李 揚，夏方坤，周燦華，繆 薇，陸明浩

（江蘇省江都水利工程管理處，江蘇揚州 225200）

大型立式軸流泵為有效調(diào)節(jié)水泵運行工況，保持水泵在高效區(qū)運行，通常采用變角調(diào)節(jié)。變角調(diào)節(jié)分為半調(diào)節(jié)和全調(diào)節(jié)兩種方式。半調(diào)節(jié)只能在機組檢修時進行調(diào)節(jié)，全調(diào)節(jié)可在機組運行時對水泵葉片進行實時調(diào)節(jié)，從而實現(xiàn)高效運行和優(yōu)化調(diào)度。大型全調(diào)節(jié)軸流泵葉片調(diào)節(jié)機構(gòu)一般由葉片傳動機構(gòu)和控制機構(gòu)組成。葉片傳動機構(gòu)由曲柄、連桿和拐臂組成，裝于轉(zhuǎn)輪體內(nèi)，適用于各種葉片調(diào)節(jié)，結(jié)構(gòu)上沒有太大變化?？刂茩C構(gòu)分為機械操作和液壓操作。因此，大型全調(diào)節(jié)軸流泵葉片調(diào)節(jié)機構(gòu)又分為機械調(diào)節(jié)和液壓調(diào)節(jié)［1-4］。其中液壓調(diào)節(jié)普遍采用外供油的形式，配套專門油壓裝置，因此，設(shè)備龐大、系統(tǒng)復(fù)雜、輔助設(shè)備多、運行操作管理麻煩、維護費用較高，而且運行時間較長后，容易產(chǎn)生油壓異常、密封漏油磨損等問題，且安裝檢修標(biāo)準(zhǔn)高，安裝不到位，也會引起滲漏油、調(diào)節(jié)力不夠等現(xiàn)象，影響機組運行可靠性［5-10］。例如東深供水旗嶺、金湖泵站在運行中出現(xiàn)過油泵過載、漏油停機等故障［11-13］。

針對液壓式葉片調(diào)節(jié)機構(gòu)存在的問題，國內(nèi)多家泵站開展了相關(guān)技術(shù)研究改造，例如皂河泵站采用機械液壓自動調(diào)節(jié)法［14］，江都第三抽水站采用油氣分離法［15］解決了油氣混合帶來的夾氣影響，延長油泵氣泵的啟動周期。禹王站，湖北省白馬涇泵站，南水北調(diào)東線寶應(yīng)泵站，長溝泵站等采用中置式環(huán)保型液壓全調(diào)節(jié)機構(gòu)解決了輪轂漏油造成的水體污染問題［16-18］。烏江抽水站傳統(tǒng)油壓式葉片調(diào)節(jié)機構(gòu)經(jīng)歷了兩次改造，第一次改造為上置式電動機械葉片調(diào)節(jié)機構(gòu)，在實際運行中發(fā)生調(diào)節(jié)器軸承高溫?zé)龘p等故障，第二次進一步改造為內(nèi)置式液壓調(diào)節(jié)器［19-22］?；此闭{(diào)固鎮(zhèn)站，婁宋站，湖南省明山泵站，西淝河泵站，高塘湖泵站，引江濟淮工程蜀山泵站，大東口電排站等均采用內(nèi)置液壓式調(diào)節(jié)器［23，24］，取消了外部供油系統(tǒng)，運行穩(wěn)定可靠。

江都第四抽水站（后文簡稱江都四站）安裝有7臺液壓全調(diào)節(jié)立式軸流泵，采用了BYKD型油壓式葉片全調(diào)節(jié)裝置，該裝置在運行過程中多次發(fā)生葉輪活塞漏油，受油器浮動瓦發(fā)熱，受油器底座漏油等故障。2018年，抗旱運行期間，6號主機葉輪密封老化導(dǎo)致漏油，因旱情嚴重，不可長時間停機檢修。為解決該問題，設(shè)計了一套葉調(diào)機構(gòu)應(yīng)急降壓運行系統(tǒng)［25］，該系統(tǒng)可將單臺主機葉調(diào)機構(gòu)運行壓力降低，從而減少漏油量，延長補油間隔時間，該方案僅能作為應(yīng)急使用。為從結(jié)構(gòu)上解決滲漏油，受油器發(fā)熱等問題，于2020年將1 號主機改造為內(nèi)置式葉調(diào)機構(gòu)。運行效果良好，并計劃結(jié)合主機年度大修，逐年進行機組改造。

