文／張濤，劉亞，資明庚，黃一明·格力電器（珠海）股份有限公司

我司商用空調(diào)鈑金零件多達(dá)數(shù)十萬種，從計劃到生產(chǎn)均需人工全程進(jìn)行處理跟進(jìn)，因此存在明細(xì)制作錯記、漏記等現(xiàn)象。各工序均以紙質(zhì)訂單形式工序間傳遞并以郵件形式報完工，耗費(fèi)大量人力管理且物料狀態(tài)更新滯后，生產(chǎn)進(jìn)度不明，原材料使用不受控?，F(xiàn)研究開發(fā)一套商用全流程信息化管理系統(tǒng)，實現(xiàn)將ERP內(nèi)的生產(chǎn)訂單以及估計材料信息自動下載并導(dǎo)入到生產(chǎn)管理系統(tǒng)，通過車間排產(chǎn)和各工序報工，實現(xiàn)上下游工序有效對接和訂單生產(chǎn)進(jìn)度跟蹤，通過各工序報工管理，進(jìn)度查詢等實現(xiàn)生產(chǎn)全程可視可控，減少溝通成本，保證交期。本文將介紹該系統(tǒng)的設(shè)計思路、主要功能及其應(yīng)用。

引言

相對于家用空調(diào)鈑金零件生產(chǎn)大批量的特點（圖1），商用零件則是多品種、小批量，生產(chǎn)過程中涉及的工序流程多，對應(yīng)的設(shè)備種類復(fù)雜，各機(jī)臺大多呈離散型分布，如圖2所示。因此，整個計劃到生產(chǎn)配送過程中涉及的信息量龐大，需投入大量管理人員處理過程中的問題，對于我司交期拉動式的生產(chǎn)管理模式極其不利。

圖1 家用區(qū)模具自動化生產(chǎn)

圖2 商用區(qū)數(shù)控設(shè)備離散加工

為改變商用鈑金零件的生產(chǎn)管理現(xiàn)狀，我司聯(lián)合國內(nèi)先進(jìn)信息化管理系統(tǒng)開發(fā)廠商，從軟件的基礎(chǔ)架構(gòu)搭建開始，逐步建立了一整套商用MES+信息化管理系統(tǒng)。

商用MES+信息化管理系統(tǒng)上游連接公司ERP訂單，根據(jù)總裝上線時間抓取計劃明細(xì)，下游對接各機(jī)臺電腦，由員工對各訂單零件的生產(chǎn)情況進(jìn)行開工、報工、完工操作，所有信息將在系統(tǒng)主頁面進(jìn)行集成顯示，過程異常則會單獨(dú)通知相應(yīng)負(fù)責(zé)人。

計劃功能介紹

計劃到生產(chǎn)功能分析

對于商用鈑金零件的計劃生產(chǎn)，首先應(yīng)從公司ERP訂單導(dǎo)出相應(yīng)字段的需求計劃，分解各計劃中歸屬鈑金車間的部分，按照上線時間的先后順序?qū)⑵鋵?yīng)到總裝線體，再通過各物料的編碼導(dǎo)出其對應(yīng)的加工工藝，依據(jù)工藝要求確定可用于其生產(chǎn)的線體設(shè)備，由調(diào)度員對各生產(chǎn)機(jī)臺進(jìn)行任務(wù)分配。將計劃分解打印移交班組見表1。

表1 計劃分解打印移交班組

由于商用零件沒有專用模具，無法完成一次成形，在計劃下達(dá)后，將由編程員進(jìn)行數(shù)控編程、生產(chǎn)設(shè)備能識別的加工程序，再由班組長指導(dǎo)員工進(jìn)行生產(chǎn)，班組長對原材料及零件半成品、成品進(jìn)行過程管控，直到零件的出庫配送。

計劃到生產(chǎn)實現(xiàn)設(shè)計

系統(tǒng)實現(xiàn)將ERP內(nèi)的生產(chǎn)訂單以及估計材料信息的自動下載并導(dǎo)入到系統(tǒng)，減少計劃員每天手工下載訂單，手工生成車間計劃訂單的環(huán)節(jié)；通過車間排產(chǎn)和車間各工序報工實現(xiàn)上下游工序的有效對接和訂單生產(chǎn)進(jìn)度跟蹤；通過各工序報工管理，進(jìn)度查詢等實現(xiàn)生產(chǎn)全程可視可控，減少溝通成本，保證交期。系統(tǒng)界面如圖3、4、5、6所示。

