況 敏,張吉阜,鄧春明,鄧暢光,陳煥濤

（廣東省科學院新材料研究所，廣東廣州510650）

隨著社會發(fā)展和人民生活水平的不斷提高，消費者對人居環(huán)境（如空調制冷制熱）、冷凍環(huán)境（如冰柜保鮮、冷庫冷藏、物流冷鏈）的需求越來越大．通常的制冷/冷凍系統(tǒng)都是由壓縮機、冷凝器、節(jié)流元件、蒸發(fā)器組成，通過管道串接成一個封閉的循環(huán)回路，在系統(tǒng)內裝入一定量的制冷劑，制冷劑在系統(tǒng)中經過壓縮、冷凝、節(jié)流及蒸發(fā)四個基本環(huán)節(jié)完成一個制冷循環(huán)．壓縮機是制冷/冷凍系統(tǒng)的核心部件，被譽為制冷/冷凍系統(tǒng)的“心臟”，一臺壓縮機可以占到整臺空調成本的30%~40%，壓縮機連接的引出管線同樣成為制冷系統(tǒng)的重要環(huán)節(jié)．

近期在北方市場，接連出現由渦旋壓縮機引起的換熱器失效問題，鑒于生產廠家已嚴格規(guī)范制作過程，為尋找失效原因，根除該類隱患，特進行此次分析．

1 試樣及方法

1.1 試樣

在帶失效標識的銅管片上，沿縱向截取遠離失效標識的部分銅管和橫向截取帶失效標識的部分銅管，用環(huán)氧樹脂冷鑲嵌，待樹脂完全凝固后在連續(xù)更細的SiC砂紙上逐次研磨，再使用金剛石拋光膏拋光至鏡面．然后用化學浸蝕劑（FeCl3（5 g）+HCl（25 mL）+水（100 mL））浸蝕拋光試樣干燥后，進行微觀組織分析．

1.2 檢驗方法

采用LEICA DIM5000M光學顯微鏡和LEICA QWM550圖像分析儀，對失效銅管基體進行微觀組織分析．采用Struers DuraScan-70維氏顯微硬度儀，測試失效件銅管基體各區(qū)域維氏顯微硬度．使用FEI NNS 450掃描電鏡（SEM）和EDAX Octanc Plus能譜儀（EDS）進行微觀分析，觀察失效銅管標識區(qū)域的表面形貌，并分析該區(qū)域成分，同時觀察失效銅管縱截面和橫截面形貌．

2 故障分析

2.1 背景介紹及宏觀觀察

壓縮機與制冷系統(tǒng)相連的線路引出端為銅管與鍍銅鋼管釬焊而成．壓縮機端為直徑28 mm的鍍銅鋼管，制冷線路端為直徑35 mm×1.2 mm的純銅管．將鍍銅鋼管插入銅管約8 mm后，對純銅管與鍍銅鋼管的套管部分周向施壓，使純銅管減徑至內表面緊密貼合鍍銅鋼管，然后對套管進行釬焊作業(yè)．

故障發(fā)生后經氦檢發(fā)現，銅管存在泄漏，圖1為失效件外觀形貌圖．從圖1（a）可見，泄漏部位位于銅管減徑處．標識泄漏部位后裁剪帶泄漏部位的銅管，截去正常部位，對帶泄漏點的弧形銅管片進行宏觀觀察，標識部位肉眼未發(fā)現裂紋孔等缺陷（圖1（b））．

圖1 失效件外觀形貌圖（a）失效位置；（b）失效處宏觀形貌Fig.1 Appearance and topography of failed parts（a）failure site；（b）macrograph of failure site

2.2 故障銅管基材成分分析

對被裁剪下來銅管的截掉部分進行直讀光譜分析，分析結果列于表1．由表1可知，純銅管材質符合GB/T5231-2012加工銅及銅合金牌號和化學成分中關于TP2要求．

表1 失效銅管基體直讀光譜分析結果表Table 1 Analysis results of failed copper tubes by direct reading spectral analysis

