復(fù)雜內(nèi)腔緊湊型精鑄件整體蠟?zāi)Ｄ＞哐芯?/h1>
2021-12-03 01:48:08王國祥雷四雄李建中張民政
模具技術(shù) 2021年6期
王國祥，雷四雄，李建中，陳 雅，張民政，蔣 明
(1. 上海交通大學(xué)材料科學(xué)與工程學(xué)院，上海 200240；2. 中國航發(fā)南方工業(yè)有限公司，湖南 株洲 412000；3. 江蘇中超航宇精鑄科技有限公司，江蘇 宜興 214241)
0 引言
隨著航空、航天、機(jī)械、汽車等行業(yè)的飛速發(fā)展，金屬部件的輕量化需求與日俱增。然而，輕量化設(shè)計(jì)往往會帶來部件結(jié)構(gòu)的復(fù)雜化和整體化，即原來由多個零件組合的部件，越來越多地被設(shè)計(jì)成為一個復(fù)雜的整體零件。在金屬部件的各種成型工藝中，熔模鑄造技術(shù)具有近凈成型的優(yōu)點(diǎn)，所制造的部件尺寸精度高、表面粗糙度低，尤其適用于鑄造結(jié)構(gòu)復(fù)雜的薄壁鑄件，被廣泛應(yīng)用于航空發(fā)動機(jī)的空心渦輪葉片、渦輪機(jī)匣、航天器電子艙體、汽車發(fā)動機(jī)渦輪等復(fù)雜結(jié)構(gòu)零部件的制造，在現(xiàn)代制造領(lǐng)域占據(jù)著重要的地位。然而，制造周期長、成本高、冶金質(zhì)量與尺寸精度控制難度大等問題仍然制約著具有復(fù)雜結(jié)構(gòu)且精度要求高的鑄件的高效率制造。
熔模精密鑄件的成型過程一般包括壓制蠟?zāi)?、制殼、脫蠟、焙燒、合金熔煉和澆注等工序，涉及金屬模具、高分子材料的蠟?zāi)?、陶瓷型殼以及高溫合金等多種材料。同時，鑄件的鑄造過程還包括多次的“陰陽”轉(zhuǎn)換，即先制成蠟?zāi)Ｄ＞?，?jīng)壓蠟形成蠟?zāi)＃僬礉{淋砂制得型殼，脫蠟后形成型腔，經(jīng)澆注成型成最終的鑄件。繁雜的陰陽轉(zhuǎn)換，雖然可使得熔模精鑄工藝成型結(jié)構(gòu)極其復(fù)雜的鑄件，但也給鑄件的尺寸精度控制帶來了巨大的挑戰(zhàn)。
本文根據(jù)某航空發(fā)動機(jī)廠家的設(shè)計(jì)部門和主機(jī)廠提出的要求，以某航空發(fā)動機(jī)中使用的高溫合金緊湊型鑄件作為應(yīng)用研究對象，設(shè)計(jì)了陶瓷芯、水溶芯相結(jié)合的整體蠟?zāi)Ｄ＞叻桨?，有效制作出符合要求的整體蠟?zāi)＃⑦M(jìn)行了鑄件樣件的實(shí)際澆注和解剖測量，鑄件的內(nèi)腔尺寸滿足設(shè)計(jì)要求，為鑄件的后續(xù)批量制造與合格率的提升提供了技術(shù)支持。
1 鑄件結(jié)構(gòu)分析
本文研究的目標(biāo)鑄件結(jié)構(gòu)緊湊，最大外徑為170 mm，高度為177 mm，最小壁厚為1.5 mm，含多處油管和安裝凸臺，內(nèi)腔復(fù)雜，有兩處懸空設(shè)計(jì)，控制尺寸達(dá)120多個，鑄件模型的剖面圖如圖1所示。復(fù)雜的零件結(jié)構(gòu)，尤其狹小的多層內(nèi)腔，給蠟?zāi)５闹苽鋷砹撕艽蟮奶魬?zhàn)。
2 熔模及模具的設(shè)計(jì)與制作
2.1 3D打印熔模