1 BYKD 型油壓式葉片全調(diào)節(jié)裝置及存在問題

1.1 BYKD型油壓式葉片調(diào)節(jié)機構(gòu)

葉片液壓全調(diào)節(jié)裝置由儲油箱、蓄能器、受油器、接力器活塞、壓力油管路等部分組成。BYKD 型液壓調(diào)節(jié)器機構(gòu)的工作原理如圖1所示。

圖1 BYKD型液壓調(diào)節(jié)器機構(gòu)工作原理圖

1.2 存在的問題

在多年開機和運行過程中易發(fā)以下3 種故障：一是易出現(xiàn)多處滲漏油現(xiàn)象。壓力油從油管到受油器，葉輪頭，均易滲漏，滲漏量大時需要停機處理；二是易燒損軸瓦。受油器操作油管處在最上端，其與受油器體的配合有上、中、下三個軸瓦，在葉輪葉片旋轉(zhuǎn)時，受油器操作油管除隨軸旋轉(zhuǎn)外，還需上下移動，振動幅度過大、壓力油供給不足、安裝不當(dāng)?shù)纫蛩鼐鶗疠S瓦燒損，特別是下軸瓦和上軸瓦，如2019年7 號機組在運行中受油器箱體發(fā)熱，無法調(diào)節(jié)葉片角度，停機后拆解發(fā)現(xiàn)受油器操作油管、軸瓦的接觸面因摩擦過熱后燒損融化的現(xiàn)象，軸瓦銅套處融化較為明顯，如圖2、3所示。三是蓄能器皮囊老化破損，例如2016年拆解蓄能器發(fā)現(xiàn)皮囊老化破損，如圖4～6所示。

圖2 受油器操作油管磨損面

圖3 軸瓦燒損磨損面

圖4 蓄能器拆卸

圖5 蓄能器皮囊

圖6 蓄能器皮囊破損處

1.3 問題分析

（1）結(jié)構(gòu)復(fù)雜是導(dǎo)致故障風(fēng)險點多的根源。外部供油式葉片調(diào)節(jié)機構(gòu)壓力油管路較長。以四站為例，1 號壓油裝置負責(zé)1～4 號機葉調(diào)機構(gòu)，2 號壓油裝置負責(zé)5～7 號機組，兩臺壓油裝置之間有連通閥。一旦一臺機組壓力油大量泄漏，則會導(dǎo)致齒輪油泵頻繁啟動，油箱油位迅速下降，嚴重時影響相鄰機組葉調(diào)機構(gòu)的正常工作。該系統(tǒng)結(jié)構(gòu)復(fù)雜，管路接頭多，滲漏點多，各臺機組葉調(diào)機構(gòu)獨立性差。

（2）受油器操作油管和軸瓦的相對運動摩擦是產(chǎn)生熱量的根源。液壓全調(diào)節(jié)水泵，其葉片的轉(zhuǎn)動是靠油壓來控制的。四站葉片調(diào)節(jié)器位于主電機頂部，主要由調(diào)節(jié)機構(gòu)、受油器、配壓閥三部分組成。進入調(diào)節(jié)器的高壓油通過配壓閥控制進入操作油管和主軸之間的腔體或者內(nèi)操作油管內(nèi)腔，分別聯(lián)通到葉輪頭輪轂活塞的上下腔體。當(dāng)高壓油通過操作油管內(nèi)腔進入活塞下腔時，活塞上移，通過操作桿、拐臂帶動葉片向正角度方向轉(zhuǎn)動，此時上腔部分起到回油管的作用，將油輸送回儲油箱。反之，高壓油進入活塞上腔，則葉片向負角度轉(zhuǎn)動。液壓全調(diào)節(jié)水泵調(diào)節(jié)器內(nèi)部結(jié)構(gòu)如圖7所示。

圖7 液壓全調(diào)節(jié)水泵調(diào)節(jié)器

受油器是接受油、輸送油的部件，由受油器體、受油器底座、轉(zhuǎn)動油盆、壓力油管、回油管、上軸瓦、中軸瓦、下軸瓦、操作油管（內(nèi)油管和外油管）等組成。

