韋春州 鄭偉羅捷李遠(yuǎn)智

（1.上汽通用五菱汽車股份有限公司技術(shù)中心，柳州545000；2.柳州滬信汽車科技有限公司，柳州545000）

1 前言

汽車零部件及白車身三維尺寸是整車品質(zhì)的基礎(chǔ)保障，它將直接影響到轎車車身降噪性、密封性、行駛平順性等性能，以及整車的制造成本和新產(chǎn)品投放周期。據(jù)J.D.Power2006年調(diào)查研究顯示，約有29.8%的整車產(chǎn)品缺陷與車身尺寸質(zhì)量有關(guān)[1]。因此，汽車零部件及整車三維尺寸控制，是整車開發(fā)及生產(chǎn)制造過程中最重要的質(zhì)量監(jiān)控手段之一，各大汽車廠商都在追求滿足一定經(jīng)濟(jì)性和快捷性的條件下，盡可能對整個汽車研發(fā)及制造過程的每個環(huán)節(jié)實施全尺寸監(jiān)控，以盡最大可能消除汽車制造缺陷，提高整車品質(zhì)。

汽車零部件及白車身尺寸的視覺測量技術(shù)具有測量效率高、測量結(jié)果穩(wěn)定、柔性化好、數(shù)據(jù)傳輸方便等優(yōu)點(diǎn)[2-3]，已大量用于車身焊裝生產(chǎn)線的白車身尺寸在線檢測[4]，很好地保證了白車身的尺寸質(zhì)量。但是，作為白車身的基本組成結(jié)構(gòu)，大量的汽車零部件目前仍然是采用傳統(tǒng)的檢具檢測方式，使得零部件的尺寸質(zhì)量不能夠得到很好的控制，對白車身尺寸質(zhì)量及整車品質(zhì)的持續(xù)提高會產(chǎn)生非常不利的影響。因此，研究基于視覺測量技術(shù)的零部件柔性測量系統(tǒng)，并驗證系統(tǒng)用于汽車零部件尺寸測量的可靠性與穩(wěn)定性，探索視覺測量技術(shù)在汽車零部件尺寸質(zhì)量檢測應(yīng)用的可行性，對提高汽車零部件質(zhì)量，進(jìn)而提高白車身尺寸質(zhì)量有著重要價值。

2 系統(tǒng)結(jié)構(gòu)

基于視覺測量技術(shù)的零部件柔性測量系統(tǒng)主要由視覺測量系統(tǒng)、協(xié)作機(jī)器人、柔性定位系統(tǒng)、外部光源、以及控制柜等組成。系統(tǒng)結(jié)構(gòu)如圖1所示。

圖1 柔性測量系統(tǒng)示意

視覺測量系統(tǒng)主要用來獲取被測物體的三維信息，利用光學(xué)相機(jī)成像原理，在適當(dāng)?shù)墓庹諚l件下對零件拍照，之后對圖像中的數(shù)據(jù)信息進(jìn)行整合，把被測目標(biāo)特征和檢測的關(guān)鍵環(huán)節(jié)對應(yīng)的數(shù)據(jù)信息結(jié)合到一起，實現(xiàn)零件定位孔、安裝孔、切邊等特征的測量[5]，實現(xiàn)汽車零部件尺寸信息的非接觸式快速測量。

柔性定位系統(tǒng)由3組可分別沿X/Y/Z3個方向運(yùn)動的X/Y/Z軸直線滑臺組成，三軸滑臺相互嵌套安裝，均由PLC控制的伺服電機(jī)驅(qū)動，Z軸直線滑臺頂部裝有支撐板并設(shè)氣動旋轉(zhuǎn)裝置、連接板及定位銷以實現(xiàn)對多種孔位、形面、結(jié)構(gòu)零件的柔性定位，確保零部件基準(zhǔn)坐標(biāo)系與車身坐標(biāo)系一致。