傳統(tǒng)熔模精鑄工藝中通常采用模具來制備蠟?zāi)?，但因蠟?zāi)Ｄ＞叩闹圃鞎r間長，導(dǎo)致復(fù)雜鑄件整體制造周期大幅度延長，對主機(jī)的研制和生產(chǎn)進(jìn)度造成了很大的影響。3D打印技術(shù)為復(fù)雜結(jié)構(gòu)件的精密成型帶來了新的契機(jī)，其中以光固化3D打印(SLA)技術(shù)的應(yīng)用最為突出[1-3]。本文嘗試采用3D打印熔模。
采用聚苯乙烯(PS)樹脂粉為原料，通過采用選擇性激光燒結(jié)技術(shù)制備的PS樹脂熔模如圖2所示。圖2(a)為打印的熔模的外形，考慮到澆注系統(tǒng)組合的方便性，也將澆冒口一起進(jìn)行了打印成型。由于鑄件結(jié)構(gòu)復(fù)雜，考慮到PS粉打印后內(nèi)腔粉體無法有效清除等原因，只能采用分塊打印熔模再拼接的工藝方式，但無法有效控制內(nèi)部拼接縫的膠水用量，容易導(dǎo)致在鑄件內(nèi)腔形成焊瘤，如圖2(b)所示，堵塞了空腔，造成PS樹脂熔模的3D打印失敗。本文采用SLA打印的光敏樹脂熔模如圖3所示。由圖3可知，光敏樹脂熔模表面光潔、結(jié)構(gòu)完整，因此，首先采用3D打印的光敏樹脂熔模進(jìn)行該鑄件精鑄用陶瓷型殼的制備，以驗(yàn)證3D打印光敏樹脂熔模的適用性。
(a) 3D蠟?zāi)Ｆ唇?/p>
(b) 局部放大圖2 PS樹脂熔模
圖3 SLA光敏樹脂熔模
熔模制備完成后，接下來的工序?yàn)橹茪?，將蠟?zāi)Ｐ螤顝?fù)制到型殼上。所涉及的鑄件有幾處狹窄內(nèi)腔，該部位型殼的制備存在較大的難度。在型殼制備過程中，當(dāng)熔模浸入到面層漿料中時，流動性較好的面層漿料可以完全覆蓋在熔模表面，而粒度為80～120目的鋯英砂也能夠通過“雨淋式”的撒砂方式，進(jìn)入狹窄內(nèi)腔處，經(jīng)干燥得到質(zhì)量較好的面層。然而，隨著背層沾淋次數(shù)的增多，狹窄空腔很難被背層漿料完整涂覆，粒度較大的背層砂料也難以進(jìn)入到狹窄的空腔處，導(dǎo)致該處的型殼出現(xiàn)質(zhì)量風(fēng)險。本文采用前期研發(fā)的灌漿料，往縫隙的空腔內(nèi)灌注漿料，漿料經(jīng)一段時間自行固化形成型芯，充填了面層沾漿淋砂后留下的空腔，為型殼提供一定的加強(qiáng)支撐。鑄件狹窄空腔的復(fù)雜結(jié)構(gòu)，給灌漿制備型芯的操作帶來很大困難。圖4(a)為淋砂時內(nèi)部砂子堆積占位，圖4(b)中間為灌漿料，周邊存在較多孔洞，影響強(qiáng)度。脫蠟后，狹小縫隙內(nèi)腔的型殼(沾漿淋砂及灌漿形成的芯子)發(fā)生斷裂現(xiàn)象，從型殼上掉落，無法形成完整的型殼。
(a) 沾漿淋砂
(b) 灌漿固化后的截面圖4 型殼內(nèi)腔
2.2 蠟?zāi)Ｄ＞咴O(shè)計(jì)與應(yīng)用驗(yàn)證