當(dāng)機組運行時，操作油管隨電機軸同步轉(zhuǎn)動，而受油器體固定在機油盆上不隨電機軸轉(zhuǎn)動。操作油管和受油器體之間有浮動軸瓦，起到密封、隔離的作用。受油器內(nèi)腔充滿壓力油，浸潤在操作油管、浮動瓦，受油器體內(nèi)腔，同時也起到潤滑的作用。操作油管和浮動軸瓦之間供油不足，操作油管和受油器體安裝不同軸，或者振動過大等因素導(dǎo)致操作油管和浮動軸瓦碰擦產(chǎn)生大量熱量導(dǎo)致金屬件膨脹，進一步加劇熱量的產(chǎn)生，最終導(dǎo)致軸瓦抱死，接觸面燒融等故障。

2 葉片調(diào)節(jié)器改造方案的選擇

一是針對不停機運行情況下，葉輪活塞滲漏油的故障應(yīng)急處理方案。二是通過對機械式葉片調(diào)節(jié)機構(gòu)，內(nèi)置式葉片調(diào)節(jié)機構(gòu)的比選，最終選用內(nèi)置式葉片調(diào)節(jié)器的方案從結(jié)構(gòu)的角度解決葉輪活塞滲漏油、受油器發(fā)熱等隱患。

2.1 降壓運行應(yīng)急處理方案

通常，油壓式葉片調(diào)節(jié)機構(gòu)系統(tǒng)發(fā)生故障時需要停機處理。其中，受油器故障，在銅套等備品件充足的情況，檢修大致需要2 天左右；葉輪頭密封老化滲漏故障，需要回廠處理，加上進口密封的訂貨周期，大約需要2個月左右才能修理完成；蓄能器皮囊破損需要更換時，同樣存在因訂貨周期影響維修周期的問題。有時，因抗旱排澇調(diào)度需要，必須投運全部機組，則需要采取應(yīng)急處理措施。

以葉輪頭漏油不停機應(yīng)急處理措施為例，2018年6 號主機運行期間因葉輪頭密封老化導(dǎo)致滲漏，因蘇北地區(qū)旱情嚴重，要確保所有機組全部投運，無法長時間停運，故新增設(shè)一套葉片調(diào)節(jié)機構(gòu)降壓運行裝置，在減少滲漏量的基礎(chǔ)上，定期給儲油箱補油，保障機組穩(wěn)定運行。葉片調(diào)節(jié)機構(gòu)降壓運行裝置原理如圖8 所示，降壓部分實物如圖9 所示，壓力油經(jīng)過閥塊先進入減壓閥進行減壓時，降壓運行裝置將4.0 MPa 的輸入壓力減為需要的壓力范圍（0.2～1 MPa 可調(diào)）。電磁換向閥起到油路通道作用，若有需要可進行切換，可以將輸出壓力油接通到排油管。通過該應(yīng)急處理方式，成功保障了機組穩(wěn)定運行，但該方式并未從根本上解決葉輪頭漏油問題。

圖8 壓力可調(diào)式葉片調(diào)節(jié)機構(gòu)降壓部分原理圖

圖9 壓力可調(diào)式葉片調(diào)節(jié)機構(gòu)降壓部分實物圖

2.2 改造方案比選

為從解決葉輪頭漏油的隱患，選擇3種方案進行比對分析，一是機組大修，拆卸葉輪頭返廠維修對密封進行更換，這種事后維修的方式未改變?nèi)~片調(diào)節(jié)機構(gòu)的結(jié)構(gòu)，雖解決了該臺主機漏油的故障現(xiàn)狀，但未消除結(jié)構(gòu)隱患。二是更換為機械式調(diào)節(jié)機構(gòu)，在上端采用電機驅(qū)動，通過擺線針輪減速機控制葉調(diào)機構(gòu)軸承箱上下移動，帶動操作桿上下移動，從而改變?nèi)~片角度。但機械式葉片調(diào)節(jié)機構(gòu)帶來了新的隱患，例如抬軸，葉調(diào)機構(gòu)軸承箱冷卻水管易脫落，葉調(diào)機構(gòu)軸承箱發(fā)熱等隱患。在機械式葉片調(diào)節(jié)機構(gòu)軸承箱中，調(diào)節(jié)桿在機組運行時處于旋轉(zhuǎn)狀態(tài)，與靜態(tài)的軸承相對運動同樣產(chǎn)生大量熱量。三是選擇內(nèi)置式葉片調(diào)節(jié)機構(gòu)，將活塞上置，齒輪油泵、微型直流電機內(nèi)置于調(diào)節(jié)機構(gòu)內(nèi)部，取消了外部復(fù)雜供油系統(tǒng)。同時油箱，調(diào)節(jié)桿與大軸同步旋轉(zhuǎn)消除了操作油管和浮動瓦的相對摩擦。采用碳刷與集電環(huán)的方式像油箱內(nèi)部微型直流電機以及電磁換向閥供電。該方式結(jié)構(gòu)合理，且改造工作量相對較少，在調(diào)節(jié)桿等其他組件安裝完畢的情況下更換上部葉調(diào)機構(gòu)僅需2 h。通過3 種方式的比對，四站選擇了將7 號機組葉輪頭返廠維修更換葉輪密封，選擇1號主機進行內(nèi)置式調(diào)節(jié)器改造試點。