外部光源主要用來補(bǔ)充零部件測量時的光照條件，確保結(jié)構(gòu)光傳感器能夠精確完整獲取待測物體三維信息。

協(xié)作機(jī)器人主要用來執(zhí)行自動測量操作，其安全性高，可人工手動引導(dǎo)操作，環(huán)境適用性較普通機(jī)器人強(qiáng)。

測量系統(tǒng)的協(xié)作機(jī)器人、柔性定位系統(tǒng)、PLC等主要設(shè)備通過應(yīng)用廣泛、傳輸速度快、性價比高的Ethernet/IP通訊方式傳遞數(shù)據(jù)；視覺測量系統(tǒng)通過Ethernet使用GigE協(xié)議通訊；外部光源采用高速脈沖控制。

3 系統(tǒng)測量精度分析

采用標(biāo)準(zhǔn)測量球?qū)α悴考嵝詼y量系統(tǒng)的測量精度進(jìn)行測量分析，標(biāo)準(zhǔn)測量球半徑為12.71 mm，標(biāo)準(zhǔn)球球心距為83.79 mm，標(biāo)準(zhǔn)測量球如下圖2所示。采用柔性測量系統(tǒng)對標(biāo)準(zhǔn)球進(jìn)行拍照獲取點(diǎn)云圖，如圖3、圖4所示。對標(biāo)準(zhǔn)球半徑和球心距重復(fù)進(jìn)行10次測量并記錄測量數(shù)據(jù)，如下表1、表2所示。

表1 標(biāo)準(zhǔn)測量球直徑測量值

表2 標(biāo)準(zhǔn)球球心距測量值

圖2 實驗用標(biāo)準(zhǔn)測量球

圖3 標(biāo)準(zhǔn)測量球半徑柔性測量點(diǎn)云圖

圖4 標(biāo)準(zhǔn)測量球球心距柔性測量點(diǎn)云圖

從測量數(shù)據(jù)看出，該柔性測量系統(tǒng)對標(biāo)準(zhǔn)測量球半徑的測量值偏差最大值為0.007 mm，由貝塞爾公式計算得到實驗標(biāo)準(zhǔn)差為0.001 6 mm；該柔性測量系統(tǒng)對標(biāo)準(zhǔn)測量球球心距的測量值偏差最大值為0.015 mm，由貝塞爾公式計算得到實驗標(biāo)準(zhǔn)差為0.004 mm?？梢?，該柔性測量系統(tǒng)具有較高的測量精度與較好的測量重復(fù)性。

4 典型零部件測量實驗

汽車零部件孔徑大小及孔位置度是直接影響汽車裝配質(zhì)量以及裝配可行性的重要質(zhì)量指標(biāo)，因此，在汽車零部件尺寸檢測中，安裝孔孔徑及孔位置度是兩種非常重要的尺寸檢測項。采用開發(fā)的柔性測量系統(tǒng)對汽車防撞梁加強(qiáng)板的孔徑大小及孔位置度進(jìn)行測量，以驗證柔性測量系統(tǒng)在實際汽車零部件尺寸測量上應(yīng)用的可行性。由于三坐標(biāo)測量方法（CMM）具有極高的測量精度，在汽車制造行業(yè)，可以采用CMM測量值為基準(zhǔn)對在線檢測系統(tǒng)的精度進(jìn)行評價[6]。

汽車前防撞梁加強(qiáng)板零部件如圖5所示。首先采用柔性測量系統(tǒng)對樣件9個孔的孔徑及位置度進(jìn)行測量。然后，以孔1、4、6作為基準(zhǔn)孔，采用?？怂箍礏ravo HD雙懸臂三坐標(biāo)測量機(jī)對其余6個孔孔徑及位置度進(jìn)行檢測。?？怂箍礏ravo HD雙懸臂三坐標(biāo)測量機(jī)的三維空間計量精度為0.006 mm，實驗以該三坐標(biāo)測量機(jī)的測量結(jié)果作為樣件孔徑大小和孔位置度的基準(zhǔn)值，將柔性測量系統(tǒng)所得的測量值與之進(jìn)行對比，以驗證柔性測量系統(tǒng)對實際汽車零部件尺寸的檢測精度。