根據(jù)上述3D打印對熔模沾漿淋砂制殼的研究結(jié)果可知，采用澆注固化的方式在鑄件狹窄空腔處形成陶瓷型芯，存在較多的缺陷，很可能會造成澆注時在該處的“漏鋼”缺陷。因此，本文采用了型芯來解決狹窄空腔的成型問題。陶瓷型芯是將耐火材料與礦化劑、增塑劑混合后，在專用的壓芯機(jī)上壓制成型，并經(jīng)高溫焙燒而成[4]。陶瓷型芯在濕坯，尤其高溫焙燒階段，容易變形，精度難以控制，其尺寸調(diào)整需要多次迭代，開發(fā)周期長。實(shí)踐表明，尺寸大、壁厚的陶瓷芯尺寸控制更加困難。而水溶芯可以形成具有復(fù)雜形狀且相對較為寬大的內(nèi)腔。其彎曲強(qiáng)度最高可達(dá)約6 MPa，在水中浸泡5～6 h即可潰溶；十分適用于各種帶復(fù)雜寬大內(nèi)腔的精密鑄件的制造[5]。本項(xiàng)目采用蠟?zāi)Ｄ＞呓Y(jié)合陶瓷芯與水溶芯制備蠟?zāi)?，狹窄的縫隙采用陶瓷芯，而寬大內(nèi)腔采用水溶芯。
在壓蠟前，將陶瓷型芯與水溶芯預(yù)先放入壓型，使用壓蠟機(jī)，將融化的型蠟注入壓型的空腔內(nèi)，經(jīng)保壓冷卻，即可得到需要的蠟?zāi)?。將帶有可溶性型?水溶芯)的蠟?zāi)７湃胨校苄颈蝗芙馊コ?，即可得到具有?fù)雜內(nèi)腔的蠟?zāi)！Ｌ沾尚托韭裨谙災(zāi)Ｖ?，隨著蠟?zāi)Ｒ黄鹫礉{淋砂，脫蠟后與外部的陶瓷殼型一起形成精鑄鑄型。
根據(jù)鑄件內(nèi)腔模型，在狹窄內(nèi)腔部位采用陶瓷型芯，較寬的內(nèi)腔部位采用水溶芯來形成，根據(jù)分型條件，將水溶芯分成2部分。涉及的鑄件共需要2件水溶芯和4件陶瓷芯，其模型如圖5所示。水溶芯1、水溶芯2及陶瓷芯1的實(shí)物裝配關(guān)系如圖6所示。
a) 水溶芯1
(b) 水溶芯2
c) 陶瓷芯1
(d) 陶瓷芯2
(e) 陶瓷芯3
(f) 陶瓷芯4圖5 水溶芯與陶瓷型芯模型
圖6 型芯實(shí)物裝配
將分別制備完成的水溶芯、陶瓷型芯裝配到蠟?zāi)Ｄ＞呱?。蠟?zāi)５耐庑我脖容^復(fù)雜，需要分塊設(shè)計(jì)，圖7顯示外模分成7塊，以不同顏色顯示相鄰的模具分塊，各分塊以底部的滑動導(dǎo)軌定位并用螺絲鎖緊。模具組合完成后，在壓蠟機(jī)上完成蠟?zāi)Ｖ苽?。圖8為蠟?zāi)褐仆瓿桑饽７植鸷蟮默F(xiàn)場圖。蠟?zāi)Ｈ〕龊螅胖迷谒腥芙鈨?nèi)部的水溶芯(見圖9)。待水溶芯去除干凈后，蠟?zāi)＜粗苽渫瓿桑纯赊D(zhuǎn)入沾漿淋砂工序。
(a) 蠟?zāi)＝Y(jié)構(gòu)示意
(b) 型芯裝配示意圖7 蠟?zāi)ＴO(shè)計(jì)示意
圖8 蠟?zāi)褐仆瓿蓪?shí)物
圖9 水溶芯溶解過程
2.3 試驗(yàn)件的解剖與尺寸檢測
經(jīng)過制殼和澆注后，獲得試驗(yàn)件，其外形尺寸采用3D藍(lán)光掃描測量，結(jié)果如圖10所示。在此基礎(chǔ)上，對鑄件進(jìn)行解剖，測量其內(nèi)部尺寸，從檢測結(jié)果來看，除了個別位置加工余量較多，鑄件尺寸基本滿足公差要求。圖11給出的是鑄件狹窄空腔處的解剖實(shí)物照片，鑄件的狹窄空腔成型完整，表明本工藝方案對于成型具有復(fù)雜狹窄空腔結(jié)構(gòu)的鑄件具有較好的適用性。
圖10 鑄件外形尺寸測量圖
圖11 鑄件狹窄空腔處照片
3 結(jié)論
熔模是精鑄件的基礎(chǔ)環(huán)節(jié)，復(fù)雜內(nèi)腔緊湊型精鑄件的整體熔模成型較困難，本文開展了多種熔模成型方式的分析研究。結(jié)果表明： 由于熔模存在復(fù)雜的狹小內(nèi)腔，后續(xù)沾漿淋砂技術(shù)目前還不成熟，窄縫處澆注固化陶瓷型芯無法正常成型，導(dǎo)致本項(xiàng)目的蠟?zāi)o法通過3D打印制備。經(jīng)驗(yàn)證，采用了陶瓷型芯、水溶芯相結(jié)合的蠟?zāi)Ｄ＞咴O(shè)計(jì)方案，并制作出符合要求的整體蠟?zāi)?。?jīng)對鑄件進(jìn)行實(shí)際澆注并解剖測量得知，鑄件的內(nèi)腔尺寸滿足設(shè)計(jì)要求。