3 內(nèi)置式葉片調(diào)節(jié)器及特點

內(nèi)置式調(diào)節(jié)器采用液壓內(nèi)置式，省去了外供油系統(tǒng)，同時采用上置式安裝。

3.1 內(nèi)置式葉片調(diào)節(jié)器結(jié)構(gòu)

調(diào)節(jié)器主體通過底盤固定在電機軸頂部，和電機軸同步旋轉(zhuǎn)，主體分為3 個部分，自上而下分別是儲油箱，活塞，連接底座，通過法蘭進行連接。外面加上調(diào)節(jié)器外罩予以保護，其結(jié)構(gòu)如圖10所示。

圖10 內(nèi)置式調(diào)節(jié)器的結(jié)構(gòu)示意圖

微型無刷電機，微型高壓齒輪油泵，液控單向閥、電磁換向閥、溢流閥等組件均布置在上部油箱內(nèi)。通過高壓油管、電磁閥等可將壓力油輸送至中部活塞的上、下腔?；钊路竭B接至主軸內(nèi)部的調(diào)節(jié)桿，帶動葉輪活塞上下移動，從而帶動葉片轉(zhuǎn)動。在油缸上下蓋板與活塞桿之間以及活塞周邊裝設(shè)有兩道密封以防滲漏油。

由于無刷電機隨著油箱進行轉(zhuǎn)動，因此通過電刷、集電環(huán)的方式將動力電源傳輸進來。共有3 個電刷，最上面是24 V+，中間公共“-”，最下面19 V+。電刷架固定在外罩的內(nèi)壁上。

調(diào)節(jié)器的控制箱裝設(shè)在調(diào)節(jié)器罩殼的正面，安裝有兩個穩(wěn)壓電源，一個是220 V變24 V直流，供plc以及電磁換向閥用，一個是變12～24 V可調(diào)，里面有一個變頻器，經(jīng)調(diào)試后選定一個固定頻率使用，用于伺服電機調(diào)速。

油箱頂部裝有角度測量支架，下端和活塞直連，隨著活塞的位置上下移動。角度支架上裝有角度顯示器，采用紅色光線的形式將角度投射至罩殼外部的透明角度顯示器上，罩殼頂部裝有固定激光傳感器，用以測定活塞移動行程距離，同時將采集的數(shù)據(jù)傳輸至PLC。

3.2 內(nèi)置式葉片調(diào)節(jié)器原理

內(nèi)置式葉片調(diào)節(jié)機構(gòu)的工作原理如圖11所示，它通過調(diào)節(jié)桿與葉片轉(zhuǎn)動機構(gòu)連接，就可實現(xiàn)葉片的角度調(diào)節(jié)。

圖11 內(nèi)置式調(diào)節(jié)器的工作原理

動作過程如下：

（1）水泵葉片朝正角方向調(diào)節(jié)。當(dāng)檢測到上位機發(fā)出的上調(diào)指令后，集電環(huán)接通液壓站的電機電源，液壓站得電開始工作，高壓油經(jīng)溢流閥穩(wěn)壓后，送給二位四通電磁換向閥的P 孔，此時二位四通電磁換向閥的A 孔通道打開，高壓油經(jīng)液控單向閥后進入油缸的下油腔，下油腔內(nèi)的壓力升高，推動活塞上行。同時二位四通電磁換向閥的B 孔與T 孔導(dǎo)通，使油缸的上油腔有回油通道，活塞順利上行。活塞上行通過活塞桿帶動調(diào)節(jié)桿上升，調(diào)節(jié)桿上升時拉動水泵葉片的拐臂機構(gòu)，使葉片角度朝正角方向旋轉(zhuǎn)。

當(dāng)系統(tǒng)檢測到上調(diào)的調(diào)節(jié)到位時，上位機發(fā)出停機指令，集電環(huán)斷開液壓站的電機電源，液壓站失電停止工作，此時二位四通電磁換向閥的P孔失壓，液控單向閥的A、B孔鎖定，同時將活塞也鎖定，此時機組葉片鎖定在規(guī)定的角度值下運行，不會出現(xiàn)軸向位移。

