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        一種陶瓷大板底釉及其制備方法*

        2021-12-10 01:57:28譚旭日譚浩男
        陶瓷 2021年10期
        關(guān)鍵詞:鈉長(zhǎng)石大板過篩

        譚旭日 盧 莉 譚浩男

        (廣東金牌陶瓷有限公司 廣東 佛山 528000)

        前言

        本發(fā)明涉及陶瓷磚領(lǐng)域,特別涉及一種陶瓷磚底釉。其背景為,陶瓷大板作為一款新型陶瓷產(chǎn)品,以其超大規(guī)格的特性,能承載比傳統(tǒng)陶瓷磚更為豐富的紋理元素,結(jié)合先進(jìn)的技術(shù)水平,可實(shí)現(xiàn)優(yōu)良的釉面品質(zhì)。陶瓷大板具備裝飾效果簡(jiǎn)潔大氣、留縫少、避免藏污納垢、施工鋪貼效率高等優(yōu)勢(shì),其在高端家居產(chǎn)品市場(chǎng)中的占有率將的不斷增大。

        然而,陶瓷大板規(guī)格突破常規(guī)陶瓷磚尺寸,導(dǎo)致生產(chǎn)難度增大,既要保證生產(chǎn)過程的穩(wěn)定性,又要提高產(chǎn)品的品質(zhì),這就需要釉料配方能與坯體及窯爐同時(shí)配合,達(dá)到穩(wěn)定高質(zhì)量的效果。目前國(guó)內(nèi)的陶瓷大板難以攻克釉面技術(shù)難點(diǎn),產(chǎn)品燒成后的釉面均存在針孔、凹釉、氣泡等質(zhì)量缺陷,導(dǎo)致成品率低、生產(chǎn)成本高,從而降低了經(jīng)濟(jì)效益。本發(fā)明的目的在于針對(duì)上述現(xiàn)有技術(shù)的不足,提供一種陶瓷大板底釉,同時(shí)提供該陶瓷大板底釉的制備方法。

        本發(fā)明所采取的技術(shù)方案是:一種陶瓷大板底釉,其按原料重量百分比計(jì)包括如下組分(%):鉀長(zhǎng)石10~20;鈉長(zhǎng)石22~40;霞石5~15;混合高嶺土20~30;石英粉5~15;氧化鋁10~20;中溫熔塊5~10;硅酸鋯5~15。

        作為上述方案的進(jìn)一步說明,所述鉀長(zhǎng)石為K2O含量占7%~14%的長(zhǎng)石原料,所述鈉長(zhǎng)石為Na2O含量占7%~13%的長(zhǎng)石原料,其鉀長(zhǎng)石和鈉長(zhǎng)石的優(yōu)化選用和復(fù)配,賦予該底釉良好的燒成性能,其形成的底釉表面平整性好。所述混合高嶺土為生高嶺土和煅燒高嶺土的混合物,其比單一選用生高嶺土或煅燒高嶺土有更好的磚坯適配性,高溫?zé)珊罂捎行П苊獬霈F(xiàn)針孔現(xiàn)象。

        優(yōu)選生高嶺土和煅燒高嶺土的重量配比為1:3。所述氧化鋁為煅燒氧化鋁,霞石中按質(zhì)量百分比計(jì)Al2O3含量為20%~30%,K2O含量為1%~8%,Na2O含量為5%~10%。具體地,霞石兼具鉀長(zhǎng)石和鈉長(zhǎng)石兩種原料的優(yōu)點(diǎn),其與鉀長(zhǎng)石和鈉長(zhǎng)石三者復(fù)配,不僅可進(jìn)一步提高該底釉的綜合性能。所述中溫熔塊中按質(zhì)量百分比計(jì)SiO2含量為60%~75%,Al2O3含量為2%~10%。

        按質(zhì)量百分比計(jì)包括如下主要化學(xué)組分(%):