圖3 商用信息化派工系統(tǒng)界面

圖4 商用物料檔案展開信息

圖5 拉動式生產(chǎn)分析界面

圖6 商用訂單生產(chǎn)監(jiān)督界面

計劃到生產(chǎn)包括以下功能：

⑴ERP訂單導(dǎo)入和BOM物料清單展開：訂單分兩部分，一部分是總部商用鈑金的訂單，另一部分是配套車間的訂單。

⑵BOM材料表展開后，得到信息包括物料的材質(zhì)、厚度、物料編碼、工藝路徑、材料定額、工時定額、圖紙完備情況等。

⑶生成每日計劃訂單對應(yīng)的散件清單，提供給NC編程人員，NC編程人員返回NC程序與NC物料清單，對NC程序進(jìn)行排程。

⑷產(chǎn)能分析：展示計劃訂單所有物料的原材料使用清單，按照工藝部的標(biāo)準(zhǔn)工時表計算，7天內(nèi)確認(rèn)計劃的各工序工時，7-14天內(nèi)確認(rèn)計劃的各工序工時等。

⑸排產(chǎn)與報工：對沖床，激光機(jī)，折彎機(jī)排產(chǎn)到每臺設(shè)備。對點焊/電焊/鉚接設(shè)備排產(chǎn)到工作中心后由車間管理人員派發(fā)到每臺設(shè)備，各工序進(jìn)行報工，實現(xiàn)訂單生產(chǎn)進(jìn)度跟蹤。

⑹ 車間大屏展示：主要包括訂單的生產(chǎn)進(jìn)度展示、各工序的計劃完成率、各工序的合格率等信息。

⑺ 訂單變更事件通知：訂單在排產(chǎn)后出現(xiàn)變更與刪除的情況，發(fā)送相應(yīng)的通知給相關(guān)人員進(jìn)行處理。

車間生產(chǎn)質(zhì)量管理

⑴車間生產(chǎn)質(zhì)量管理簡介。

對于格力電器而言，質(zhì)量就是企業(yè)的生命，而產(chǎn)品的質(zhì)量最終還是需要生產(chǎn)過程中的嚴(yán)格把控，因此車間生產(chǎn)質(zhì)量管理是生產(chǎn)車間信息化管理發(fā)展中至關(guān)重要的組成部分，以處理如圖7所示的問題。在實際管理過程中，應(yīng)靈活應(yīng)用MES+系統(tǒng)，全面的收集有關(guān)車間的產(chǎn)品質(zhì)量信息，并經(jīng)過詳細(xì)的分析，明確產(chǎn)品質(zhì)量的影響因素。工作人員可以通過對比了解目標(biāo)質(zhì)量與實際質(zhì)量之間存在的不同之處，明確車間所需要重點監(jiān)控的步驟，并加強(qiáng)監(jiān)管生產(chǎn)過程的力度，以此有效提升車間生產(chǎn)質(zhì)量。

圖7 車間生產(chǎn)過程質(zhì)量異常問題

⑵ 質(zhì)量管理模型設(shè)計。

車間生產(chǎn)過程中，操作員工在報工時，記錄了良品與次品的數(shù)量，質(zhì)檢人員需對次品進(jìn)行確認(rèn)和次品處理操作等：分析次品的發(fā)生原因，減少次品、報廢品產(chǎn)生在現(xiàn)代化的車間生產(chǎn)中。

因此可以按照每個產(chǎn)品都有的唯一一個物料編碼建立專用的質(zhì)量模型（圖8），由員工按照系統(tǒng)要求進(jìn)行規(guī)范化填報，再核對相應(yīng)的工位信息以及產(chǎn)品信息，操作人員可以使用MES+系統(tǒng)服務(wù)器對其進(jìn)行自動掃描與數(shù)據(jù)記錄，能夠高效對問題產(chǎn)品進(jìn)行追根溯源，如圖9所示。系統(tǒng)能通過大量基礎(chǔ)數(shù)據(jù)對質(zhì)量問題進(jìn)行分析匯總，形成定期的質(zhì)量異常問題分析報告及相關(guān)的數(shù)據(jù)報表。