（2）水泵葉片朝負角方向調(diào)節(jié)。當(dāng)檢測到上位機發(fā)出的下調(diào)指令后，集電環(huán)接通液壓站的電機電源，液壓站得電開始工作，二位四通電磁換向閥也得電換向，高壓油經(jīng)溢流閥穩(wěn)壓后，送給二位四通電磁換向閥的P 孔，此時二位四通電磁換向閥的B孔通道打開，高壓油經(jīng)液控單向閥后進入油缸的上油腔，上油腔內(nèi)的壓力升高，推動活塞下行。同時二位四通電磁換向閥的A孔與T孔導(dǎo)通，使油缸的下油腔有回油通道，活塞順利下行。

活塞下行通過活塞桿帶動調(diào)節(jié)桿下降，調(diào)節(jié)桿下降時推動水泵葉片的拐臂機構(gòu)，使葉片角度朝負角方向旋轉(zhuǎn)。

當(dāng)系統(tǒng)檢測到下調(diào)的調(diào)節(jié)到位時，上位機發(fā)出停機指令，集電環(huán)斷開液壓站的電機電源，液壓站失電停止工作，換向閥也失電換向，此時二位四通電磁換向閥的P孔失壓，液控單向閥的A、B 孔鎖定，同時將活塞也鎖定，此時機組葉片鎖定在規(guī)定的角度值運行，不會出現(xiàn)軸向位移。

3.3 內(nèi)置式調(diào)節(jié)器特點分析

歸納起來，內(nèi)置式調(diào)節(jié)器能體現(xiàn)以下特點：

（1）采用活塞上置式、內(nèi)供油。內(nèi)置式調(diào)節(jié)器采用內(nèi)供油的方式，無需外供油系統(tǒng)，因此與外油路沒有任何聯(lián)系。同時采用活塞上置式的方式，機組運行時調(diào)節(jié)器本體可隨主電機轉(zhuǎn)子同步旋轉(zhuǎn)旋轉(zhuǎn)，解決了外部供油系統(tǒng)受油器軸瓦發(fā)熱的問題。

（2）微型化，高度集成，結(jié)構(gòu)簡化，便于維護管理。內(nèi)置式調(diào)節(jié)器設(shè)計優(yōu)良、集成度高，整體結(jié)構(gòu)簡單、體積小，重量輕，易于拆裝。無外部供油管路對泄漏的限制要求，因此內(nèi)供油調(diào)節(jié)器的壓力可以達到25 MPa，遠遠大于外供油的最大壓力4 MPa左右。因省去外供油系統(tǒng)，設(shè)備維護管理工作量減小，且故障率大大降低，檢修工作量和成本也大大降低。

（3）性能穩(wěn)定，工作可靠，無泄漏，對環(huán)境無影響。機組運行時，采用內(nèi)置式調(diào)節(jié)器的液壓油系統(tǒng)在不調(diào)節(jié)葉片角度時是不工作的，此時單向液控閥鎖住上下油缸的壓力油不泄漏，保持葉片角度不變，從而減少機械摩擦?xí)r間和頻率，降低了調(diào)節(jié)器壽命損耗，保證其性能的穩(wěn)定。此外，它不同于外供油，為保持系統(tǒng)壓力穩(wěn)定，每隔幾分鐘就須啟動一次油泵向系統(tǒng)補充壓力油（否則，壓力不穩(wěn)定會引起葉片角度下滑）。所以，采用內(nèi)置式液壓調(diào)節(jié)器，不僅能避免系統(tǒng)漏油、污染環(huán)境，而且設(shè)備少、能耗低，性能穩(wěn)定，工作可靠。

4 葉片調(diào)節(jié)器改造要點

內(nèi)置式葉片調(diào)節(jié)機構(gòu)最核心的變化有兩點，一是調(diào)節(jié)活塞由下置式改為上置式，二是壓力油系統(tǒng)內(nèi)置。在改造的過程中有4 個要點：①活塞調(diào)節(jié)力計算。②對原下置式活塞的改造。③調(diào)節(jié)桿拉力計算，重新定制調(diào)節(jié)桿；④連接螺栓拉力計算，重新選擇螺栓螺孔。