        Al2O3:22~30;SiO2:50~65;Fe2O3:0.01~0.45;CaO:0.1~0.9;MgO:0.1~0.5;K2O:0.5~2.0;Na2O:1~8;TiO2:0.1~0.6;ZrO2:2~10;燒失:1~8。作為上述方案的進(jìn)一步改進(jìn),該底釉的高溫?zé)蓽囟葹? 185 ℃~1 215 ℃。一種如上所述的陶瓷大板底釉的制備方法,其包括如下工藝步驟:

        (1)按原料重量份計(jì)將各組分投入到釉料球磨機(jī)中,加入占總組分重量30%~40%的水,在加入占總組分重量0.15%~0.45%的羧甲基纖維素鈉和0.35%~0.85%的川東三聚磷酸鈉,球磨混合均勻,過篩,得球磨混料;

        (2)將步驟(1)所得球磨混料至于池內(nèi)陳腐24 h以上,過篩除雜,得底釉成品。

        具體地,步驟(1)中加入的水量不易過多或過少,以避免因加水過多使球石浮力大,導(dǎo)致球磨混料出球細(xì)度大,需增加球釉時(shí)間,增大電能損耗,或避免因加水過少使混合物料難以成漿,不能用于生產(chǎn),從而造成原料損耗;步驟2)中陳腐時(shí)間的限定,可使原料組分之間充分反應(yīng)、分布均勻,同時(shí)排出球磨混料里面的氣泡,從而避免后續(xù)高溫?zé)蓵r(shí)出現(xiàn)氣泡現(xiàn)象。

        步驟(1)中所述所得球磨混料細(xì)度為經(jīng)孔徑0.04 5 mm篩網(wǎng)過篩后的篩余量在0.5%~1.0%范圍內(nèi),控制水分含量為34%~36%,流速為60 s~80 s,比重為1.85~2.15 g/mL。具體地,本發(fā)明對(duì)球磨混料工藝參數(shù)的進(jìn)一步限定,可使最終所得底釉成品質(zhì)量可控性強(qiáng)。

        步驟(2)中所得底釉成品細(xì)度為經(jīng)孔徑0.04 5 mm篩網(wǎng)過篩后的篩余量在0.2%~0.5%范圍內(nèi),控制水分含量為40%~52%,流速為20 s~30 s,比重為1.50~1.65 g/mL。具體地,本發(fā)明對(duì)底釉成品工藝參數(shù)的進(jìn)一步限定,可使高溫?zé)珊蟮牡子跃哂袃?yōu)異的力學(xué)性能。

        本發(fā)明的有益效果是:

        通過調(diào)整原料組分及其配比,使得該底釉性能優(yōu)異,能適應(yīng)生產(chǎn)中的噴釉工藝操作,同時(shí)經(jīng)高溫?zé)珊螅悦鏌o針孔、凹釉、氣泡等缺陷,使其對(duì)色澤紋理的顯現(xiàn)既具備天然大巖板順暢自然的優(yōu)點(diǎn),又不失陶瓷磚的高貴典雅,且賦予陶瓷大板良好的防污性及抗化學(xué)腐蝕性。

        制備方法工藝簡(jiǎn)單,工藝參數(shù)可控性強(qiáng),生產(chǎn)效率高,適合于大規(guī)模工業(yè)化生產(chǎn)。

        1 具體實(shí)施方式

        下面結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)行具體描述,以便于所屬技術(shù)領(lǐng)域的人員對(duì)本發(fā)明的理解。有必要在此特別指出的是,實(shí)施例只是用于對(duì)本發(fā)明做進(jìn)一步說明,不能理解為對(duì)本發(fā)明保護(hù)范圍的限制,所屬領(lǐng)域技術(shù)熟練人員,根據(jù)上述發(fā)明內(nèi)容對(duì)本發(fā)明作出的非本質(zhì)性的改進(jìn)和調(diào)整,應(yīng)仍屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。同時(shí)下述所提及的原料未詳細(xì)說明的,均為市售產(chǎn)品;未詳細(xì)提及的工藝步驟或制備方法為均為本領(lǐng)域技術(shù)人員所知曉的工藝步驟或制備方法。