圖8 商用物料質(zhì)檢模型界面

圖9 生產(chǎn)過程零件異常追溯

操作人員一旦發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品質(zhì)量存在不合格的狀況，便應(yīng)該第一時間展開現(xiàn)場確認(rèn)工作，并用電子設(shè)備拍下質(zhì)量問題嚴(yán)重的生產(chǎn)步驟和環(huán)節(jié)，同時上傳，推動產(chǎn)品質(zhì)量問題的盡快解決與反饋，以此切實起到生產(chǎn)車間質(zhì)量信息化管理的作用。

操作人員將生產(chǎn)信息化管理系統(tǒng)監(jiān)控平臺融入進(jìn)生產(chǎn)管理的過程當(dāng)中，能夠方便其隨時查看相關(guān)的產(chǎn)品生產(chǎn)信息，此舉能夠讓存在問題的生產(chǎn)環(huán)節(jié)得到妥善的糾正與解決，以此提高產(chǎn)品的成品率。

車間人員績效管理

對于商用車間，各工序均需操作技能人員主導(dǎo)設(shè)備進(jìn)行生產(chǎn)，因此生產(chǎn)效率與人員管理密不可分，MES+系統(tǒng)除了要加強(qiáng)對于生產(chǎn)質(zhì)量的信息化管理以外，工作人員還應(yīng)基于MES+系統(tǒng)展開對于車間人員績效的管理，切實提升車間的生產(chǎn)效率。在實際工作開展過程中，使用MES+系統(tǒng)能夠明確車間各類的生產(chǎn)信息，以此實現(xiàn)信息化的車間工作人員績效管理。

績效管理實質(zhì)上指的是，工作人員可以構(gòu)建起車間生產(chǎn)人員的量化考核績效指標(biāo)，其中包含學(xué)習(xí)成長、現(xiàn)場管理、質(zhì)量以及生產(chǎn)效率等多個方面，并開展對于車間生產(chǎn)團(tuán)隊的全員考察，提升班組的凝聚力以及戰(zhàn)斗力。工作人員可以通過MES+系統(tǒng)讓績效考核的實施更加流程化與標(biāo)準(zhǔn)化，與此同時，將績效考核的結(jié)果公布在車間的系統(tǒng)之中，能夠讓生產(chǎn)人員更加明確自身的問題與不足，進(jìn)而提升工作的主觀能動性，提高車間的生產(chǎn)效率。工時報表、維護(hù)表如表2、3所示。

表2 車間各生產(chǎn)人員工時報表

表3 績效管理參數(shù)維護(hù)表

系統(tǒng)應(yīng)用效果

本系統(tǒng)將圍繞計劃、生產(chǎn)、工藝、質(zhì)量、績效等進(jìn)行開發(fā)應(yīng)用，最終實現(xiàn)以下效益目標(biāo)：

通過對接ERP系統(tǒng)，根據(jù)交貨期和加工周期進(jìn)行排程并實現(xiàn)生產(chǎn)計劃下發(fā)至設(shè)備，實現(xiàn)計劃分解派工減員2人；通過零件生產(chǎn)進(jìn)度實時監(jiān)控，系統(tǒng)派工訂單可追溯，實現(xiàn)調(diào)度減員1人。

能夠提前做好設(shè)備狀態(tài)預(yù)測，減少生產(chǎn)過程中的異常停機(jī)，折合減員0.5人?？蓪靸?nèi)進(jìn)行原材料、成品管理，可實時盤點；可進(jìn)行呆余料管理及預(yù)警，通過原材料、半成品的信息化管理，減少人工維護(hù)時間，折合減員0.5人。

綜上：項目最終集成智能立庫WMS系統(tǒng)、智慧加工MES+系統(tǒng)，對接公司ERP、MES系統(tǒng)，把商用計劃和生產(chǎn)全流程數(shù)據(jù)打通；對接ERP需求進(jìn)行計劃排程和下達(dá)，車間各工序節(jié)點（下料-沖切-折彎-鉚接-點焊-電焊）實現(xiàn)生產(chǎn)數(shù)字化；解決目前商用計劃靠Excel進(jìn)行計劃排產(chǎn)和人工跟進(jìn)訂單完成進(jìn)度通報的落后模式；系統(tǒng)應(yīng)用實現(xiàn)整體減員4人及原材料年降本100萬元以上，為小批量、多品種的商用空調(diào)零件實現(xiàn)多元化高效生產(chǎn)提供有力保障！