2.3 金相顯微分析檢查

截取平行于銅管軸線試樣，經鑲嵌研磨拋光浸蝕后，對其進行金相組織分析．圖2為銅管縱向金相組織形貌圖．從圖2可見：銅管外側存在一條平行于銅管軸線的條帶，條帶最外層厚約為60~90 μm，其金相組織為完全退火的單相α銅，晶粒平均直徑為0.017 mm；條帶次表層厚約20~40 μm，由單相α銅基底上布滿的氧化銅顆粒組成．銅管條帶內側其余部分為完全退火態(tài)的單相α銅基體，銅管內側基體的一部分晶粒較另一部分晶粒粗大，粗、細晶粒大致分布在一條與銅管軸線呈30 °方向的兩側，其中細晶分布在銅管與鋼管貼合的內側，其平均晶粒直徑約為0.024 mm，而粗晶分布在銅管外側，其晶粒平均直徑約為0.054 mm．

圖2 銅管縱向金相組織圖（a）銅管外側的帶狀組織及左上側的粗晶和右下側的細晶；（b）銅管外側帶狀組織的高倍形貌Fig.2 Metallographic structure diagram of the longitudinal section of the failed copper pipe（a）the banded structure on the outside of the copper tube，the coarse grains on the upper left side，the fine grains on the lower right side；（b）the band on the outside of the copper tube high-magnification topography of the structure

截取垂直于銅管軸線試樣，經鑲嵌研磨拋光后觀察發(fā)現，銅管外側間斷性地存在平行周向的條帶狀孔洞缺陷，缺陷有的為混合氧化銅顆粒的孔洞，有的為平行于周向的氧化銅條帶，有的為平行于周向的孔洞，條帶孔洞缺陷見圖3．

圖3 失效銅管橫截面金相組織圖（a）缺陷分布；（b）氧化銅條帶沿銅管外側周向分布；（c）孔洞帶沿銅管外側周向分布；（d）氧化夾雜物沿銅管外側周向分布Fig.3 Metallographic structure of the cross-section of the failed copper pipe（a）defect distribution；（b）copper oxide strips distributed along the outer circumference of the copper pipe；（c）hole strips distributed along the outer circumference of the copper pipe；（d）oxide inclusions along the copper pipe Outer circumferential distribution

浸蝕后觀察混合氧化銅顆粒的孔洞，其垂直于周向的裂紋．放大觀察發(fā)現，條帶基體上彌散分布有藍色氧化銅顆粒，條帶基體與銅管組織的晶粒密切相連（圖4）．

圖4 失效銅管外側缺陷高倍金相組織圖（a）氧化夾雜物孔洞上的裂紋；（b）條帶上的氧化銅顆粒Fig.4 High-magnification metallographic structure of the defect on the outside of the failed copper pipe（a）cracks on the holes of the oxide inclusions；（b）copper oxide particles on the strips

通過金相觀察，得出如下結論．縱向觀察發(fā)現：銅管經釬焊后基體呈完全退火態(tài)，銅管內側貼近鋼管處晶粒較其他部位細??；銅管基體整體連續(xù)，次表層由氧化銅顆粒組成的條帶分布在銅管基體上，條帶外側組織晶粒較內側晶粒細?。畽M向觀察發(fā)現：銅管呈完全退火態(tài)，外側約60 μm深處存在呈環(huán)形分布的氧化銅顆粒富集帶，以及斷續(xù)分布的孔洞，孔洞破壞了銅管基體組織的連續(xù)性．

2.4 維氏顯微硬度測試

在縱向鑲嵌的金相試樣上測試銅片條帶處（最表層）、基體（細晶處）和焊接熱影響區(qū)（粗晶處）的維氏顯微硬度，測試結果列于表2.由表2可知，失效銅管維氏顯微硬度的順序為基體（細晶處）＞條帶處（最表層）＞焊接熱影響區(qū)（粗晶處）．

表2 失效銅管維氏顯微硬度（HV0.05）值Table 2 Vickers microhardness value of failed copper pipe

失效銅管的維氏顯微硬度測試結果表明，按照GB/T1527-2006銅及銅合金拉制管中關于純銅管的力學性能-硬度試驗要求可知，銅管起始硬度為特硬態(tài)（T），經焊接后成為半硬態(tài)（Y2），氧化銅顆粒組成的條帶外側硬度為硬態(tài)（Y）．

2.5 掃描電鏡觀察及能譜分析

采用掃描電鏡對銅管表面標識的失效部位進一步觀察，圖5為失效銅管標識部位表面缺陷．從圖5可見，未發(fā)現貫穿孔洞，標識圈內可見起始于黃銅釬料端（銅管末端）大致平行于銅管軸線的裂紋，裂紋長約1 mm，裂紋起點、終點附近存在粘著脫落坑．