        2 實(shí)施例1

        一種陶瓷大板底釉,其高溫?zé)蓽囟葹? 185 ℃~1 215 ℃,按原料重量百分比計(jì)包括如下組分(%):

        鉀長(zhǎng)石10;鈉長(zhǎng)石22;霞石10;混合高嶺土25;石英粉8;煅燒氧化鋁10;中溫熔塊10;硅酸鋯5。其中,鉀長(zhǎng)石為K2O含量占7%的長(zhǎng)石原料;鈉長(zhǎng)石為Na2O含量占13%的長(zhǎng)石原料;混合高嶺土為生高嶺土和煅燒高嶺土以重量配比為1:3組成的混合物;霞石中按質(zhì)量百分比計(jì)Al2O3含量為20%,K2O含量為8%,Na2O含量為5%;所述中溫熔塊中按質(zhì)量百分比計(jì)SiO2含量為60%,Al2O3含量為10%;該底釉按質(zhì)量百分比計(jì)包括如下主要化學(xué)組分:22%的Al2O3、65%的SiO2、0.01%的Fe2O3、0.9%的CaO、0.1%的MgO、0.99%的K2O、1%的Na2O、0.6%的TiO2、5.4%的ZrO2、4%的燒失。

        制備方法:

        (1)按原料重量份計(jì)將各組分投入到釉料球磨機(jī)中,加入占總組分重量30%的水,在加入占總組分重量0.45%的羧甲基纖維素鈉和0.35%的川東三聚磷酸鈉,球磨混合均勻,過篩,得球磨混料,控制其細(xì)度為經(jīng)孔徑0.045 mm篩網(wǎng)過篩后的篩余量在0.5%~1.0%范圍內(nèi),控制水分含量為34%~36%,流速為60 s~80 s,比重為1.85~2.15 g/mL;

        (2)將步驟(1)所得球磨混料至于池內(nèi)陳腐24 h以上,過篩除雜,得實(shí)施例1底釉成品,控制其細(xì)度為經(jīng)孔徑0.04 5 mm篩網(wǎng)過篩后的篩余量在0.2%~0.5%范圍內(nèi),控制水分含量為40%~52%,流速為20 s~30 s,比重為1.50~1.65 g/mL。

        3 實(shí)施例2

        一種陶瓷大板底釉,其高溫?zé)蓽囟葹? 185 ℃~1 215 ℃,按原料重量百分比計(jì)包括如下組分:

        鉀長(zhǎng)石20%;鈉長(zhǎng)石30%;霞石5%;混合高嶺土20%;石英粉5%;煅燒氧化鋁10%;中溫熔塊5%;硅酸鋯5%。

        其中,鉀長(zhǎng)石為K2O含量占14%的長(zhǎng)石原料;鈉長(zhǎng)石為Na2O含量占7%的長(zhǎng)石原料;混合高嶺土為生高嶺土和煅燒高嶺土以重量配比為1:3組成的混合物;霞石中按質(zhì)量百分比計(jì)Al2O3含量為30%,K2O含量為1%,Na2O含量為10%;所述中溫熔塊中按質(zhì)量百分比計(jì)SiO2含量為75%,Al2O3含量為2%;該底釉按質(zhì)量百分比計(jì)包括如下主要化學(xué)組分:29.25%的Al2O3、50%的SiO2、0.45%的Fe2O3、0.1%的CaO、0.1%的MgO、0.5%的K2O、1%的Na2O、0.6%的TiO2、10%的ZrO2、8%的燒失。

        制備方法:

        (1)按原料重量份計(jì)將各組分投入到釉料球磨機(jī)中,加入占總組分重量35%的水,在加入占總組分重量0.3%的羧甲基纖維素鈉和0.65%的川東三聚磷酸鈉,球磨混合均勻,過篩,得球磨混料,控制其細(xì)度為經(jīng)孔徑0.045 mm篩網(wǎng)過篩后的篩余量在0.5%~1.0%范圍內(nèi),控制水分含量為34%~36%,流速為60 s~80 s,比重為1.85~2.15 g/mL;

        (2)將步驟(1)所得球磨混料至于池內(nèi)陳腐24 h以上,過篩除雜,得實(shí)施例2底釉成品,控制其細(xì)度為經(jīng)孔徑0.04 5 mm篩網(wǎng)過篩后的篩余量在0.2%~0.5%范圍內(nèi),控制水分含量為40%~52%,流速為20 s~30 s,比重為1.50~1.65 g/mL。

        4 實(shí)施例3

        一種陶瓷大板底釉,其高溫?zé)蓽囟葹? 185 ℃~1 215 ℃,按原料重量百分比計(jì)包括如下組分:

        鉀長(zhǎng)石10%;鈉長(zhǎng)石40%;霞石5%;混合高嶺土20%;石英粉5%;煅燒氧化鋁10%;中溫熔塊5%;硅酸鋯5%。

        其中,所述鉀長(zhǎng)石為K2O含量占10%的長(zhǎng)石原料;鈉長(zhǎng)石為Na2O含量占10%的長(zhǎng)石原料;混合高嶺土為生高嶺土和煅燒高嶺土以重量配比為1:3組成的混合物;霞石中按質(zhì)量百分比計(jì)Al2O3含量為25%,K2O含量為4%,Na2O含量為8%;所述中溫熔塊中按質(zhì)量百分比計(jì)SiO2含量為70%,Al2O3含量為8%;該底釉按質(zhì)量百分比計(jì)包括如下主要化學(xué)組分:25%的Al2O3、55%的SiO2、0.2%的Fe2O3、0.7%的CaO、0.4%的MgO、1.5%的K2O、8%的Na2O、0.3%的TiO2、4%的ZrO2、4.9%的燒失。

        制備方法:

        (1)按原料重量份計(jì)將各組分投入到釉料球磨機(jī)中,加入占總組分重量38%的水,在加入占總組分重量0.3%的羧甲基纖維素鈉和0.6%的川東三聚磷酸鈉,球磨混合均勻,過篩,得球磨混料,控制其細(xì)度為經(jīng)孔徑0.04 5 mm篩網(wǎng)過篩后的篩余量在0.5%~1.0%范圍內(nèi),控制水分含量為34%~36%,流速為60 s~80 s,比重為1.85~2.15 g/mL;

        (2)將步驟(1)所得球磨混料至于池內(nèi)陳腐24 h以上,過篩除雜,得實(shí)施例3底釉成品,控制其細(xì)度為經(jīng)孔徑0.04 5 mm篩網(wǎng)過篩后的篩余量在0.2%~0.5%范圍內(nèi),控制水分含量為40%~52%,流速為20 s~30 s,比重為1.50~1.65 g/mL。

        5 實(shí)施例4

        一種陶瓷大板底釉,其高溫?zé)蓽囟葹? 185 ℃~1 215 ℃,按原料重量百分比計(jì)包括如下組分:

        鉀長(zhǎng)石10%;鈉長(zhǎng)石22%;霞石12%;混合高嶺土20%;石英粉7%;煅燒氧化鋁10%;中溫熔塊9%;硅酸鋯10%。

        其中,所述鉀長(zhǎng)石為K2O含量占12%的長(zhǎng)石原料;所述鈉長(zhǎng)石為Na2O含量占8%的長(zhǎng)石原料;所述混合高嶺土為生高嶺土和煅燒高嶺土以重量配比為1:3組成的混合物;所述霞石中按質(zhì)量百分比計(jì)Al2O3含量為22%,K2O含量為3%,Na2O含量為7%;所述中溫熔塊中按質(zhì)量百分比計(jì)SiO2含量為70%,Al2O3含量為9%;該底釉按質(zhì)量百分比計(jì)包括如下主要化學(xué)組分:28%的Al2O3、52%的SiO2、0.4%的Fe2O3、0.7%的CaO、0.2%的MgO、0.5%的K2O、4%的Na2O、0.5%的TiO2、10%的ZrO2、4%的燒失。