圖5 試驗用汽車前防撞梁加強(qiáng)板

對汽車前防撞梁加強(qiáng)板零件進(jìn)行拍照并獲取點(diǎn)云圖，如圖6所示。分別采用三坐標(biāo)和柔性測量系統(tǒng)對零件9個孔孔徑進(jìn)行測量，記錄測量值并計算兩者偏差值，如表3所示。

表3 樣件孔直徑測量數(shù)據(jù)

圖6 實驗樣件柔性測量點(diǎn)云圖

由測量數(shù)據(jù)可以看出，采用開發(fā)的柔性測量系統(tǒng)測量所得的樣件孔徑與三標(biāo)準(zhǔn)測量值相比，偏差基本處于0.1 mm以內(nèi)，具有較好的精確度。

分別采用三坐標(biāo)和柔性測量系統(tǒng)對前防撞梁加強(qiáng)板樣件孔位置度進(jìn)行測量，記錄測量值并計算兩者偏差值，如表4所示。由測量數(shù)據(jù)可以看出，在孔位置度測量中，X方向和Y方向的偏差較小，處于0.1 mm范圍內(nèi)；在Z方向上，除了作為基準(zhǔn)孔的孔1、4、6外，其余孔位置度在Z方向上整體出現(xiàn)了較大的偏差，偏差最小值為0.45 mm，最大值為0.57 mm，但偏差值波動較小，處于0.12 mm范圍內(nèi)?？梢姡嵝詼y量系統(tǒng)所得的孔位置度Z方向發(fā)生了整體的偏移。

表4 樣件孔位置度測量數(shù)據(jù)

在柔性測量系統(tǒng)對樣件進(jìn)行測量過程中，測量孔的孔徑和位置度坐標(biāo)是系統(tǒng)根據(jù)視覺測量所得的點(diǎn)云圖自動擬合的。在采用柔性測量系統(tǒng)對零件進(jìn)行三維信息采集時，會由于光照條件、相機(jī)角度等因素的影響，導(dǎo)致零部件信息采集不完整，使得孔徑擬合時產(chǎn)生較大的偏差。另外，在對孔直徑進(jìn)行擬合時，為了擬合出最佳的孔徑，擬合圓位置可能會偏離待測物表面，從而導(dǎo)致測量所得的孔位置度在Z方向上會出現(xiàn)較大的偏差，如下圖7所示。

圖7 零件孔點(diǎn)云圖擬合圓示意

但是，在汽車行業(yè)，對于孔位置度來說，垂直于孔所在平面的方向的坐標(biāo)值，對于零件的裝配質(zhì)量基本沒有影響，對于孔位置度的3個坐標(biāo)方向，通常只關(guān)注X向和Y向。所開發(fā)的柔性測量系統(tǒng)，在對汽車零部件安裝孔的孔徑和孔位置度的X、Y向的測量值，都具有較高的精度，可以很好地指導(dǎo)實際產(chǎn)品生產(chǎn)過程中的質(zhì)量檢測。

5 結(jié)論

a.基于視覺檢測技術(shù)的柔性測量系統(tǒng)可以達(dá)到較高的測量精度；

b.采用柔性測量系統(tǒng)對汽車零部件進(jìn)行測量，與懸臂式三坐標(biāo)測量結(jié)果相比，孔徑大小偏差基本處于0.1 mm以內(nèi)，孔位置度偏差在與孔所在平面平行的兩個方向上處于0.1 mm以內(nèi)，在與孔所在平面垂直的方向上偏差較大，為0.23 mm；

c.柔性測量系統(tǒng)的測量精度能夠滿足汽車零部件尺寸測量要求，具有較高的工程應(yīng)用價值。