖2 所示為建立完成的帶式輸送機傳動滾筒的有限元模型。

圖2 傳動滾筒的有限元模型

3 傳動滾筒受力結(jié)果分析

3.1 結(jié)果分析

對以上建立的有限元模型進行計算分析，并提取計算結(jié)果，可以查看傳動滾筒任意位置的受力和位移變形情況。結(jié)果發(fā)現(xiàn)，傳動滾筒不同位置的受力和位移變形情況存在明顯的不均勻性。絕大部分位置的受力和位移變形都相對較小，較大的應(yīng)力和位移變形集中在局部位置。其中，應(yīng)力最大的部位出現(xiàn)在軸上，與脹套裝配接觸的部位，最大應(yīng)力值為230.92 MPa；位移變形最大值出現(xiàn)在筒殼中間部位，最大位移值達到了0.38 mm。出現(xiàn)這種情況的原因是筒殼為空心件，且厚度較薄，導致中間部位剛度偏低。圖3 所示為應(yīng)力和位移變形集中部位的云圖。

圖3 應(yīng)力和位移變形集中部位的云圖

3.2 存在的缺陷

傳動滾筒中軸的加工材料為45 號鋼，該材料的屈服極限值為350 MPa 左右。根據(jù)上文計算結(jié)果可知，軸的安全系數(shù)為355÷230.92=1.52。在機械領(lǐng)域，軸的安全系數(shù)通常要求達到1.5。雖然計算得到的安全系數(shù)比要求的安全系數(shù)大，但兩者之間的差距很小?？紤]到傳動滾筒工作時需要承受疲勞載荷，應(yīng)力集中位置容易出現(xiàn)疲勞損傷，最終導致軸發(fā)生斷裂。另外，根據(jù)相關(guān)行業(yè)標準，傳動滾筒工作時，筒殼的最大位移變形程度不得超過滾筒直徑與皮帶寬度2 倍的比值。本案例中，滾筒直徑為500 mm，皮帶寬度為800 mm，可以計算得到上述比值為0.312 5。而傳動滾筒的最大位移變形達到了0.38 mm?？梢姡矚さ淖畲笪灰谱冃我呀?jīng)超過了相關(guān)要求。

4 傳動滾筒結(jié)構(gòu)的優(yōu)化改進與應(yīng)用

4.1 優(yōu)化改進

基于以上分析可以看出，帶式輸送機由于工作環(huán)境日益復雜，使得原有的傳動滾筒結(jié)構(gòu)無法滿足實際使用需要。傳動滾筒工作時最大應(yīng)力和位移變形程度都相對較大，存在一定的安全隱患，導致結(jié)構(gòu)運行故障率提升，因此有必要采取措施對結(jié)構(gòu)進行優(yōu)化改進?？紤]到傳動滾筒中筒殼厚度、輻板厚度、軸的直徑對整體結(jié)構(gòu)受力影響較大，將上述三個參量作為優(yōu)化變量，以結(jié)構(gòu)件的安全系數(shù)為優(yōu)化約束條件，利用ANSYS 軟件開展結(jié)構(gòu)件的優(yōu)化工作。優(yōu)化時筒殼厚度、輻板厚度、軸的直徑的變化范圍分別為3～15 mm、3～20 mm、50～160 mm。

圖4 所示為帶式輸送機傳動滾筒結(jié)構(gòu)優(yōu)化流程圖?；谝陨纤悸?，采用單一變量控制方法，利用ANSYS 軟件建立具有不同結(jié)構(gòu)參數(shù)的有限元模型并開展計算分析工作。最終得到的最優(yōu)結(jié)果為筒殼厚度5.6 mm、輻板厚度5.5 mm、軸的直徑100 mm。在最優(yōu)結(jié)構(gòu)參數(shù)情況下，傳動滾筒整體受力和位移變形規(guī)律與優(yōu)化前相比基本類似，但是軸上的最大應(yīng)力值降低到了192.38 MPa，筒殼上的最大位移變形量降低到了0.286 mm。不管是最大應(yīng)力還是最大位移變形量，均控制在了標準規(guī)范要求的范圍以內(nèi)，有效保障了傳動滾筒運行過程的可靠性和穩(wěn)定性。

圖4 傳動滾筒結(jié)構(gòu)優(yōu)化流程圖

4.2 應(yīng)用分析

將優(yōu)化改進后的傳動滾筒運用到DTL80 型帶式輸送機中，并對其實際運行效果進行了連續(xù)3 個月的測試。在整個測試期間傳動滾筒運行穩(wěn)定，沒有出現(xiàn)明顯的故障問題。初步估算，此次對傳動滾筒結(jié)構(gòu)的優(yōu)化改進，能使該結(jié)構(gòu)的故障率降低30%以上，為煤礦企業(yè)節(jié)省大量的維護和保養(yǎng)成本。綜上，此次針對傳動滾筒結(jié)構(gòu)的優(yōu)化改進工作達到了預(yù)期效果，獲得了企業(yè)人員的一致好評。

5 結(jié)論

傳動滾筒是帶式輸送機中較重要的結(jié)構(gòu)件，工作時需要承受周期性的載荷，且載荷相對較大，導致傳動滾筒是帶式輸送機中較容易出現(xiàn)故障的部位。本研究利用UG 和ANSYS 軟件建立傳動滾筒的有限元模型，對其整體受力和位移變形進行分析的基礎(chǔ)上提出優(yōu)化改進方案。在一定程度上降低傳動滾筒的最大應(yīng)力和位移變形值，提升了傳動滾筒運行的可靠性。將優(yōu)化改進后的傳動滾筒結(jié)構(gòu)應(yīng)用到DTL80 型帶式輸送機工程實踐中，發(fā)現(xiàn)整體運行穩(wěn)定，傳動滾筒的故障率有了顯著降低，為煤礦企業(yè)創(chuàng)造了良好的經(jīng)濟效益。