4.1 調(diào)節(jié)力計算

原葉輪活塞結(jié)構(gòu)如圖12 所示。活塞直徑600 mm，下部操作桿直徑160 mm。

圖12 原葉輪活塞結(jié)構(gòu)圖

新調(diào)節(jié)機構(gòu)的調(diào)節(jié)力應(yīng)不小于原系統(tǒng)的調(diào)節(jié)力，才可保障葉片調(diào)節(jié)符合原設(shè)計以及實際需求，通過以下公式計算進行對比，具體數(shù)據(jù)詳見表1。

表1 調(diào)節(jié)力的活塞拉力計算

調(diào)節(jié)力=系統(tǒng)壓強*活塞面積

原系統(tǒng)壓力為3.5～4 MPa，外半徑0.3 m，內(nèi)半徑0.08 m，活塞受力面積為π（R12-R22）=0.262 637 m2，原活塞向上調(diào)節(jié)力約為919.23～1 050.55 kN。

現(xiàn)系統(tǒng)壓力為25 MPa，外半徑0.16 m，內(nèi)半徑0.06 m，活塞受力面積為π（R12-R22）=0.069 115 m2，現(xiàn)活塞向上調(diào)節(jié)力最大約為1 724.80 kN，活塞向上調(diào)節(jié)力符合實際需求。同理，經(jīng)計算向下調(diào)節(jié)力也符合要求。

4.2 原下置式活塞的改造

原下置式活塞作用發(fā)生了改變，原活塞在液壓油的作用下在上下截面的壓力差產(chǎn)生調(diào)節(jié)力，轉(zhuǎn)變?yōu)闄C械連接桿傳遞拉力的作用。這樣原先活塞上下腔需要密閉不連通，作為連接桿時，就需要打通上下腔，消除壓力差。因此，我們在原活塞上對稱打4孔，連通上下腔體，如圖13所示。

圖13 密閉活塞活塞打通

4.3 調(diào)節(jié)桿的抗拉力計算與改造

原操作油管的作用是傳輸壓力油，本身不受活塞拉力，如圖14所示。活塞上置后，調(diào)節(jié)桿作用承受葉輪運行時葉片產(chǎn)生的拉力，如圖15所示。

圖14 原操作油管

圖15 新加工的調(diào)節(jié)桿

原操作油管外半徑0.03 m，內(nèi)半徑0.021 5 m，截面積為π（R12-R22）=0.001 375 232 m2，抗拉力約為825.16 kN，低于活塞調(diào)節(jié)力，易被拉斷。因此對調(diào)節(jié)桿進行重新設(shè)計制作，采用45號鋼，外徑0.07 m，內(nèi)徑0.048 m，截面積為π（R12-R22）=0.008 155 575 m2，新調(diào)節(jié)桿抗拉力約為4 893.14 kN，符合調(diào)節(jié)力需求，具體數(shù)據(jù)詳見表2。

表2 調(diào)節(jié)桿的抗拉力計算

4.4 連接螺栓的拉力載荷計算與改造

原下置式活塞與操作油管連接螺栓是6 顆10.8 級粗牙M12×40，如圖16 所示，每顆拉力載荷約87.71 kN，總計526.26 kN，低于調(diào)節(jié)力，運行中易被拉斷，需要重新設(shè)計。新制作調(diào)節(jié)桿與原活塞連接螺栓選用8 顆10.9 級M24×150 螺栓，每顆拉力載荷約189.63 kN，總計1 517 04 kN，符合拉力需要。

圖16 調(diào)節(jié)桿連接螺栓改造

5 結(jié) 語

江都第四抽水站針對南水北調(diào)滿負荷運行工況下發(fā)生的機組葉輪頭漏油等問題，創(chuàng)新性提出并應(yīng)用葉片調(diào)節(jié)機構(gòu)降壓運行應(yīng)急方案，有效保障了機組持續(xù)穩(wěn)定運行。并進一步針對外置式供油系統(tǒng)，下置式活塞結(jié)構(gòu)進行改進，將油缸、微型油泵、微型電機，閥組，油路，活塞集成于一體。2020年，江都四站1 號主機改造后累計運行1 451.4 臺時，運行穩(wěn)定可靠，充分發(fā)揮工程效益，未出現(xiàn)滲漏現(xiàn)象，降低了檢修、維護及運行管理難度。內(nèi)置式葉片調(diào)節(jié)機構(gòu)在實際運用中仍有繼續(xù)提升的空間，例如目前采用的激光角度顯示器，在系統(tǒng)斷電時，無法觀察葉片角度，后續(xù)可以改回機械式角度指示器。 □