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0 引言
隨著航空、航天、機(jī)械、汽車等行業(yè)的飛速發(fā)展，金屬部件的輕量化需求與日俱增。然而，輕量化設(shè)計(jì)往往會帶來部件結(jié)構(gòu)的復(fù)雜化和整體化，即原來由多個零件組合的部件，越來越多地被設(shè)計(jì)成為一個復(fù)雜的整體零件。在金屬部件的各種成型工藝中，熔模鑄造技術(shù)具有近凈成型的優(yōu)點(diǎn)，所制造的部件尺寸精度高、表面粗糙度低，尤其適用于鑄造結(jié)構(gòu)復(fù)雜的薄壁鑄件，被廣泛應(yīng)用于航空發(fā)動機(jī)的空心渦輪葉片、渦輪機(jī)匣、航天器電子艙體、汽車發(fā)動機(jī)渦輪等復(fù)雜結(jié)構(gòu)零部件的制造，在現(xiàn)代制造領(lǐng)域占據(jù)著重要的地位。然而，制造周期長、成本高、冶金質(zhì)量與尺寸精度控制難度大等問題仍然制約著具有復(fù)雜結(jié)構(gòu)且精度要求高的鑄件的高效率制造。
熔模精密鑄件的成型過程一般包括壓制蠟?zāi)?、制殼、脫蠟、焙燒、合金熔煉和澆注等工序，涉及金屬模具、高分子材料的蠟?zāi)?、陶瓷型殼以及高溫合金等多種材料。同時，鑄件的鑄造過程還包括多次的“陰陽”轉(zhuǎn)換，即先制成蠟?zāi)Ｄ＞?，?jīng)壓蠟形成蠟?zāi)＃僬礉{淋砂制得型殼，脫蠟后形成型腔，經(jīng)澆注成型成最終的鑄件。繁雜的陰陽轉(zhuǎn)換，雖然可使得熔模精鑄工藝成型結(jié)構(gòu)極其復(fù)雜的鑄件，但也給鑄件的尺寸精度控制帶來了巨大的挑戰(zhàn)。
本文根據(jù)某航空發(fā)動機(jī)廠家的設(shè)計(jì)部門和主機(jī)廠提出的要求，以某航空發(fā)動機(jī)中使用的高溫合金緊湊型鑄件作為應(yīng)用研究對象，設(shè)計(jì)了陶瓷芯、水溶芯相結(jié)合的整體蠟?zāi)Ｄ＞叻桨?，有效制作出符合要求的整體蠟?zāi)＃⑦M(jìn)行了鑄件樣件的實(shí)際澆注和解剖測量，鑄件的內(nèi)腔尺寸滿足設(shè)計(jì)要求，為鑄件的后續(xù)批量制造與合格率的提升提供了技術(shù)支持。
1 鑄件結(jié)構(gòu)分析
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2.1 3D打印熔模
傳統(tǒng)熔模精鑄工藝中通常采用模具來制備蠟?zāi)?，但因蠟?zāi)Ｄ＞叩闹圃鞎r間長，導(dǎo)致復(fù)雜鑄件整體制造周期大幅度延長，對主機(jī)的研制和生產(chǎn)進(jìn)度造成了很大的影響。3D打印技術(shù)為復(fù)雜結(jié)構(gòu)件的精密成型帶來了新的契機(jī)，其中以光固化3D打印(SLA)技術(shù)的應(yīng)用最為突出[1-3]。本文嘗試采用3D打印熔模。
