董 威 黎衛(wèi)強 付少偉

（金祿電子科技股份有限公司，廣東 清遠 511517）

0 前言

電子通信產(chǎn)品的便攜性要求線路板設(shè)計向多功能化、小型化、輕量化發(fā)展，為了滿足產(chǎn)品多元化的需求，在設(shè)計產(chǎn)品的印制電路板（PCB）上需要加工越來越多的異形相交孔：T型相交孔、心型相交孔、8字孔、槽孔與圓相交孔等等，均用于異形插件焊接。各種異型相交孔在鉆孔生產(chǎn)中，基材玻纖無法被完全切斷會100%導(dǎo)致產(chǎn)生孔內(nèi)毛刺，影響孔徑和客戶使用，品質(zhì)無法達到客戶預(yù)期，增加了工廠生產(chǎn)成本。

1 異型相交孔生產(chǎn)難點分析

異形孔后鉆孔與先鉆孔之間存在一定的角度和間距，導(dǎo)致二者之間始終有基材存在，該部分基材玻纖是毛刺的主要來源，如圖1中箭頭所示。

圖1 異形孔及毛刺部位

殘留基材的寬度是設(shè)計PCB 管控的和鉆孔關(guān)注的要點和難點，當基材寬度小于0.2 mm，沉銅板電后此處雖有鍍銅，由于殘留寬度太小，仍會被當作是毛刺，無法滿足品質(zhì)需求。

2 改善異形孔毛刺的方法

包含以下步驟：（1）普通孔徑鉆孔按照客戶Gerber資料正常設(shè)計鉆孔順序；（2）異形孔按照孔徑從小到大的順序，先鉆孔用普通鉆頭生產(chǎn)，后鉆孔使用槽刀生產(chǎn)，定位置中心，確保異型孔尺寸符合品質(zhì)要求；（3）關(guān)鍵點：設(shè)計一把槽刀，當切入毛刺位置進入產(chǎn)品0.075 mm，此時異形孔殘留基材寬度在0.2 mm左右，沉銅板電后基材寬度為0.2 mm，是一基材塊狀整體，有足夠的寬度和硬度支持，如圖2所示。

圖2 改進方法

3 效率對比

常規(guī)的去除毛刺的方法是先鉆去毛刺孔，在鉆異型孔的其他位置，最后鉆除塵孔，確保異形孔內(nèi)無積塵，無毛刺，整個過程共需鉆孔6至8次，此方法適合鉆孔機品牌專一公司，不適合多品牌鉆孔機的公司，因為各鉆孔機供應(yīng)商所采用的關(guān)鍵配件材料各不相同，隨著年限的增加，鉆機抗疲勞程度不相同，以及為補償配件材料差異所內(nèi)設(shè)的參數(shù)也有細微的差異，同時各鉆孔機操作員對鉆機的保養(yǎng)和愛護程度不同，該差異在鉆機使用一定年限后，去除毛刺時表現(xiàn)得尤為明顯。利用槽刀鉆槽孔的方式去除毛刺，就是利用槽孔密度來去除毛刺，減少鉆頭尖頭帶來的讓刀風(fēng)險，每個異型孔在用槽孔去除毛刺會增加鉆孔5至7次，鉆孔次數(shù)的增加相對于整個PCB板的總孔數(shù)來說是比較少的，每片板增加的鉆孔孔數(shù)在200～300之間，鉆孔車間完全可以接受，且相對整個鉆孔機成本來說，是非常低的。

4 效果驗證

（1）按照上述去除毛刺的方法在公司4種品牌（大量/龍澤/東臺/維嘉）的鉆孔機上展開測試，測試物料：4層板1.5 mm板厚，表銅厚35 μm，Tg150 ℃；疊層：3 pnl/疊；下墊板：高密木漿板；上墊板：普通鋁片；鉆機調(diào)用鉆孔程式：大量鉆機160 DL1.dia，其它鉆機160 K841.txt（折算后的槽刀切屑量是一致的）。（2）試驗效果跟進：采用大量/龍澤/東臺/維嘉鉆機加工，異形孔方案設(shè)計和鉆孔順序①→②→③，如圖3所示，結(jié)果都合格。

5 結(jié)論

通過用鉆槽的方法，可以有效去除毛刺，雖然會增加鉆孔制程的生產(chǎn)周期時間，但是從整體上解決了多品牌鉆機帶來的生產(chǎn)差異，延長了鉆孔機的使用年限，達到公司鉆孔工序的品質(zhì)要求和目標，同時節(jié)省工作人員手動處理毛刺的時間，從而節(jié)省了人力成本。