圖5 失效銅管標識部位表面缺陷（a）銅管表面裂紋；（b）裂紋一端的脫落坑Fig.5 Surface defects at the identified location of the failed copper pipe（a）crack on the surface of the copper pipe；（b）shedding pit at one end of the crack

用能譜儀對脫落坑表面成分進行分析，分析結果列于表3．由表3可知，脫落坑表面含有C，O，Cu，Fe和Cl元素，這說明銅管表面裂紋與粘著脫落坑有關．

表3 失效銅管表面脫落坑內能譜成分分析表Table 3 EDS analysis results in the shedding pit on the surface of the failed copper pipe

圖6 為失效銅管縮頸部位的缺陷．從圖6可見，在銅管縮徑部位發(fā)現平行于銅管軸向的流變線和垂直于流變線的微裂紋，這說明銅管表面存在加工硬化導致的脆性裂紋．

圖6 失效銅管縮頸部位的缺陷（a）流變線；（b）垂直于流變線的裂紋Fig.6 Defects in the neck of the failed copper pipe（a）flowed line；（b）cracks perpendicular to the flowed line

觀察銅管橫截面，可見沿銅管外側存在一條缺陷帶（與金相觀察一致），缺陷距銅管表面約60~90 μm，其為混合氧化銅顆粒的孔洞，對其進行能譜分析，分析結果列于表4．由表4可知，孔洞內淺色部分含C，O和Cu，深色部分含C，O，Cu，Cl和Si，說明銅管表層不僅含有夾雜而且含有夾渣．

表4 失效銅管橫截面孔洞內淺色部分和深色部分能譜成分分析結果Table 4 EDS analysis results of the light and dark parts in the cross-section hole of the failed copper pipe w/%

電鏡觀察到，銅管表面減徑部分存在平行于銅管軸線的主裂紋、垂直于主裂紋的微裂紋和粘著脫落坑，粘著脫落坑內殘留模具痕跡．截面觀察到，銅管外側存在環(huán)型缺陷帶，缺陷帶存在有斷續(xù)孔洞，孔洞內發(fā)現夾渣．表明，銅管外周存在缺陷，銅管減徑時銅管表面與模具間存在阻滯，模具有殘留物遺留在銅管表面．

3 分析與討論

由成分分析測試結果可知，銅管材質符合GB/T5231-2012加工銅及銅合金牌號和化學成分關于TP2要求，由此可排除銅管基體材料成分對失效的影響．

宏觀觀察顯示，銅管失效部位位于銅管減徑開始處．由于該處是銅管承受減徑模具正向拉伸和橫向壓應力的應力集中處，是銅管材料正向拉伸和橫向壓縮形變量最大處．

金相觀察顯示，銅管次表層存在的氧化物顆粒條帶和氧化物夾雜、孔洞等缺陷．一方面，缺陷切斷了銅管橫截面的材料組織連續(xù)性，使銅管分為內外兩層，銅管在減徑時容易造成內外層錯動滑移．另一方面，由于模具內表面光潔度不足或銅管與模具間潤滑不好，亦或減徑工藝與銅管硬度不匹配，在減徑時發(fā)生微動磨損，造成大量垂直于模具運動方向的微裂紋，同時模具粘附帶銅管表面材料，造成銅管表面材料塊狀脫落．

維氏顯微硬度測試顯示，銅管減徑時基體為特硬態(tài)．由于特硬態(tài)銅管基體殘余應力較高，材料難以承受再次形變，形變后在銅管表面萌生裂紋．銅管減徑過程非靜態(tài)形變，而是采用沖擊方式使銅管形變，這樣銅管表面萌生的裂紋將會在后續(xù)沖擊形變時擴展，沿徑向擴展的裂紋將實質性降低銅管有效壁厚．壓縮機工作時銅管減徑處裂紋受外界交變應力而發(fā)生擴展，當裂紋穿透銅管管壁時空調泄漏．

4 結論

（1）銅管失效性質為材料疲勞失效．

（2）銅管失效原因：第一，銅管基材硬度太大，難以承受數次沖擊的減徑形變；第二，銅管表面與模具間潤滑不良或減徑工藝與銅管硬度不匹配，致使銅管表面產生大量裂紋；第三，銅管基體（銅管外側）沿周向分布缺陷，降低銅管有效橫截面積．