采用聚苯乙烯(PS)樹脂粉為原料，通過采用選擇性激光燒結(jié)技術(shù)制備的PS樹脂熔模如圖2所示。圖2(a)為打印的熔模的外形，考慮到澆注系統(tǒng)組合的方便性，也將澆冒口一起進(jìn)行了打印成型。由于鑄件結(jié)構(gòu)復(fù)雜，考慮到PS粉打印后內(nèi)腔粉體無法有效清除等原因，只能采用分塊打印熔模再拼接的工藝方式，但無法有效控制內(nèi)部拼接縫的膠水用量，容易導(dǎo)致在鑄件內(nèi)腔形成焊瘤，如圖2(b)所示，堵塞了空腔，造成PS樹脂熔模的3D打印失敗。本文采用SLA打印的光敏樹脂熔模如圖3所示。由圖3可知，光敏樹脂熔模表面光潔、結(jié)構(gòu)完整，因此，首先采用3D打印的光敏樹脂熔模進(jìn)行該鑄件精鑄用陶瓷型殼的制備，以驗(yàn)證3D打印光敏樹脂熔模的適用性。
(a) 3D蠟?zāi)Ｆ唇?/p>
(b) 局部放大圖2 PS樹脂熔模
圖3 SLA光敏樹脂熔模
熔模制備完成后，接下來的工序?yàn)橹茪?，將蠟?zāi)Ｐ螤顝?fù)制到型殼上。所涉及的鑄件有幾處狹窄內(nèi)腔，該部位型殼的制備存在較大的難度。在型殼制備過程中，當(dāng)熔模浸入到面層漿料中時，流動性較好的面層漿料可以完全覆蓋在熔模表面，而粒度為80～120目的鋯英砂也能夠通過“雨淋式”的撒砂方式，進(jìn)入狹窄內(nèi)腔處，經(jīng)干燥得到質(zhì)量較好的面層。然而，隨著背層沾淋次數(shù)的增多，狹窄空腔很難被背層漿料完整涂覆，粒度較大的背層砂料也難以進(jìn)入到狹窄的空腔處，導(dǎo)致該處的型殼出現(xiàn)質(zhì)量風(fēng)險。本文采用前期研發(fā)的灌漿料，往縫隙的空腔內(nèi)灌注漿料，漿料經(jīng)一段時間自行固化形成型芯，充填了面層沾漿淋砂后留下的空腔，為型殼提供一定的加強(qiáng)支撐。鑄件狹窄空腔的復(fù)雜結(jié)構(gòu)，給灌漿制備型芯的操作帶來很大困難。圖4(a)為淋砂時內(nèi)部砂子堆積占位，圖4(b)中間為灌漿料，周邊存在較多孔洞，影響強(qiáng)度。脫蠟后，狹小縫隙內(nèi)腔的型殼(沾漿淋砂及灌漿形成的芯子)發(fā)生斷裂現(xiàn)象，從型殼上掉落，無法形成完整的型殼。
(a) 沾漿淋砂
(b) 灌漿固化后的截面圖4 型殼內(nèi)腔
2.2 蠟?zāi)Ｄ＞咴O(shè)計(jì)與應(yīng)用驗(yàn)證
根據(jù)上述3D打印對熔模沾漿淋砂制殼的研究結(jié)果可知，采用澆注固化的方式在鑄件狹窄空腔處形成陶瓷型芯，存在較多的缺陷，很可能會造成澆注時在該處的“漏鋼”缺陷。因此，本文采用了型芯來解決狹窄空腔的成型問題。陶瓷型芯是將耐火材料與礦化劑、增塑劑混合后，在專用的壓芯機(jī)上壓制成型，并經(jīng)高溫焙燒而成[4]。陶瓷型芯在濕坯，尤其高溫焙燒階段，容易變形，精度難以控制，其尺寸調(diào)整需要多次迭代，開發(fā)周期長。實(shí)踐表明，尺寸大、壁厚的陶瓷芯尺寸控制更加困難。而水溶芯可以形成具有復(fù)雜形狀且相對較為寬大的內(nèi)腔。其彎曲強(qiáng)度最高可達(dá)約6 MPa，在水中浸泡5～6 h即可潰溶；十分適用于各種帶復(fù)雜寬大內(nèi)腔的精密鑄件的制造[5]。本項(xiàng)目采用蠟?zāi)Ｄ＞呓Y(jié)合陶瓷芯與水溶芯制備蠟?zāi)?，狹窄的縫隙采用陶瓷芯，而寬大內(nèi)腔采用水溶芯。