        制備方法:

        (1)按原料重量份計(jì)將各組分投入到釉料球磨機(jī)中,加入占總組分重量32%的水,在加入占總組分重量0.42%的羧甲基纖維素鈉和0.75%的川東三聚磷酸鈉,球磨混合均勻,過篩,得球磨混料,控制其細(xì)度為經(jīng)孔徑0.04 5 mm篩網(wǎng)過篩后的篩余量在0.5%~1.0%范圍內(nèi),控制水分含量為34%~36%,流速為60 s~80 s,比重為1.85~2.15 g/mL;

        (2)將步驟(1)所得球磨混料至于池內(nèi)陳腐24 h以上,過篩除雜,得實(shí)施例4底釉成品,控制其細(xì)度為經(jīng)孔徑0.04 5 mm篩網(wǎng)過篩后的篩余量在0.2~0.5%范圍內(nèi),控制水分含量為40%~52%,流速為20 s~30 s,比重為1.50~1.65 g/ml。

        6 實(shí)施例5

        一種陶瓷大板底釉,其高溫?zé)蓽囟葹? 185 ℃~1 215 ℃,按原料重量百分比計(jì)包括如下組分:

        鉀長(zhǎng)石12%;鈉長(zhǎng)石33%;霞石5%;混合高嶺土21%;石英粉5%;煅燒氧化鋁14%;中溫熔塊5%;硅酸鋯5%。

        其中,所述鉀長(zhǎng)石為K2O含量占7%~14%的長(zhǎng)石原料;所述鈉長(zhǎng)石為Na2O含量占12%的長(zhǎng)石原料;所述混合高嶺土為生高嶺土和煅燒高嶺土以重量配比為1:3組成的混合物;所述霞石中按質(zhì)量百分比計(jì)Al2O3含量為20%,K2O含量為8%,Na2O含量為10%;述中溫熔塊中按質(zhì)量百分比計(jì)SiO2含量為60%,Al2O3含量為3%;該底釉按質(zhì)量百分比計(jì)包括如下主要化學(xué)組分:30%的Al2O3、50%的SiO2、0.05%的Fe2O3、0.15%的CaO、0.2%的MgO、1.8%的K2O、4%的Na2O、0.1%的TiO2、10%的ZrO2、4%的燒失。

        制備方法:

        (1)按原料重量份計(jì)將各組分投入到釉料球磨機(jī)中,加入占總組分重量40%的水,在加入占總組分重量0.45%的羧甲基纖維素鈉和0.35%的川東三聚磷酸鈉,球磨混合均勻,過篩,得球磨混料,控制其細(xì)度為經(jīng)孔徑0.045 mm篩網(wǎng)過篩后的篩余量在0.5%~1.0%范圍內(nèi),控制水分含量為34%~36%,流速為60 s~80 s,比重為1.85~2.15 g/mL;

        (2)將步驟(1)所得球磨混料至于池內(nèi)陳腐24 h以上,過篩除雜,得實(shí)施例5底釉成品,控制其細(xì)度為經(jīng)孔徑0.04 5 mm篩網(wǎng)過篩后的篩余量在0.2%~0.5%范圍內(nèi),控制水分含量為40%~52%,流速為20 s~30 s,比重為1.50~1.65 g/mL。

        7 實(shí)施例6:性能檢測(cè)

        將上述實(shí)施例1~5制得的底釉成品分別布施在陶瓷大板生坯上,并于1 195 ℃高溫?zé)?,再進(jìn)行相關(guān)性能檢測(cè),其檢測(cè)結(jié)果如下表1所示。

        表1 各項(xiàng)相關(guān)性能檢測(cè)

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