在壓蠟前，將陶瓷型芯與水溶芯預(yù)先放入壓型，使用壓蠟機(jī)，將融化的型蠟注入壓型的空腔內(nèi)，經(jīng)保壓冷卻，即可得到需要的蠟?zāi)?。將帶有可溶性型?水溶芯)的蠟?zāi)７湃胨校苄颈蝗芙馊コ?，即可得到具有?fù)雜內(nèi)腔的蠟?zāi)！Ｌ沾尚托韭裨谙災(zāi)Ｖ?，隨著蠟?zāi)Ｒ黄鹫礉{淋砂，脫蠟后與外部的陶瓷殼型一起形成精鑄鑄型。
根據(jù)鑄件內(nèi)腔模型，在狹窄內(nèi)腔部位采用陶瓷型芯，較寬的內(nèi)腔部位采用水溶芯來形成，根據(jù)分型條件，將水溶芯分成2部分。涉及的鑄件共需要2件水溶芯和4件陶瓷芯，其模型如圖5所示。水溶芯1、水溶芯2及陶瓷芯1的實(shí)物裝配關(guān)系如圖6所示。
a) 水溶芯1
(b) 水溶芯2
c) 陶瓷芯1
(d) 陶瓷芯2
(e) 陶瓷芯3
(f) 陶瓷芯4圖5 水溶芯與陶瓷型芯模型
圖6 型芯實(shí)物裝配
將分別制備完成的水溶芯、陶瓷型芯裝配到蠟?zāi)Ｄ＞呱?。蠟?zāi)５耐庑我脖容^復(fù)雜，需要分塊設(shè)計(jì)，圖7顯示外模分成7塊，以不同顏色顯示相鄰的模具分塊，各分塊以底部的滑動導(dǎo)軌定位并用螺絲鎖緊。模具組合完成后，在壓蠟機(jī)上完成蠟?zāi)Ｖ苽?。圖8為蠟?zāi)褐仆瓿桑饽７植鸷蟮默F(xiàn)場圖。蠟?zāi)Ｈ〕龊螅胖迷谒腥芙鈨?nèi)部的水溶芯(見圖9)。待水溶芯去除干凈后，蠟?zāi)＜粗苽渫瓿桑纯赊D(zhuǎn)入沾漿淋砂工序。
(a) 蠟?zāi)＝Y(jié)構(gòu)示意
(b) 型芯裝配示意圖7 蠟?zāi)ＴO(shè)計(jì)示意
圖8 蠟?zāi)褐仆瓿蓪?shí)物
圖9 水溶芯溶解過程
2.3 試驗(yàn)件的解剖與尺寸檢測
經(jīng)過制殼和澆注后，獲得試驗(yàn)件，其外形尺寸采用3D藍(lán)光掃描測量，結(jié)果如圖10所示。在此基礎(chǔ)上，對鑄件進(jìn)行解剖，測量其內(nèi)部尺寸，從檢測結(jié)果來看，除了個別位置加工余量較多，鑄件尺寸基本滿足公差要求。圖11給出的是鑄件狹窄空腔處的解剖實(shí)物照片，鑄件的狹窄空腔成型完整，表明本工藝方案對于成型具有復(fù)雜狹窄空腔結(jié)構(gòu)的鑄件具有較好的適用性。
圖10 鑄件外形尺寸測量圖
圖11 鑄件狹窄空腔處照片
3 結(jié)論
熔模是精鑄件的基礎(chǔ)環(huán)節(jié)，復(fù)雜內(nèi)腔緊湊型精鑄件的整體熔模成型較困難，本文開展了多種熔模成型方式的分析研究。結(jié)果表明： 由于熔模存在復(fù)雜的狹小內(nèi)腔，后續(xù)沾漿淋砂技術(shù)目前還不成熟，窄縫處澆注固化陶瓷型芯無法正常成型，導(dǎo)致本項(xiàng)目的蠟?zāi)o法通過3D打印制備。經(jīng)驗(yàn)證，采用了陶瓷型芯、水溶芯相結(jié)合的蠟?zāi)Ｄ＞咴O(shè)計(jì)方案，并制作出符合要求的整體蠟?zāi)?。?jīng)對鑄件進(jìn)行實(shí)際澆注并解剖測量得知，鑄件的內(nèi)腔尺寸滿足設(shè)計(jì)要求。
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